补偿器及采用该补偿器的列车的制作方法

本实用新型涉及一种可适用高低站台的补偿器，以及采用该补偿器的列车。

背景技术：

目前现有的可适用高低站台的补偿器，其传动方式为齿轮齿条传动，其占用空间大，伸缩运行时有冲击，并伴有较大的噪音和震动。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：解决上述背景技术中的问题，提供一种采用皮带传动方式、占用空间更小、伸缩运行更稳定、低噪音的可适用高低站台的补偿器。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种补偿器，包括框架、伸缩板、传动部件、动力源，伸缩板可伸缩地安装在框架上，动力源安装在框架上，传动部件包括至少一组传动组件，每组传动组件包括传动轮C、传动轮D和传动带二，传动轮C和传动轮D可转动地安装在框架上，传动带二套在传动轮C和传动轮D上，用于实现传动轮C和传动轮D之间的动力传递，伸缩板连接传动带二，动力源驱动传动轮C转动，进而通过传动带二带动伸缩板做伸缩运动。

优选地，传动部件包括传动轮A、传动轮B、传动带一、传动杆和两组传动组件，伸缩板包括踏板和设在踏板两侧的支承条，两组传动组件的传动带二分别与踏板两侧的支承条连接，传动轮A连接动力源的输出轴，传动轮B和两组传动组件的传动轮C通过传动杆同轴可转动地安装在框架上，传动带一套在传动轮A和传动轮B上，用于实现传动轮A和传动轮B之间的动力传递，动力源的动力经传动轮A、传动带一传递到传动轮B，进而通过传动杆传递到两组传动组件的传动轮C，从而实现踏板的伸缩运动。

优选地，框架包括导向框和设在导向框两侧的导轨，导轨的侧面设有导槽，伸缩板两侧设有两个轮部件一和位于两个轮部件一之间的至少一个轮部件二，轮部件一包括连接伸缩板的轮轴一和同轴可转动地套在轮轴一上的承重轮，轮部件二包括防跳轮、轮轴二和偏心轴，防跳轮同轴可转动地套在轮轴二上，轮轴二和偏心轴连接并且两者的轴线平行且错开，偏心轴可转动地安装在伸缩板上，外力驱使偏心轴转动至适合位置后用紧固部件锁紧，从而保证防跳轮、承重轮分别抵接导槽的上侧壁、下侧壁。

优选地，轮轴二轴线和偏心轴轴线之间距离大于等于1毫米，并且小于等于2毫米。

优选地，偏心轴包括同轴连接的轴段一和轴段二，轴段一位于轴段二和轮轴二之间，轴段一的直径大于轴段二的直径，轴段二可转动地穿过伸缩板上的安装孔，紧固部件包括位于安装孔轴向两侧的螺母和轴套，轴套套在轴段二上，轴套分为同轴连接的第一段和第二段，第一段位于第二段和轴段一之间，安装孔的内径大于第二段，并且小于等于第一段，螺母与轴段二螺纹配合。

优选地，导槽下侧壁设有沿导轨的导引方向的凸条，承重轮侧面设有与凸条匹配的环形槽，导槽上侧壁的横截面形成第一圆弧，防跳轮侧面的轴向截面形成直径小于第一圆弧的第二圆弧，凸条顶面的横截面形成第三圆弧，第一圆弧、第二圆弧、第三圆弧三者的圆心均位于同一竖直线上。

一种列车，包括车体和前述的补偿器，补偿器铰接在车体门通道一侧的第一侧壁上，车体和框架通过空气弹簧连接，空气弹簧驱动框架转动，从而实现补偿器的放下和收起。

优选地，车体的第一侧壁上设有竖直锁，当补偿器正向翻转收起并靠近第一侧壁时，打开竖直锁的锁舌，使其插入框架的凹槽一内，实现补偿器的竖直锁定；车体门通道与第一侧壁相对的第二侧壁上设有水平定位块，水平定位块在补偿器反向翻转放下至水平位置时阻止其继续转动。

