本实用新型涉及车辆结构技术领域，具体而言，涉及一种后背门铰链支撑结构。
背景技术：
电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，越来越成为汽车领域的一个重要的研究点。但是电动车普遍遇到的难题为蓄电池续航里程有限，为了保证较长的续航里程，电池的重量不能降低，这时候就要求车身进行轻量化，具体的，对于后背门铰链支撑结构来讲，将其进行轻量化设计也变得尤为重要。
结合图1-图3所示，现有技术中的后背门铰链支撑结构多呈直板状，与铰链链板连接后转动角度较小，并且采用直板型结构，质量大，加重了车身的重量。
技术实现要素：
鉴于此，本实用新型提出了一种后背门铰链支撑结构，旨在解决现有后背门铰链支撑结构与铰链链板连接后转动角度较小的问题。
一个方面，本实用新型提出了一种后背门铰链支撑结构，包括：一体成型的第一支撑平台、第二支撑平台和弯折部；其中，所述第一支撑平台与所述第二支撑平台沿所述弯折部的长度方向相背离设置；所述弯折部与所述第一支撑平台之间呈第一预设角度设置；所述弯折部与所述第二支撑平台之间呈第二预设角度设置。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述第一支撑平台与所述第二支撑平台平行设置于所述弯折部的上下两侧。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述弯折部呈弧状。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述第一支撑平台上设置有第一加强筋；和/或所述第二支撑平台上设置有第二加强筋；和/或所述弯折部上设置有第三加强筋。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述第一加强筋与所述第二加强筋之间具有第一预设间距；所述第二加强筋与所述第三加强筋之间具有第二预设间距。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述第一支撑平台与车辆的顶部横梁之间的焊接区域的外围长度具有第一预设值；所述第二支撑平台与后背门安装件之间的焊接区域的外围长度具有第二预设值。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述第一支撑平台、所述第二支撑平台和所述弯折部的材质均为铝合金材质。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述第一预设角度大于等于90°小于180°；所述第二预设角度大于等于90°小于180°。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述第一预设间距为15mm；所述第二预设间距为15mm。
进一步地，上述后背门铰链支撑结构中，所述第一预设值为100mm；所述第二预设值为50mm。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于，本实用新型提供的后背门铰链支撑结构，通过在第一支撑平台和第二支撑平台之间设置弯折部，增加了铰链链板与该支撑结构连接后，在开启和关闭后背门总成时的转动角度，拓宽了后背门铰链链板的适用范围。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1为现有技术中后背门铰链支撑结构的结构示意图；
图2为现有技术中后背门铰链支撑结构在车身结构中的示意图；
图3为现有技术中后背门铰链支撑结构与后背门的匹配示意图；
图4为本实用新型实施例提供的后背门铰链支撑结构的结构示意图；
图5为本实用新型实施例提供的后背门铰链支撑结构与车身骨架的匹配示意图；
图6为本实用新型实施例提供的后背门铰链支撑结构与后背门的匹配示意图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
参阅图4，本实用新型实施例的后背门铰链支撑结构包括：一体成型的第一支撑平台1、第二支撑平台2和弯折部3。其中，第一支撑平台1与第二支撑平台2沿弯折部3的长度方向(图3所示的左右方向)相背离设置；弯折部3与第一支撑平台3之间呈第一预设角度设置；弯折部3与第二支撑平台2之间呈第二预设角度设置。
