过滤器的制作方法

本实用新型涉及汽车用品制造技术领域，尤其涉及一种过滤器。

背景技术：

汽车空气过滤器的作用是：过滤从外界进入车厢内部的空气使空气的洁净度提高。一般的过滤物质是指空气中所包含的杂质，包括微小颗粒物、花粉、细菌、工业废气和灰尘等。汽车空气过滤器能有效避免污染物通过采暖通风和空调系统进入汽车，防止车内人员吸入对身体有害的污染物。

汽车空气过滤器包括波纹箱及位于波纹箱内的波纹板，波纹板为环保过滤材料，例如可使用活性炭滤布，其中活性炭滤布通过在基层无纺布涂布颗粒活性炭制成。

汽车空气过滤器安装入汽车的通风或空调装置的壳体中，壳体内壁设置有导柱，波纹箱具有与导柱相匹配的导向孔。在安装汽车空气过滤器过程中，所述导柱穿过导向孔，用于保证汽车空气过滤器安装方向正确。

但是，现有汽车空气过滤器的结构仍有待改进。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是提供一种过滤器，所述过滤器的切槽的制造工艺难度低，且能够保证过滤器的过滤效果。

为解决上述问题，本实用新型提供一种过滤器，包括：波纹箱，所述波纹箱具有贯穿波纹箱顶部及底部的空腔，所述波纹箱具有端壁，所述端壁围成所述空腔，所述端壁内具有贯穿端壁的切槽，所述切槽包括多个相交于一点的切口，所述切口具有两个相对的侧壁，所述切口的两个侧壁相贴合；位于所述空腔内的波纹板，所述波纹板为波纹状结构，所述波纹板具有交替排列的凹部和凸部。

可选的，所述切槽包括两个直线状切口，所述两个切口的中点重合。

可选的，所述两个切口长度相等。

可选的，所述切口的长度为5mm～15mm。

可选的，所述两个切口长度不相等。

可选的，所述两个切口相垂直。

可选的，所述两个切口具有两个互补的夹角，其中一个夹角为锐角，为锐角的所述夹角大于或等于75°。

可选的，所述切口的数量大于两个，所述多个切口呈放射状分布。

可选的，所述端壁包括多个子端壁，所述切槽位于其中一个子端壁内。

可选的，所述子端壁形状为矩形，设置有所述切槽的子端壁具有第一对称轴和第二对称轴，所述第一对称轴平行于所述波纹箱底部，所述第二对称轴垂直于所述波纹箱底部；所述切槽的数量为两个，所述两个切槽连线与第一对称轴间具有夹角，所述两个切槽连线与第二对称轴间具有夹角，且所述两个切槽与设置有切槽的子端壁中心距离相等。

可选的，所述子端壁形状为矩形；所述切槽的数量为两个，所述两个切槽连线平行于所述波纹箱底部，且所述两个切槽与设置有切槽的子端壁中心距离相等。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下优点：

本实用新型提供的过滤器的技术方案中，所述过滤器包括波纹箱，所述波纹箱具有贯穿波纹箱顶部及底部的空腔，所述波纹箱具有端壁，所述端壁围成所述空腔，所述端壁内具有贯穿端壁的切槽，所述切槽包括多个相交于一点的切口，所述切口具有两个相对的侧壁，所述切口的两个侧壁相贴合。可通过刀头与垫片配合形成所述切槽，相较于冲孔形成导向孔，制造所述切槽的工艺难度低。此外，所述切口的两个侧壁相贴合，有利于提高所述切槽与导柱配合的紧密度，防止未经充分过滤的气体经切槽与导柱间的间隙进入驾乘室，从而可保证所述过滤器的过滤效果。在实际使用过程中，导柱穿过切口，切口形成的侧壁自然夹持并封闭导柱与切口之间的间隙。另外，形成所述切槽工艺过程中不会有废料产生，因而省去了清理废料的步骤，有助于简化形成所述切槽的工艺步骤。

