一种动车组和玻璃钢导流罩组件的制作方法

本实用新型涉及动车组空调导流罩技术领域，特别涉及一种玻璃钢导流罩组件。还涉及一种包含该玻璃钢导流罩组件的动车组。

背景技术：

动车组的车顶上对应空调的位置安装有玻璃钢导流罩，现有玻璃钢导流罩的安装方式是：在玻璃钢导流罩的外表面局部设置沉台，沉台中嵌入金属板，在沉台和金属板上均设置有固定孔，通过螺栓或铆钉穿过固定孔将金属板与车顶内的金属支架固定连接，由于金属板嵌入玻璃钢导流罩的沉台中，因此，实现了玻璃钢导流罩与车顶内的金属支架的固定上，通过金属支架将玻璃钢导流罩安装于车顶上。玻璃钢导流罩外表面与动车组车顶弧度随形，玻璃钢导流罩通常为具有一定斜度的曲面。

该玻璃钢导流罩的安装方式存在的问题是：玻璃钢导流罩的外表面上的沉台结构增加了导流罩模具制作和成型难度；沉台结构具有一定的风阻，影响动车组空气导流效果、增加了导流罩受力；玻璃钢导流罩的固定孔边缘较为薄弱，容易发生开裂，局部固定孔位置应力较为集中，容易导致玻璃钢导流罩表面变形或固定失效。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种玻璃钢导流罩组件，降低导流罩的制作难度和风阻，提高导流罩的安装可靠性。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包含该玻璃钢导流罩组件的动车组，以降低导流罩的制造难度和风阻，提高导流罩的安装可靠性。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种玻璃钢导流罩组件，包括导流罩本体，还包括连接架，所述连接架的一部分包覆固定于所述导流罩本体的内部，所述连接架的其余部分露出所述导流罩本体的外部并用于与车身内部的安装支架连接。

优选地，在上述的玻璃钢导流罩组件中，所述连接架为T形结构或L形结构。

优选地，在上述的玻璃钢导流罩组件中，所述连接架的包覆于所述导流罩本体内的部分位于所述导流罩本体内的1/3厚度～1/2厚度的位置。

优选地，在上述的玻璃钢导流罩组件中，所述连接架为金属连接架。

优选地，在上述的玻璃钢导流罩组件中，所述连接架为钣金焊接结构。

优选地，在上述的玻璃钢导流罩组件中，所述连接架的露出所述导流罩本体的外部的部分与所述安装支架通过螺纹连接件连接或铆接或焊接。

本实用新型还提供了一种动车组，包括车身和设置于所述车身顶部的空调玻璃钢导流罩，所述空调玻璃钢导流罩为如以上任一项所述的玻璃钢导流罩组件，所述玻璃钢导流罩组件的连接架与所述车身的安装支架连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的玻璃钢导流罩组件包括导流罩本体和连接架，连接架的一部分包覆固定于导流罩本体中，连接架露出导流罩本体外部的部分用于与车身内部的安装支架连接。该玻璃钢导流罩组件由于采用将连接架的一部分包覆固定于导流罩本体中的结构，因此，不需要在玻璃钢导流罩上设置沉台结构，降低制造难度，减小了空气阻力，且玻璃钢导流罩表面无需设置固定孔，减少了固定孔开裂等安全质量隐患，连接架一部分包覆于导流罩本体内部，具有较可靠的连接强度，从而提高了导流罩的安装可靠性。

本实用新型提供的动车组采用本实用新型中的玻璃钢导流罩组件，因此，降低了阻力，提高了导流罩的安装可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种玻璃钢导流罩组件的外形结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种玻璃钢导流罩组件的分解结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种玻璃钢导流罩组件的剖视示意图；

图4为图3中的局部A的放大结构示意图。

其中，1为导流罩本体、2为连接架、3为安装支架、4为铆钉。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供了一种玻璃钢导流罩组件，降低了导流罩的制作难度和风阻，提高了导流罩的安装可靠性。

本实用新型还提供了一种包含该玻璃钢导流罩组件的动车组，降低了导流罩的制造难度和风阻，提高了导流罩的安装可靠性。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1-图4，本实用新型实施例提供了一种玻璃钢导流罩组件，包括导流罩本体1和连接架2，其中，导流罩本体1的外形与动车组的车身顶部随形，连接架2的一部分包覆固定于导流罩本体1的内部，连接架2的其余部分露出导流罩本体1的外部，并用于与车身内部的安装支架3连接。