具体而言，第一支撑平台1可以为直板状，第二支撑平台2可以为直板状。第一支撑平台1和第二支撑平台2可以相对于弯折部3的两端分别沿相反方向延伸设置，优选的，第一支撑平台1与第二支撑平台2平行设置于弯折部3的上下两侧。第一支撑平台1、第二支撑平台2和弯折部3的尺寸可以分别根据实际情况进行选择，例如加工时可以将第一支撑平台1、第二支撑平台2和弯折部3的总体长度设置为330mm，各自的宽度均设置为70mm，各自的厚度均为2mm。弯折部3可以呈直板状，也可以呈弧状。为了增大铰链链板与铰链支撑结构连接后的转动角度，并增强第一支撑平台1和第二支撑平台2的受力强度，弯折部3可以呈弧状，弯折部3的弧度范围优选为0-π/3。弯折部3可以倾斜或者垂直设置于第一支撑平台1和第二支撑平台2之间。具体实施时，第一预设角度(图3中所示的α)大于等于90°小于180°；第二预设角度(图3中所示的β)大于等于90°小于180°。
继续参阅图4，为了增加整体结构的强度，第一支撑平台1上设置有第一加强筋11；和/或第二支撑平台2上设置有第二加强筋21；和/或弯折部3上设置有第三加强筋31。
具体而言，第一加强筋11、第二加强筋21和第三加强筋31可以为形状和材质均相同的加强筋，也就是说，第一支撑平台1、第二支撑平台2和弯折部3中至少有一个设置有加强筋。
第一加强筋11与第二加强筋21之间具有第一预设间距；第二加强筋21与第三加强筋31之间具有第二预设间距。第一预设间距与第二预设间距可以相同，也可以不同，具体实施时，可以根据实际情况进行选择。为了使得后背门铰链支撑结构整体受力均匀，也便于制作，优选的，第一预设间距与第二预设间距相同，例如第一预设间距为15mm，第二预设间距为15mm。
参阅图5，第一支撑平台1与车辆的顶部横梁4之间的焊接区域的外围长度具有第一预设值；第二支撑平台2与后背门安装件5之间的焊接区域的外围长度具有第二预设值。
具体而言，车辆的顶部横梁4和后背门安装件5上可以分别设置有第一卡槽41和第二卡槽51，第一支撑平台1上设置第一安装孔12，第二支撑平台2上设置第二安装孔22。加工时，第一安装孔12和第二安装孔22的直径大小可以根据实际情况进行选择，例如可以均设置为12mm。
具体实施时，后背门铰链支撑结构可以先卡合于车辆的顶部横梁4与后背门安装件5之间，然后通过分别穿设于第一安装孔12和第二安装孔22的螺栓将后背门铰链支撑结构固定于车辆的顶部横梁4与后背门安装件5之间，最后将第一支撑平台1端部和第一卡槽41配合处的区域进行焊接连接，以及将第二支撑平台2端部和第二卡槽51配合处的区域进行焊接连接，其中，焊接时的第一预设值可以为100mm；第二预设值可以为50mm。
参阅图6，显然，实际应用中，车辆中往往有两个或者更多个后背门铰链支撑结构连接在车辆的顶部横梁4和后背门总成6之间，以支撑后背门总成6开启与关闭时铰链结构的旋转运动。
上述显然可以得出，本实施例中提供的后背门铰链支撑结构，通过在第一支撑平台和第二支撑平台之间设置弯折部，增加了铰链链板与该支撑结构连接后，在开启和关闭后背门总成时的转动角度，拓宽了后背门铰链链板的适用范围。
为了实现轻量化，上述实施例中，第一支撑平台1、第二支撑平台2和弯折部3的材质可以为铝合金。
具体实施时，可以选用牌号为5754的超硬铝，即包含0.4wt％的硅、0.1wt％的铜、2.6～3.6wt％的镁、0.15wt％的钛、0.2wt％的锌、0.5wt％的锰、0.3wt％的铬和余量的铝以及不可避免的杂质。该铝合金可以直接从市场上购买或者以本领域技术人员所熟知的工艺制备，本实施例在此不再赘述。由于该铝合金具有中等强度，良好的耐腐蚀性、焊接性、且容易加工成型，该铝合金冲压件具有较强的可塑性，良好的延展性能，因此，通过铝合金冲压工艺制作的后背门铰链支撑结构具有较强的韧性和延展性，有利于延长其使用寿命，此外，经测试，本实施例提供的后背门铰链支撑结构重量仅为0.1Kg，相对于现有技术中后背门铰链支撑结构0.15kg的重量而言，减重效果较为明显。
综上，本实用新型实施例中的后背门铰链支撑结构，通过在第一支撑平台和第二支撑平台之间设置弯折部，增加了铰链链板与该支撑结构连接后，在开启和关闭后背门总成时的转动角度，拓宽了后背门铰链链板的适用范围；此外，整体结构采用铝合金材质，有效的减轻了质量，实现了轻量化。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。