可选方案中，所述切口的长度为5mm～15mm，所述切口长度适当，一方面，保证过滤器装入壳体内时，所述切槽打开形成的开口大小适当，以降低导柱穿过所述开口的难度；另一方面，避免形成所述切口的过程中，刀具损伤到波纹板。

可选方案中，所述两个切口具有两个互补的夹角，其中一个夹角为锐角，为锐角的所述夹角大于或等于75°，为锐角的所述夹角的角度范围适当，保证过滤器装入壳体内时，所述切槽打开形成的开口大小适当，防止导柱难以穿过所述开口。

附图说明

图1是一种过滤器的结构示意图；

图2是图1所示的过滤器沿A1A2方向的结构示意图；

图3是本实用新型一实施例的过滤器的结构示意图；

图4是图3所示的过滤器沿B1B2方向的结构示意图；

图5是图3所示的过滤器的一种切槽的结构示意图；

图6是图3所示的过滤器的另一种切槽的结构示意图；

图7是图3所示的过滤器的又一种切槽的结构示意图；

图8是图3所示的过滤器的再一种切槽的结构示意图；

图9是本实用新型另一实施例的过滤器的结构示意图；

图10是图9所示的过滤器沿C1C2方向的结构示意图。

具体实施方式

由背景技术可知，现有过滤器的性能仍有待提高。

图1是一种过滤器10的结构示意图；图2是图1所示的过滤器10沿A1A2方向的结构示意图。

现结合一种过滤器10的结构进行分析：参考图1及图2，所述过滤器10包括：波纹箱20，所述波纹箱20具有贯穿波纹箱20顶部及底部的空腔(图中未示出)，所述波纹箱20具有端壁22，所述端壁22围成所述空腔，所述端壁22内具有贯穿端壁22的导向孔30；位于所述空腔内的波纹板40，所述波纹板40为波纹状结构，所述波纹板40具有交替排列的凹部42和凸部43。

其中，所述导向孔30采用冲裁工艺形成，所述过滤器10适于装入通风或空调装置的壳体(图中未示出)中，所述导向孔30与位于壳体内壁的导柱(图中未示出)相匹配；在将所述过滤器10装入壳体内过程中，所述导柱穿过导向孔30以引导所述过滤器10的安装。

上述所述过滤器10的导向孔30的制造工艺难度大，且所述过滤器10的过滤效果变差，分析其原因在于：

采用冲裁工艺对端壁22进行冲孔以形成导向孔30，形成所述导向孔30的精度要求高，加工难度大。具体的，冲孔所需的冲裁装置包括凸出的圆柱状刀头以及与所述刀头相匹配的套筒。冲孔工艺过程中，将所述刀头设置于端壁22一侧，并将所述套筒设置于端壁22另一侧，且所述套筒与刀头相对，对刀头施加朝向套筒的作用力以形成所述导向孔30。所述套筒与刀头的相对位置影响冲孔质量，为使得形成的导向孔30符合工艺要求，需要套筒与刀头精确对准，因此冲孔的精度要求高，导致导向孔30的加工难度大，并使得形成导向孔30的工艺成本高。

此外，导向孔30通常为圆形通孔，导柱通常为圆柱或圆锥形。为了便捷地实现安装过程，导向孔30与导柱采用间隙配合。然而，间隙配合的导向孔30与导柱之间留有间隙，不利于在进风侧与出风侧之间的密封，从而使得部分空气未经波纹箱20的过滤进入出风侧，降低过滤效果。另外，在车辆行驶过程中的颠簸振动容易使得间隙配合的导向孔30与导柱之间发生相对位移，从而损害过滤效果。