优选地，框架上安装有水平锁，当补偿器反向翻转放下至抵接水平定位块时，打开水平锁的锁舌，使其插入第二侧壁上固定块的凹槽二内，实现补偿器的水平锁定。

本实用新型的有益效果是：

本补偿器采用皮带传动代替传统的齿轮传动，占用空间更小，伸缩运行更稳定且噪音低。

承重轮、防跳轮配合安装在导轨的导槽内，保证伸缩板伸缩运动时不会抖动。当框架右侧的有两个承重轮和一个位于两个承重轮之间的防跳轮时，防跳轮和靠近踏板的承重轮配合保证踏板不会向下转动，防跳轮和远离踏板的承重轮配合保证踏板不会向上转动，即两个承重轮和一个防跳轮配合避免了踏板的抖动，保证踏板伸出和收回的稳定。

凸条保证承重轮始终沿导轨的导引方向运动。第一圆弧、第二圆弧、第三圆弧三者的圆心均位于同一竖直线上，从而允许支承条和导轨和一定程度的倾斜，并且同时限制了水平方向的抖动。

附图说明

图1示出本补偿器的西南轴测爆炸示意图；

图2示出本补偿器的俯视内部示意图；

图3示出本补偿器的俯视示意图；

图4示出本补偿器安装在列车车体上时的俯视示意图；

图5示出承重轮、防跳轮与导轨配合时的主视示意图；

图6示出图5的A-A剖视图；

图7示出导轨的主视示意图；

图8示出承重轮的主视示意图；

图9示出承重轮的主视剖视示意图；

图10示出防跳轮的右视示意图；

图11示出防跳轮安装在支承条上时的主视剖视示意图；

图12示出采用本补偿器的列车在补偿器收起时的结构示意图(低站台面)；

图13示出采用本补偿器的列车在补偿器打开时的结构示意图(高站台面)。

附图标记：

1框架，101导向框，102导轨，1021凸条，1022第二圆弧，1023第三圆弧，103上板，104凹槽一；

2伸缩板，201踏板，202支承条；

3传动部件，301传动带一，302传动带二，303传动杆；

4轮部件一，401承重轮，402轮轴一，403环形槽；

5轮部件二，501防跳轮，5011第一圆弧，502轮轴二，503偏心轴，504轴用弹性挡圈，505轴套；

6动力源；

7车体，701地板，702台阶，703第一侧壁，704第二侧壁；

8空气弹簧；

9竖直锁，901锁舌一；

10水平定位块；

11水平锁，1101锁舌二；

12固定块；

13低站台面；

14高站台面；

15翻转铰链。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详述。

实施例一

如图1、图2所示，一种补偿器，包括框架1、伸缩板2、传动部件3、动力源6，踏板201可伸缩地安装在框架1上，动力源6优选为安装在框架1上的电机。

框架1，包括导向框101、位于导向框101左右两侧由铝制成的导轨102，以及位于导向框101顶部的供乘客踩踏的上板103。导向框101前侧设有便于伸缩板2伸缩的开口，其上侧用上板103封闭。两导轨102的相邻侧面设有与承重轮401、防跳轮501配合的导槽。

伸缩板2，可移动地安装在导向框101的内部，并可从导向框101前侧的开口伸出。当乘客在高站台面14上下车时，伸缩板2的踏板201伸出以补偿车体7与高站台的间隙P，参考图4。伸缩板2包括踏板201和位于踏板201左右两侧的支承条202，两个支承条202沿伸缩板2的伸缩方向向后延伸，支承条202上安装有与导轨102配合的承重轮401和防跳轮501。

传动部件3，包括传动轮A、传动轮B、传动带一301、传动杆303和两组分别位于导向框101两侧的传动组件。传动轮A固定在动力源6的输出轴上，传动轮B通过支座可转动地安装在导向框101上，传动带一301套在传动轮A和传动轮B外侧，并实现两者间的动力传递。

每组传动组件包括传动轮C、传动轮D和传动带二302，传动轮C、传动轮D通过支座可转动地安装在导向框101上，传动带二302套在传动轮C和传动轮D外侧，并实现两者间的动力传递。当伸缩板2做伸缩运动时，传动带二302上与支承条202连接的部分始终位于传动轮C和传动轮D之间。

为了将动力源6的动力传递到两侧的传动组件，在导向框101内设置可转动的传动杆303，传动轮B和两侧的传动轮C均同轴固定在传动杆303上，参考图2。动力源6的动力依次经过传动轮A、传动带一301、传动轮B、传动轮C、传动带二302后传递到伸缩板2，从而实现伸缩板2的伸缩和收回。

