本实用新型涉及电动汽车车门技术领域，特别是涉及一种碳纤维车门。
背景技术：
随着国家政策对纯电动汽车的大力扶持，电动汽车及其相关产业成为新兴的朝阳产业。现阶段电动汽车车身占整车质量约30％，动力电池、电机驱动系统等占整车成本的主要部分，车身成本占整车成本的低于10％。因此，在续航里程确定的条件下，通过减轻车身部件自身质量来实现电动汽车轻量化十分可行，并且可以实现成本有效控制。同时，在满足一定续航里程的前提下，降低对动力电池的需求。
碳纤维复合材料作为一种先进的复合材料，其密度只有1.6-1.8g/cm3，不到钢密度的1/4，抗拉强度达到900MPa，远大于传统普通高强度钢，具有高比强度和比模量，低热膨胀系数，耐高温、耐腐蚀、抗蠕变、自润滑等一系列优异的性能，还具有纤维的柔性、可编织性等特点。碳纤维复合材料在航空航天、建筑、交通运输以及体育器材等多种领域得到了广泛应用。碳纤维复合材料作为较为理想的轻量化材料，在汽车制造上具有十分广阔的应用前景。
传统的钢结构车门笨重且生产工艺复杂，外观局限性大，难以满足纯电动车对车门轻量化与个性化的需求。
技术实现要素：
本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种碳纤维车门，其优点是实现了车门本体的轻量化，有效降低车门本体的质量，提高了车门强度、刚度及碰撞性能。
本实用新型的一种碳纤维车门，包括车门本体，所述车门本体包括车门外板、车门内板和H型骨架，所述H型骨架固定连接于所述车门外板和所述车门内板之间，所述车门外板和所述车门内板分别由碳纤维复合材料制成，所述H型骨架上滑移连接有升降玻璃。
本实用新型的一种碳纤维车门还可以是：
所述H型骨架包括前导轨总成、后导轨总成和加强横梁，所述加强横梁一端与所述前导轨总成固定连接，所述加强横梁另一端与所述后导轨总成固定连接，所述升降玻璃位于所述前导成总成和所述后导轨总成之间。
所述前导轨总成和所述后导轨总成分别对应地固定连接在所述车门内板前后端上。
所述车门内板上固定连接有第一安装支架和第二安装支架，所述前导轨总成底部与所述第一安装支架固定连接，所述后导轨总成底部与所述第二安装支架固定连接。
所述前导轨总成包括玻璃前导轨和前导轨加强件，所述玻璃前导轨与所述前导轨加强件固定连接，所述前导轨加强件与所述加强横梁一端固定连接。
所述后导轨总成包括玻璃后导轨和后导轨加强件，所述玻璃后导轨与所述后导轨加强件固定连接，所述后导轨加强件与所述加强横梁另一端固定连接。
所述升降玻璃与所述玻璃前导轨和所述玻璃后导轨滑移连接。
所述车门内板包括至少七层厚度0.2-0.3mm的碳纤维布层，在第四层和第五层所述碳纤维布层之间预埋设置有铰链加强板和限位器加强板。
本实用新型的一种碳纤维车门，包括车门本体，所述车门本体包括车门外板、车门内板和H型骨架，所述H型骨架固定连接于所述车门外板和所述车门内板之间，所述车门外板和所述车门内板分别由碳纤维复合材料制成，所述H型骨架上滑移连接有升降玻璃。这样，H型骨架位于车门外板和车门内板之间，车门外板和车门内板由碳纤维复合材料制成，升降玻璃可以在车门本体上滑移运动。通过碳纤维复合材料制成的车门外板和车门内板实现了车门本体的轻量化，有效降低车门本体的质量，并且能够实现车门本体个性化的外观与结构设计，满足现代电动汽车对车门轻量化与个性化的需求，同时提高了车门本体的强度、刚度、耐腐蚀、耐刮擦等性能。车门外板、车门内板和H型骨架组成的车门本体，保证了车门强度、刚度及碰撞性能的同时减少了零件数量。本实用新型的一种碳纤维车门，相对于现有技术而言具有的优点是：实现了车门本体的轻量化，有效降低车门本体的质量，提高了车门强度、刚度及碰撞性能。
