本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车侧踏骨架。本实用新型还涉及一种设置有该汽车侧踏骨架的汽车侧踏板，以及一种装设有该汽车侧踏板的汽车。
背景技术：
现有技术中，因SUV或皮卡等车型的底盘普遍较高，为了方便乘客及司机上下车，通常会在车身两侧安装汽车侧踏板。目前使用的汽车侧踏板大多由外板体及位于外板体内的侧踏骨架构成，其中侧踏骨架一般由铝合金型材制造，以保证汽车侧踏板的结构强度，但其也会导致汽车侧踏板存在重量较大，不利于整车轻量化的问题。
聚氨酯玻纤复合材料作为一种新型复合材料，以其高强度、高韧性、低密度、低成本以及无锈蚀等特点，可实现对部分金属部件的替代，以达到减重量及降成本的目的，因而以聚氨酯玻纤复合材料进行诸如侧踏骨架的制造，便成为一种很好的尝试。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车侧踏骨架，以能够满足汽车侧踏轻量化的设计需要。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种汽车侧踏骨架，其包括由聚氨酯玻纤复合材料制成的骨架本体，所述骨架本体呈长条状，且所述骨架本体包括横板，以及一体成型于所述横板一侧端面上的支架，所述支架沿所述横板的长度方向延伸、并为沿所述横板的宽度方向间隔布置的多个。
进一步的，所述支架呈“T”形、且由与所述横板相连的竖板体，以及与所述竖板体正交相连的横板体构成。
进一步的，任意相邻的两所述支架被构造为具有不同的高度。
进一步的，相邻的两所述支架中，高度较低的所述支架中的所述横板体被构造为具有较大的宽度。
进一步的，所述支架为间隔布置的单数个，且沿所述横板的宽度方向，靠近于所述横板两侧的所述支架被设置为具有较大的高度。
进一步的，所述横板、所述竖板体以及所述横板体的厚度为2.5～3.5mm。
进一步的，所述横板、所述竖板体以及所述横板体的厚度为3mm。
进一步的，于所述横板上设有连接孔。
相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
(1)本实用新型所述的汽车侧踏骨架通过采用聚氨酯玻纤复合材料制备，可利用聚氨酯玻纤复合材料所具有的高强度、高韧性及低密度的特点，可在保证汽车侧踏结构强度的同时，满足汽车侧踏轻量化的设计要求。同时，本实用新型的汽车侧踏骨架由横板，及沿横板长度方向的支架构成，也可利于由聚氨酯玻纤复合材料拉挤成型骨架本体，从而也便于侧踏骨架的制造。
(2)支架采用“T”形结构，可利于提高骨架本体的整体结构强度。
(3)相邻支架的高度不同，可在保证结构强度的同时，利于降低重量。
(4)高度较低的支架上的横板体宽度较大，可利于提高骨架本体的结构强度。
(5)使靠近横板两侧的支架的高度较大，可便于侧踏骨架的装配。
(6)通过设置横板及竖板体和横板体的厚度，可在保证结构强度的基础上，降低骨架本体的整体重量。
(7)横板上设置连接孔有利于汽车侧踏与车身间的连接。
本实用新型的另一目的在于提出一种汽车侧踏板，所述汽车侧踏板内设置有如上所述的汽车侧踏骨架。
此外，本实用新型还提出了一种汽车，所述汽车上装设有如上所述的汽车侧踏板。
本实用新型的汽车以及汽车侧踏板与上述汽车侧踏骨架相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例一所述的汽车侧踏骨架的结构示意图；
图2为图1中A-A断面的结构示意图；
附图标记说明：
1-骨架本体，11-横板，12-高支架，13-低支架，14-翻边，100-竖板体，200-横板体。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
实施例一
本实施例涉及一种汽车侧踏骨架，由图1结合图2所示，其包括由聚氨酯玻纤复合材料制成的骨架本体1，该骨架本体1呈长条状，且其具体包括横板11，以及一体成型于横板11一侧端面上的多个支架构成。各支架沿横板11的长度方向延伸，并且为沿横板11的宽度方向间隔布置的多个。
本实施例中在具体结构上，位于横板11一侧的各支架设置为“T”形结构，且其由与横板11相连的竖板体100，以及与竖板体100正交相连的横板体200构成。此外，如图2中所示出的，本实施例间隔布置的各支架中，任意相邻的两个支架间也被构造为具有不同的高度。基于此，为便于对各支架的描述，本实施例中将相邻两支架间高度较大的支架称之为高支架12，而高度较小的支架则称之为低支架13。
仍由图2中所示的，本实施例中在使相邻支架高度不同的同时，出于保证骨架本体1整体结构强度的考虑，相邻的两个支架中，高度较低的低支架13中的横板体200被构造为相较于高支架12上的横板体200有着较大的宽度。此外，为便于骨架本体1的装配，本实施例中各支架也为间隔布置的单数个，且于横板11的宽度方向上，靠近于横板11两侧的支架均为高达较大的高支架12。
本实施例的骨架本体1在具体制造时，其由拉挤工艺成型，且按体积配比计，聚氨酯玻纤复合材料内的聚氨酯与玻纤的比例优选的可为聚氨酯22％、玻纤78％。而横板11以及构成各支架的竖板体100以及横板体200的厚度则可设置为2.5～3.5mm，优选为3mm。
本实施例中，为便于汽车侧踏与车身之间的连接，在横板11上亦可设置连接孔，该连接孔具体可为在横板11的两端及中部分别布置的多排。而从进一步提高骨架本体1结构强度的角度考虑，在横板11的一侧的边沿处还可一体成型与支架同侧的翻边14。另外，骨架本体1在整体结构上，其两端的厚度也可设计为沿向端部的方向逐渐变薄，以此可利于减重，也能够使整体外形较为美观。
本实施例的汽车侧踏骨架，通过采用聚氨酯玻纤复合材料制备，可利用聚氨酯玻纤复合材料所具有的高强度、高韧性及低密度的特点，可在保证汽车侧踏结构强度的同时，满足汽车侧踏轻量化的设计要求。同时，使得骨架本体1由横11及沿横板11长度方向的支架构成，也可利于由聚氨酯玻纤复合材料拉挤成型骨架本体1，从而也便于侧踏骨架的制造。
实施例二
本实施例涉及一种汽车侧踏板，在该汽车侧踏板内设置有如实施例一所述的汽车侧踏骨架。同时，本实施例还涉及一种汽车，在该汽车上则装设有如上所述的汽车侧踏板。
本实施例的汽车及汽车侧踏板通过采用实施例一中的汽车侧踏骨架可利于保证汽车侧踏的轻量化设计，并可便于汽车侧踏骨架的成型，从而可有很好的实用性。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。