轮部件一4，包括连接支承条202的轮轴一402，以及同轴可转动地套在轮轴一402上的承重轮401。

轮部件二5(参考图11)，包括防跳轮501、轮轴二502和偏心轴503。防跳轮501同轴可转动地套在轮轴二502上，轮轴二502上套设有防止防跳轮501脱离的轴用弹性挡圈504，轮轴二502和偏心轴503连接并且两者的轴线平行且错开，偏心轴503可转动地安装在支承条202上，外力驱使偏心轴503转动至适合位置后用紧固部件锁紧，从而保证防跳轮501、承重轮401分别抵接导槽的上侧壁、下侧壁。

偏心轴503包括同轴连接的轴段一和轴段二，轴段一位于轴段二和轮轴二502之间，轴段一的直径大于轴段二的直径，轴段二可转动地穿过伸缩板2上的安装孔。

紧固部件包括位于安装孔轴向两侧的螺母和轴套505，轴套505套在轴段二上，轴套505分为同轴连接的第一段和第二段，第一段位于第二段和轴段一之间，安装孔的内径大于第二段，并且小于等于第一段，螺母与轴段二螺纹配合，通过拧动螺母可实现防跳轮501的锁紧和解锁。

轮轴二502轴线和偏心轴503轴线之间距离Q大于等于1毫米，并且小于等于2毫米，参考图11。本实施例中，轮轴二502轴线和偏心轴503轴线之间距离为1.5毫米，外力驱动防跳轮501绕偏心轴503转动，即可实现防跳轮501在3毫米的竖直高度范围内进行调节。

左侧的导轨102、轮部件一4、轮部件二5与右侧的导轨102、轮部件一4、轮部件二5关于导向框101对称，下面以右侧的导轨102、轮部件一4、轮部件二5为例进行详细说明(参考图6、图7、图8、图11)：

承重轮401、防跳轮501均为两个，两个防跳轮501位于两个承重轮401之间。导槽的下侧壁设有沿导轨102的导引方向(长度方向)的凸条1021，承重轮401侧面设有与凸条1021匹配的环形槽403，导槽的上侧壁的横截面形成第一圆弧5011，防跳轮501侧面的轴向截面形成直径小于第一圆弧5011的第二圆弧1022，凸条1021顶面的横截面形成第三圆弧1023，第一圆弧5011、第二圆弧1022、第三圆弧1023三者的圆心均位于同一竖直线上。

因零件加工不可能完全达到要求的尺寸，总会有偏差。为保证使用过程中承重轮401抵接导槽的下侧壁、防跳轮501抵接导槽的上侧壁，在安装时，先将轮轴一402固定在支承条202上，并且将偏心轴503穿过支承条202上的安装孔，然后将承重轮401、防跳轮501置于导槽内，并保证抵接导槽的下侧壁，并将防跳轮501置于导槽内，然后转动偏心轴503直至防跳轮501抵接导槽的上侧壁，随后用螺母固定，

实施例二

如图1、图4、图12、图13所示，一种列车，包括车体7和实施例一中的补偿器，导向框101右端通过翻转铰链15安装在车体7的门通道的第一侧壁703上，其左端由竖直锁9或水平定位块10分别固定在竖直位置或水平位置。空气弹簧8右端铰接车体7靠近第一侧壁703的地板701，其左端铰接导向框101左端。在补偿器翻转时，空气弹簧8可提供辅助力以克服导向框101等部件的自重。

当乘客在低站台面13上下车时(参考图12)，翻转铰链15和竖直锁9将补偿器固定在竖直位置，此时踏板201处于收回状态，乘客通过车体7的台阶702上下车。

当乘客在高站台面14上下车时(参考图13)，翻转铰链15和水平定位块10将补偿器固定在水平位置，此时踏板201处于伸出状态，以补偿车体7的地板701与高站台面14前端之间水平方向的间隙P。

竖直锁9，设在车体7的第一侧壁703上，当补偿器正向翻转收起至竖直位置时，打开竖直锁9的锁舌一901，使其插入框架1的凹槽一104内，实现补偿器的竖直锁9定。

水平定位块10，设在车体7与第一侧壁703相对的第二侧壁704上，当补偿器反向翻转放下至水平位置时，水平定位块10限制其继续反向翻转。为使补偿器在水平位置保持稳定，在导向框101后侧安装有水平锁11，当补偿器反向翻转放下至抵接水平定位块10时，打开水平锁11的锁舌二1101，使其插入车体7第二侧壁704上固定块12的凹槽二内，实现补偿器的水平锁11定，见图4。

以上的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定，任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。