另外，冲孔形成导向孔30会造成废料的产生，在导向孔30形成后，还需要进行废料清理，因而形成导向孔30的工艺步骤较为繁琐。

为此，本实用新型提供一种过滤器，包括：波纹箱，所述波纹箱具有贯穿波纹箱顶部及底部的空腔，所述波纹箱具有端壁，所述端壁围成所述空腔，所述端壁内具有贯穿端壁的切槽，所述切槽包括多个相交于一点的切口，所述切口具有两个相对的侧壁，所述切口的两个侧壁相贴合。

所述切槽的制造工艺难度低，且能够保证过滤器的过滤效果。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

图3是本实用新型一实施例的过滤器100的结构示意图；图4是图3所示的过滤器100沿B1B2方向的结构示意图。

参考图3及图4，一种过滤器100，包括：波纹箱200，所述波纹箱200具有贯穿波纹箱200顶部及底部的空腔(图中未示出)，所述波纹箱200具有端壁，所述端壁围成所述空腔，所述端壁内具有贯穿端壁的切槽300，所述切槽300包括多个相交于一点的切口，所述切口具有两个相对的侧壁，所述切口的两个侧壁相贴合；位于所述空腔内的波纹板400，所述波纹板400为波纹状结构，所述波纹板400具有交替排列的凹部420和凸部430。

所述过滤器100适于装入通风或空调装置的壳体(图中未示出)中，所述切槽300与位于壳体内壁的导柱(图中未示出)相匹配；在所述过滤器100装入壳体内时，所述切槽300打开形成开口(图中未示出)以使导柱穿过，从而引导所述过滤器100安装于所述壳体中，保证所述过滤器100的安装位置正确。

所述切槽300包括多个相交于一点的切口，相较于利用冲孔形成导向孔，制造所述切槽300的工艺难度低；具体的，形成所述切槽300所需的冲裁装置包括刀头，所述刀头形状与所述切槽300形状相同；将所述刀头设置于端壁的一侧，并在所述端壁的另一侧设置垫片，所述垫片与刀头相对，对刀头施加朝向垫片的作用力以形成所述切槽300。相较于调整套筒与刀头相对位置使得套筒与刀头精确对准，设置垫片与刀头相对位置更为简便，因而相较于采用冲孔形成导向孔，制造所述切槽300的工艺难度低。

此外，所述切口的两个侧壁相贴合，有助于提高切槽300与导柱配合的紧密度，降低未经充分过滤的气体经切槽300与导柱间的间隙泄漏的风险，从而可保证所述过滤器100的过滤效果。

另外，形成所述切槽300的工艺过程中不会有废料产生，因而省去了清理废料的步骤，使得形成所述切槽300的工艺步骤更为简单。

所述导柱包括固定柱(图中未示出)和固定板(图中未示出)，所述固定柱的形状为圆柱状，所述固定板的形状为直角梯形状，且所述固定板的直腰固定设置于所述固定柱上。所述固定柱沿垂直于第一子端壁221方向延伸。所述固定板的数量为多个，多个所述固定板环绕固定柱设置，且相邻所述固定板间形成的夹角相等。本实施例中，所述固定板的数量为三个。

本实施例中，在垂直于波纹箱200底部方向的剖面上，所述空腔的形状为五边形。所述端壁包括五个垂直于波纹箱200底部的子端壁，依次为第一子端壁221、第二子端壁222、第三子端壁223、第四子端壁224及第五子端壁225。其中，所述第一子端壁221与第二子端壁222相垂直，所述第三子端壁223与第一子端壁221相平行，所述第四子端壁224与第二子端壁222相平行，所述第五子端壁225与第一子端壁221间形成钝角，且所述第五子端壁225与第四子端壁224间形成钝角。本实施例中，所述切槽300位于所述第一子端壁221内。

所述子端壁形状为矩形，设置有所述切槽300的子端壁具有第一对称轴(图中未示出)和第二对称轴(图中未示出)，即所述第一子端壁221具有第一对称轴和第二对称轴，所述第一对称轴及第二对称轴均位于第一子端壁221所在平面内，且所述第一对称轴平行于所述波纹箱200底部，所述第二对称轴垂直于所述波纹箱200底部。