该玻璃钢导流罩组件的安装过程是，导流罩本体1通过连接架2与安装支架3连接，完成了玻璃钢导流罩组件在车身顶部的安装。该玻璃钢导流罩组件由于采用将连接架2的一部分包覆固定于导流罩本体1中的结构，因此，不需要在玻璃钢导流罩上设置沉台结构，降低了制造难度，减小了空气阻力，且玻璃钢导流罩表面无需设置固定孔，减少了固定孔开裂等安全质量隐患，连接架2一部分包覆于导流罩本体1内部，为一体结构，具有较可靠的连接强度，从而提高了导流罩的安装可靠性。

如图4所示，在本实施例中，连接架2为T形结构或L形结构，T形结构或L形结构的一段包覆固定于导流罩本体1内，另一段露在导流罩本体1的外部，用于与安装支架3连接。只要能够实现连接架2与导流罩本体1的一体固定以及与安装支架3的固定连接即可，并不局限于本实施例所列举的结构。

为了提高连接架2与导流罩本体1的结合强度，在本实施例中，连接架2的包覆于导流罩本体1内的部分位于导流罩本体1内的1/3厚度～1/2厚度的位置，更优选地，连接架2的包覆于导流罩本体1内的部分位于导流罩本体1的中间厚度位置。

在本实施例中，连接架2为金属连接架，结构强度高，当然，还可以为其它高强度的材质，如高强度耐高温塑料等。作为优化，连接架2为钣金焊接结构，该结构简单，制造方便，成本低，结构强度高。当然，连接架2还可以为铸造结构等。

在本实施例中，连接架2的露出导流罩本体1的外部的部分与安装支架3通过螺纹连接件连接或铆接或焊接。如图4所示，连接架2与安装支架3通过铆钉4固定连接，连接结构简单可靠，安装方便。

以上实施例中的玻璃钢导流罩组件的制造方法为：

步骤S100，在导流罩模具中铺设玻璃纤维，至玻璃纤维的厚度达到导流罩本体1的总体厚度的1/3～1/2时，暂停铺设，等待后续继续铺设玻璃纤维。

步骤S200，将连接架2置于玻璃纤维的待铺设面上，保持连接架2与玻璃纤维的位置不动。

步骤S300，继续在玻璃纤维的待铺设面上铺设玻璃纤维，并将连接架2的一部分包覆其中，至导流罩本体1的设定厚度时，停止铺设。

步骤S400，玻璃纤维在导流罩模具中固化形成导流罩本体1，从而将连接架2的一部分固定在其中。

该制造方法能够得到连接架2的一部分包覆固定于导流罩本体1内的玻璃钢导流罩组件，相比于现有的在导流罩上设置沉台的方法，本实用新型中的制造方法不需要专门设置用于制造沉台的导流罩模具，制造难度降低，且制造出来的玻璃钢导流罩组件不具有沉台，表面与车身顶部随形，降低了风阻，不需要设置固定孔，因此，减少了固定孔开裂等安全质量隐患，连接架2一部分包覆于导流罩本体1内部，具有较可靠的连接强度，从而提高了导流罩的安装可靠性。

进一步地，在本实施例中，在步骤S200中的将连接架2置于玻璃纤维的待铺设面上之前，还包括将连接架2的包覆面上涂覆粘接胶，通过专用的结构胶将连接架2进一步牢固地包覆固定于导流罩本体1内。

更进一步地，在本实施例中，在步骤S200中，通过定位工装将连接架2置于玻璃纤维的待铺设面上，提高连接架2与玻璃纤维的定位可靠性。待连接架2粘接固定后，撤掉定位工装。

在本实施例中，步骤S400后还包括步骤S500，对导流罩本体1进行修边处理，消除导流罩本体1的边缘毛边，提高加工质量。

基于以上任一实施例所描述的玻璃钢导流罩组件，本实用新型实施例还提供了一种动车组，包括车身和设置于车身顶部的空调玻璃钢导流罩，其中，空调玻璃钢导流罩为如以上任一实施例所描述的玻璃钢导流罩组件，玻璃钢导流罩组件通过其连接架2与车身的安装支架3连接。

当连接架2与安装支架3为铆接固定时，先将连接架2的安装孔与安装支架3的安装孔配孔定位，再使用铆钉4将连接架2与安装支架3固定。

该动车组由于采用了本实用新型中的玻璃钢导流罩组件，因此，降低了动车组的整体制造和安装难度，降低了风阻，提高了导流罩的安装可靠性。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。