汽车背门板件结构的制作方法

本发明属于汽车外表件领域，具体涉及一种汽车背门板件结构。

背景技术：

如图1和图2所示，目前常规的汽车背门板件结构包括里板(18)、外板(19)以及设在里板(18)和外板(19)之间的左铰链加强板(11)、右铰链加强板(12)、左侧中部加强板(13)、右侧中部加强板(14)、雨刮部加强板(15)、外板支撑爪(16)和锁部加强板(17)。汽车尾部造型时常会有让背门玻璃的倾角更大、背门中部向后凸出的需求，常规设计时里板(18)的冲压深度过大而工艺不可行，目前的处理方式有两种：

第一种是为造型做适当的让步的同时里板(18)采用材料牌号和成本更高的超深冲板材，如图3所示，采用超深冲板材，同时减小玻璃的倾角，从而前移减小后部凸出高度，n为里板(18)凸出点前移量，这样存在以下问题：1)增加了材料成本；2)超深冲板材通常材质更软，因而零件要达成刚性目标的设计难度更大；3)牺牲了造型效果。

第二种是在外板(19)中部采用塑料装饰件来达成造型效果，如图4所示，将外造型凸出的部分采用塑料分件做装配件，使得外板(19)不必贴合造型面而可以适当前移内收，p为外板(19)凸出点前移量，进而与里板(18)贴合的部分也可以同步前移内收，终达成冲压工艺，这样存在以下问题：1)增加了匹配造型效果用的装饰件，成本大幅上升；2)总成装配过程更加复杂，增加了装配工艺的复杂性。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车背门板件结构，有效降低了背门冲压深度，降低了成本，为背门锁提供了更大的装配空间，板件总成结构简单，重量轻。

本发明所采用的技术方案是：

一种汽车背门板件结构，包括里板(28)、外板(29)以及设在里板(28)和外板(29)之间的左铰链加强板(21)、右铰链加强板(22)、左侧中部加强板(23)、右侧中部加强板(24)、窗台下部加强板(25)、雨刮部加强板(26)和锁部加强板(27)；里板(28)的主面(b)与外板(29)之间留有距离，主面(b)的左右及下部边界与外板(29)连接形成空腔体、上部成v型结构(a)且不与外板(29)连接，v型结构(a)的上部起始于窗台两侧、下部延伸至锁安装部(c)；窗台下部加强板(25)的顶边(g)与外板(29)焊接、上部两侧拐角(f)分别与v型结构(a)的上部两边焊接、下部涂胶面(i)与外板(29)粘接、底端两侧通过支撑爪(h)与里板(28)焊接，v型结构(a)底部与窗台下部加强板(25)之间为锁安装空间(m)；左侧中部加强板(23)和右侧中部加强板(24)的内侧上拐角(j)分别与窗台下部加强板(25)两边焊接、内侧下拐角(j)分别与v型结构(a)的两边焊接。

进一步地，主面(b)的左右及下部边界通过止口密封面与外板(29)连接形成空腔体，v型结构(a)的翻边面(d)不与外板(29)焊接。

进一步地，沿冲压方向上，v型结构(a)的翻边面(d)的根部是限制里板(28)的冲压深度t的条件，翻边面(d)不高于冲压深度t所限制的深度线。

进一步地，v型结构(a)的翻边面(d)与主面(b)之间的高差(e)从窗台部到锁部逐渐光顺的减小。

进一步地，窗台下部加强板(25)的上部与外板(29)以及雨刮加强板(26)焊接、下部与里板(28)涂胶连接，窗台下部加强板(25)的上部和下部的两侧通过支撑爪与里板(28)焊接。

进一步地，通过v型结构(a)的底部和窗台下部加强板(25)与外板(29)的涂胶面(i)的空间结构预留，提升锁装配的可视性。

进一步地，雨刮加强板(26)尺寸小，安装时仅需保证局部安装点的刚度。

进一步地，锁加强板(27)取消了与外板的连接支撑爪。

本发明的有益效果是：

本发明有效降低了背门冲压深度，使得里板(28)易于成型，降低了冲压工艺难度，在相同情况下，可以选择牌号低成本低的板材，降低了零件成本，而且可以最大可能的避免因冲压工艺因素而产生的外装饰件的分件，可以减少零件种类，降低整车成本与总装工艺成本；本发明为背门锁提供了更大的装配空间；本发明通过窗台中部加强板(25)对外板(29)支撑，具有良好的外板(29)指压刚度；本发明能提高板件总成的弯曲和扭转刚度，更易于满足弯曲和扭转模态目标；本发明板件总成结构简单，重量轻，减重效果明显。