本实施例中，所述切槽300的数量为两个，所述两个切槽300连线与第一对称轴间具有夹角，所述两个切槽300连线与第二对称轴间具有夹角，且所述两个切槽300与设置有切槽300的子端壁中心距离相等，即所述两个切槽300与第一子端壁221中心距离相等。

所述切槽300的数量为两个，有助于防止将过滤器100装入壳体内后，所述波纹箱200绕导柱旋转，从而能够增强过滤器100在壳体内位置的稳定性。

参考图5，本实施例中，所述切槽300包括两个直线状切口，分别为第一切口311和第二切口312，所述两个切口的中点重合，即所述第一切口311的中点和第二切口312的中点重合。

所述两个直线状切口的中点重合，使得在将所述过滤器100装入壳体内时，所述切槽300打开形成的开口的形状为中心对称图形，有利于提高切槽300与导柱配合的紧密度。其中，所述两个直线状切口的中点作为对称中心点。

本实施例中，所述两个切口长度相等，即第一切口311和第二切口312长度相等。

由于第一切口311和第二切口312长度相等，又由于所述第一切口311和第二切口312的中点重合，因而所述第一切口311两端及第二切口312两端至所述中点的距离相等，使得在所述过滤器100装入壳体内时，所述切槽300打开形成的开口的形状不仅为中心对称图形，且还为轴对称图形，有助于进一步提高切槽300与导柱配合的紧密度。其中，所述第一切口311与第二切口312形成的夹角的两条角平分线作为所述开口的两条对称轴。

若所述两个切口长度过大，使得所述切槽300距围成所述切槽300对应的通道410的波纹板400距离过近，在制造所述切槽300的过程中，刀具容易损伤到所述波纹板400；若所述两个切口长度过小，在所述过滤器100装入壳体内时，所述切槽300打开形成的开口过小，导致导柱难以穿过所述开口。本实施例中，所述切口的长度为5mm～15mm，即所述第一切口311和第二切口312长度均为5mm～15mm。

在其他实施例中，参考图6，所述两个切口长度还可以不相等。所述两个切口长度不相等，使得所述切槽300能够与更多形状的导柱相匹配，也使得所述导柱形状具有更多的选择。

参考图5，本实施例中，所述两个切口相垂直，即第一切口311和第二切口312相垂直。

由于第一切口311和第二切口312相垂直，又由于所述第一切口311和第二切口312的中点重合，因而在所述过滤器100装入壳体内时，所述切槽300打开形成的开口的形状不仅为中心对称图形，且还为轴对称图形，有助于进一步提高切槽300与导柱配合的紧密度。其中，所述第一切口311及所述第二切口312所在的直线作为所述开口的两条对称轴。

进一步的，本实施例中，所述第一切口311和第二切口312相垂直，所述第一切口311和第二切口312长度相等，且所述第一切口311和第二切口312的中点重合，因此在所述过滤器100装入壳体内时，所述切槽300打开形成的开口形状不仅为中心对称图形，且还为轴对称图形。其中，所述第一切口311和第二切口312重合的中点作为所述开口的对称中心点；此外，所述开口具有四条对称轴，包括所述第一切口311所在的直线、所述第二切口312所在的直线、第一切口311与第二切口312形成的夹角的两条角平分线。所述开口形状为中心对称图形及轴对称图形，且所述开口的对称轴多，有利于提高所述切槽300与导柱配合的紧密度，防止未经充分过滤的气体经切槽300与导柱间的间隙泄漏。

在其他实施例中，参考图7，所述两个切口具有两个互补的夹角，其中一个夹角为锐角α，若为锐角α的所述夹角角度过小，在所述过滤器100装入壳体内时，所述切槽300打开形成的开口过小，致使导柱难以穿过所述开口，因而为锐角α的所述夹角大于或等于75°。