附图说明
图1本实用新型一种碳纤维车门整体示意图。
图2本实用新型一种碳纤维车门爆炸示意图。
图3本实用新型一种碳纤维车门的H型骨架示意图。
图号说明
1、车门外板；2、车门内板；21、第一安装支架；22、第二安装支架； 3、H型骨架；31、玻璃前导轨；32、前导轨加强件；33、玻璃后导轨；34、后导轨加强件；35、加强横梁；4、升降玻璃。
具体实施方式
下面结合附图的图1至图3对本实用新型的一种碳纤维车门作进一步详细说明。
本实用新型的一种碳纤维车门，请参考图1至图3相关各图，包括车门本体，所述车门本体包括车门外板1、车门内板2和H型骨架3，所述H型骨架3固定连接于所述车门外板1和所述车门内板2之间，所述车门外板1 和所述车门内板2分别由碳纤维复合材料制成，所述H型骨架3上滑移连接有升降玻璃4。这样，H型骨架3位于车门外板1和车门内板2之间，车门外板1和车门内板2由碳纤维复合材料制成，升降玻璃4可以在H型骨架3上滑移运动。通过碳纤维复合材料制成的车门外板1和车门内板2实现了车门本体的轻量化，有效降低车门本体的质量，并且能够实现车门本体个性化的外观与结构设计，满足现代电动汽车对车门轻量化与个性化的需求，同时提高了车门本体的强度、刚度、耐腐蚀、耐刮擦等性能。车门外板1、车门内板2和H型骨架3组成的车门本体，保证了车门强度、刚度及碰撞性能的同时减少了零件数量。本实用新型的一种碳纤维车门，相对于现有技术而言具有的优点是：实现了车门本体的轻量化，有效降低车门本体的质量，提高了车门强度、刚度及碰撞性能。
本实用新型的一种碳纤维车门，请参考图1至图3相关各图，在前面技术方案的基础上还可以是:所述H型骨架3包括前导轨总成、后导轨总成和加强横梁35，所述加强横梁35一端与所述前导轨总成固定连接，所述加强横梁35 另一端与所述后导轨总成固定连接，所述升降玻璃4位于所述前导轨总成和所述后导轨总成之间。这样，前导轨总成固定连接在加强横梁35一端，后导轨总成固定连接在加强横梁35另一端，前导轨总成、后导轨总成和加强横梁 35组成H型骨架3。通过设置H型骨架3可以起到车门本体加强和稳定的作用，提高了车门本体强度、刚度及碰撞性能，同时也减少了零件数量。较优选的是，前导轨总成与加强横梁35通过焊接连接，后导轨总成通过螺栓与加强横梁35连接，通过焊接连接使得前导轨总成能更牢固地固定连接在加强横梁35 上，通过螺栓连接使得玻璃后导轨33与加强横梁35固定连接，同时容易拆卸，以便于后期升降玻璃4的装配。进一步优选的技术方案为:所述前导轨总成和所述后导轨总成分别对应地固定连接在所述车门内板2前后端上。这样，前导轨总成和后导轨总成分别固定连接在车门内板2前后端上，使得H型骨架3位于车门本体内部更加稳定和牢固，使得H型骨架3起到加强和稳定的作用。较优选的是，前导轨总成与加强横梁35焊接在一起后并通过螺栓、粘接方式固定在车门内板2上，后导轨总成通过螺栓分别与加强横梁35及门车门内板2固定连接。更进一步的优选方案为：所述车门内板2上固定连接有第一安装支架21和第二安装支架22，所述前导轨总成底部与所述第一安装支架21 固定连接，所述后导轨总成底部与所述第二安装支架22固定连接。