附图说明

图1是目前汽车背门板件结构的拆卸图。

图2是目前汽车背门板件结构中各部件的连接位置图及里板简图。

图3是目前采用的第一种处理方式。

图4是目前采用的第二种处理方式。

图5是本发明实施例中汽车背门板件结构的拆卸图。

图6是本发明实施例中v型结构的示意图。

图7是本发明实施例中里板的结构简图。

图8是本发明实施例中v型结构的细节图。

图9是本发明实施例中窗台下部加强板的连接图一。

图10是本发明实施例中窗台下部加强板的连接图二。

图11是本发明实施例中左侧中部加强板和右侧中部加强板的连接图。

图12是本发明实施例中锁部加强板的连接图。

图13是本发明实施例降低冲压深度的简图，其中t为本发明实施例中里板的冲压深度，t为常规的里板冲压深度。

图14是本发明实施例中锁安装空间的示意图。

图中：11-左铰链加强板；12-右铰链加强板；13-左侧中部加强板；14-右侧中部加强板；15-雨刮部加强板；16-外板支撑爪；17-锁部加强板；18-里板；19-外板；21-左铰链加强板；22-右铰链加强板；23-左侧中部加强板；24-右侧中部加强板；25-窗台下部加强板；26-雨刮部加强板；27-锁部加强板；28-里板；29-外板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

如图5至图14所示，一种汽车背门板件结构，包括里板28、外板29以及设在里板28和外板29之间的左铰链加强板21、右铰链加强板22、左侧中部加强板23、右侧中部加强板24、窗台下部加强板25、雨刮部加强板26和锁部加强板27；里板28的主面b与外板29之间留有距离(按常规设计确定的最够空间的距离)，主面b的左右及下部边界与外板29连接形成空腔体、上部成v型结构a且不与外板29连接，v型结构a的上部起始于窗台两侧、下部延伸至锁安装部c；窗台下部加强板25的顶边g与外板29焊接、上部两侧拐角f分别与v型结构a的上部两边焊接、下部涂胶面i与外板29粘接、底端两侧通过支撑爪h与里板28焊接，v型结构a底部与窗台下部加强板25之间为锁安装空间m；左侧中部加强板23和右侧中部加强板24的内侧上拐角j分别与窗台下部加强板25两边焊接、内侧下拐角j分别与v型结构a的两边焊接。

如图8所示，在本实施例中，v型结构a的翻边面d与主面b之间的高差e从窗台部到锁部逐渐光顺的减小。

如图12所示，在本实施例中，锁加强板27取消了与外板的连接支撑爪，大幅增加了板材的利用率，降低成本。

如图13所示，在本实施例中，沿冲压方向上，v型结构a的翻边面d的根部(即窗台两侧部)是限制里板28的冲压深度t的条件(不同于常规结构中截面是限制冲压深度t的条件)，翻边面d不高于冲压深度t所限制的深度线，从而极大的降低冲压工艺难度。

在本实施例中，主面b的左右及下部边界通过止口密封面与外板29连接形成空腔体，v型结构a的翻边面d不与外板29焊接。

在本实施例中，窗台下部加强板25的上部与外板29以及雨刮加强板26焊接、下部与里板28涂胶连接，窗台下部加强板25的上部和下部的两侧通过支撑爪与里板28焊接，从而实现零件集成与简化焊装工艺，并能提高里板28和外板29的连接刚度提升模态等结构性能。

在本实施例中，通过v型结构a的底部和窗台下部加强板25与外板29的涂胶面i的空间结构预留，提升锁装配的可视性。

在本实施例中，雨刮加强板26尺寸小，安装时仅需保证局部安装点的刚度。

本发明有效降低了背门冲压深度，使得里板28易于成型，降低了冲压工艺难度，在相同情况下，可以选择牌号低成本低的板材，降低了零件成本，而且可以最大可能的避免因冲压工艺因素而产生的外装饰件的分件，可以减少零件种类，降低整车成本与总装工艺成本；本发明为背门锁提供了更大的装配空间；本发明通过窗台中部加强板25对外板29支撑，具有良好的外板29指压刚度；本发明能提高板件总成的弯曲和扭转刚度，更易于满足弯曲和扭转模态目标；本发明板件总成结构简单，重量轻，减重效果明显。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。