在其他实施例中，所述切口的数量还可以大于两个，所述多个切口呈放射状分布，且所述多个切口相交于一点。参考图8，所述切口的数量为三个，分别为第一分切口301、第二分切口302及第三分切口303。所述第一分切口301、第二分切口302及第三分切口303均呈直线状，所述第一分切口301、第二分切口302及第三分切口303相交于一点，且所述第一分切口301、第二分切口302及第三分切口303呈放射状分布。

参考图3及图4，本实施例中，所述波纹板400延伸方向垂直于第一子端壁221，所述波纹板400一端设置于所述第一子端壁221或第五子端壁225上，所述波纹板400另一端设置于所述第三子端壁223上。

所述凹部420侧壁围成的空间及所述凸部430侧壁围成的空间均构成导柱在波纹箱200内的通道410，所述切槽300连通所述通道410及波纹箱200外。

本实施例中，在平行于所述波纹箱200底部方向的剖面上，所述凹部420侧壁间距不相等，所述凸部430侧壁间距不相等。具体的，围成所述切槽300对应的通道410的凹部420侧壁间距大于其余凹部420侧壁间距，围成所述切槽300对应的通道410的凸部430侧壁间距大于其余凸部430侧壁间距，从而为形成所述切槽300提供足够的位置空间，避免形成所述切槽300的工艺使所述波纹板400受到损伤。

所述端壁内具有贯穿端壁的切槽300，所述切槽300包括多个相交于一点的切口，所述切口具有两个相对的侧壁，所述切口的两个侧壁相贴合，所述切槽300可通过垫片与刀头相配合形成，相较于利用冲孔形成导向孔，形成所述切槽300的制造工艺难度低，并且所述切口的两个侧壁相贴合，有利于增强所述切槽300与导柱配合的紧密度，从而能够保证所述过滤器100的过滤效果。

图9是本实用新型另一实施例的过滤器100的结构示意图；图10是图9所示的过滤器100沿C1C2方向的结构示意图。

参考图9及图10，与上一实施例不同的是，本实施例中，在垂直于波纹箱200底部方向的剖面上，所述空腔的形状为矩形。所述端壁包括四个垂直于波纹箱200底部的子端壁，依次为第一子端壁221、第二子端壁222、第三子端壁223及第四子端壁224。

所述子端壁形状为矩形，所述切槽300位于所述第一子端壁221内。

本实施例中，所述切槽300的数量为两个，所述两个切槽300连线平行于所述波纹箱200底部，且所述两个切槽300与第一子端壁221中心距离相等。

所述波纹板400延伸方向垂直于第一子端壁221，所述波纹板400一端与所述第一子端壁221相连接，所述波纹板400另一端与所述第三子端壁223相连接。

所述过滤器100还包括：设置于波纹箱两侧的侧板500，所述侧板500延伸方向平行于所述波纹板400延伸方向，且所述侧板500与所述端壁间具有夹角。

综上，所述切槽300包括多个相交于一点的切口，所述切口具有两个相对的侧壁，所述切口的两个侧壁相贴合，可通过垫片与刀头相配合形成所述切口以制造所述切槽300，相较于调整套筒与刀头相对位置使得套筒与刀头精确对准，设置垫片与刀头相对位置更为简便，因此相较于利用冲孔形成导向孔，制造所述切槽300的工艺难度低；此外，所述切口的两个侧壁相贴合，有利于增强所述切槽300与导柱配合的紧密度，防止未经充分过滤的气体经切槽300与导柱间的间隙进入驾乘室，从而可保证所述过滤器100的过滤效果；在实际使用过程中，导柱穿过切口，切口形成的侧壁自然夹持并封闭导柱与切口之间的间隙。另外，形成所述切槽300工艺过程中不会有废料产生，因而省去了清理废料的步骤，有助于简化形成所述切槽300的工艺步骤。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。