这样，第一安装支架21和第二安装支架22固定连接在车门内板2上，前导轨总成底部与第一安装支架21固定连接，后导轨总成底部与第二安装支架22固定连接，通过第一安装支架21和第二安装支架22，使得H型骨架3能够固定连接在车门内板2上，使得H型骨架3位于车门本体内部更加稳定和牢固，使得H型骨架3起到加强和稳定的作用。较优选的是，玻璃前导轨31总成与第一安装支架21焊接连接，后导轨总成与第二安装支架22焊接连接，通过焊接连接，通过焊接连接，使得H型骨架3安装在车门内板2上更加稳定，同时起到加强的作用。
本实用新型的一种碳纤维车门，请参考图1至图3相关各图，在前面技术方案的基础上还可以是:所述前导轨总成包括玻璃前导轨31和前导轨加强件32，所述玻璃前导轨31与所述前导轨加强件32固定连接，所述前导轨加强件32与所述加强横梁35一端固定连接。这样，玻璃前导轨31与前导轨加强件 32固定连接，前导轨加强件32固定连接在加强横梁35一端上。通过设置前导轨加强件32可以起到加强作用，使得前导轨总成更加稳定和牢固，同时玻璃前导轨31可以起到导轨的作用，同时可以起到结构加强和稳定的作用。较优选的是，玻璃前导轨31与前导轨加强件32焊接成前导轨总成，前导轨加强件 32与加强横梁35焊接连接，通过焊接使得H型骨架3更加稳定且方便。
本实用新型的一种碳纤维车门，请参考图1至图3相关各图，在前面技术方案的基础上还可以是:所述后导轨总成包括玻璃后导轨33和后导轨加强件34，所述玻璃后导轨33与所述后导轨加强件34固定连接，所述后导轨加强件34与所述加强横梁35另一端固定连接。这样，玻璃后导轨33与后导轨加强件34固定连接，后导轨加强件34固定连接在加强横梁35另一端上。通过设置后导轨加强件34可以起到加强作用，使得后导轨总成更加稳定和牢固，同时，玻璃后导轨33可以起到导轨的作用，同时可以起到结构加强和稳定的作用。较优选的是，玻璃后导轨33与后导轨加强件34焊接成后导轨总成，后导轨加强件34与加强横梁35螺栓连接固定，螺栓连接采用长圆孔可调式，以便后期升降玻璃4的装配，待升降玻璃4装配调整到位后再与门内板固定。进一步的优选方案为：所述升降玻璃4与所述玻璃前导轨31和所述玻璃后导轨33滑移连接。这样，玻璃前导轨31和玻璃后导轨33为升降玻璃4提供了滑移轨道。玻璃前导轨31和玻璃后导轨33起到加强和稳定的作用，通过设置玻璃前导轨31和玻璃后导轨33，提供了无玻璃边框的车门本体，使得车门本体结构简单，外观新颖独特。
本实用新型的一种碳纤维车门，请参考图1至图3相关各图，在前面技术方案的基础上还可以是:所述车门内板2包括至少七层厚度0.2-0.3mm的碳纤维布层，在第四层和第五层所述碳纤维布层之间预埋设置有铰链加强板和限位器加强板。这样，碳纤维复合材料车门是由每一层厚度为0.2～0.3mm的碳纤维布层，一层一层铺设为总厚度2.0-2.5mm的车门内板2，层数至少为七层，每一层碳纤维布之间由环氧树脂浸润；在第四和第五层碳纤维布层之间预埋铰链加强板、限位器加强板；铺好每一层碳纤维布层之后，挤压使碳纤维布层与模具贴合，通过高温高压使树脂流动，较均匀的完全充满整个模具型腔，冷却时树脂凝固，最终形成完整的碳纤维车门内板2。较优选的是，碳纤维布层可以为八层。
上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。