专利名称：车辆车身板件、零件及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种对车身板件或零件制造工艺的改进方案。
背景技术：
日本专利公开文件平-10-129527号例如就公开了用在汽车上的、由塑性树脂材料制成的发动机罩。该发动机罩的横截面构造是封闭的，它是由一个吹塑工艺制成品构成的，并具有一个外壳板，且与外壳板一体地设置了一个加强件。外壳板主体部分的中央部分在车身的宽度方向上延伸，其两侧边缘部分位于该中央部分的两侧，并在车身的纵长方向上延伸，两个连接部分将中央部分和两侧的对应边缘部分连接起来。每个连接部分包括一个从加强件延伸出的增强肋，并附接在外壳板上。该增强肋使发动机罩的刚性增加。
对于由塑性树脂材料板件制成的发动机罩，在实施上述塑性树脂成型工作过程中的附接工艺、以及两个部件(即增强肋和外壳板)的热熔接时是不存在困难的。但是，在实际应用中，通过对坯料的弯曲成型而制出的钢板发动机罩比塑性板件制成发动机罩的应用范围要广泛得多。由钢板制成的发动机罩会遇到不同于塑性板件的另一种情形。尤其是，虽然采用这样的结构已经是很常见的为了在发动机罩上安装一个铰链或撞锁杆，在该结构中，在钢板上连接一块被称作背垫板的增强板，但在将由曲面板制成的背垫板安装到发动机罩的过程中，会出现一个问题。下面将参照图19A和图19B更为清楚地描述这个难题。
如图19A所示，先制备出一个引擎盖构架210以及一个钢背垫板202，然后以箭头①的方向使它们贴触到一起，其中的引擎盖构架是通过弯折钢坯板材制出，而钢背垫板是按照引擎盖构架201的弯曲型廓对薄钢板进行弯折而形成的。
如图19B所示，背垫板202的一个边缘通过一个焊道203连接到引擎盖构架201上。在以前的工作中，广泛采用这样的工艺来连接背垫板。在这样的安装工艺中，需要引擎盖构架201和背垫板202分别单独地用压弯机或折弯机进行弯折，这样就需要两个单独的弯折步骤。
在很多情况下，背垫板202的厚度要大于引擎盖构架201的厚度，也有一些情况下，背垫板202的厚度要小于引擎盖构架201的厚度。通常来讲，引擎盖构架201的厚度并不总是与背垫板202的厚度相等的。由于钢板要产生一定的回弹现象(即受压材料在压弯成型步骤之后会一个略微的恢复量)，而该回弹量幅度的大小随厚度和弯曲半径的不同而不同，因而引擎盖构架201和背垫板202的弯折形状之间就会出现略微的差异。当在弯折形状之间存在差异的情况下连接或贴接这些部件时，有很大的可能会在拐角204、205处产生空隙。尽管背垫板202的作用是局部地增强薄的引擎盖构架201，但空隙的出现会导致增强效果降低。
在参照图19A和图19B所描述的现有制造方法中，弯折作业必须要分两步进行，导致制造成本增加，且由于在引擎盖构架和背垫板之间产生了空隙，而导致增强作用降低。
再者，例如如日本专利公开文件昭58-128231所公开的那样当从一个条状钢板上冲剪下一个车身外侧板件的坯型时，考虑到要提高冲切方法制造车身的生产率，车辆后门的坯型也最好同时冲剪成型。在这样的方法中，如果外侧板件的坯型是依次地从钢板上冲剪下来的，通常的作法是在与要形成车门安装部分的冲剪区相对应部位上，为获得车辆后门坯型的下面两半，从钢板上对称地冲剪出左右两块分离的坯型，同时为形成车辆后门坯型的上面两半，从钢板上余下的并排外侧板件坯型之间，对称地冲剪出左右两块分离的坯型。分离的上面两半和下面两半被焊接在一起而得到车辆后门的坯型。因而，从边角料上冲切出一个工件是公知的，这些边角料是在车身坯型的冲剪步骤过程中形成的，如采用这些边角料制造成的车身零件，就可提高原料的利用率。
在上述的方法中，随后将从冲料压力机下料的外侧板件坯型依次地送过一个拉伸压力机、一个冲边机和一个穿孔机来分别完成窄缩步骤、切边步骤和孔洞成型步骤，以完成外侧板件的成型。在另一方面，从冲料压力机上下料出的两个分离的下半坯型和上半坯型在另一工作流水线上被输送到一个焊接工位，在该位置处这些部件被焊接到一起而形成车辆后门坯型。
需要注意的是，对于两个分离的下半和两个分离的上半，需要一种专用的输送装置来输送这些部件，该装置这样进行布置其从冲料压力机延伸出，这样就导致冲料压力机周围的工作空间变小。
另外，必须要对这些部件有良好的管理，以防止这些部件与其它部件混到一起或发生丢失。
此外，还必须要在焊接工位处为分离的两个下半坯型和两个上半坯型准备一个临时的储放空间，并在焊接工位处为完成的车辆后门坯型设置另一个临时储放空间，这就占据了焊接工位处相当大的空间。
在上述的方法中，如果要通过在边角料上切出一些工件来提高原料利用率，就必然需要在很大的空间内为工件设置一个专门的传送装置、一套工件丢防失措施以及一个焊接工位，导致设备投资增加，且该设备进行安装的区域范围也增大。
发明内容
因而，本发明的第一个目的是设计一种车身板件或零件，以及制造该车身板件或零件的方法，该方法能在一个单工步内完成成型工艺，且不会在引擎盖构架和背垫板之间形成空隙。
本发明的第二个目的是提供一种车身板件坯料的制造工艺，该工艺在确保设备紧凑性的同时，且不会丢失零部件。
根据本发明的第一个方面，本文提供了一种车身板件或车用零件，其包括一个具有成形部分的坯料，以及一个与坯料相贴接的背垫板，其具有至少一个孔洞，该孔洞位于一个与成形部分相对应的部位处，以满足坯料的特性要求。
制在背垫板上的、与坯料上成形部分相对应的孔洞使背垫板能与坯料紧贴在一起。也就是说，当用弯折作业来形成这两个部件时，不必担心背垫板会在局部处和坯料分开而形成空隙，这样就使得最后制成的车身板件或车用零件的质量提高。
所说车身板件例如是内壳板板件，该板件形成了所示实施例中表示的一个发动机罩，除了这种零件之外，车身板件还可以是构成车身的车门、地板和车顶。在背垫板被用在内壳板上的情形中，两个背垫板分别与坯料在车身宽度方向上的两侧边缘部分相贴接。
根据本发明的第二个方面，本文提供了一种制造车身板件或车用零件的方法，该方法包括步骤制备一个车身板件坯料或一个车用零件坯料；制备一个背垫板，其上制出了至少一个孔洞，以满足坯料的特性要求；使背垫板和坯料相贴接，并使坯料和背垫板一起进行成型。
本文所用的术语“成型”意指塑性变形加工，例如弯折、窄缩和延展工艺。下文的讨论将以“弯折”工艺为例。采用开有孔洞的背垫板使得坯料可在背垫板与之贴接之后进行弯折作业。与坯料弯折作业同时，在同一个工步中，背垫板也进行弯折作业。结果是，相对于对背垫板和坯料分别进行弯折作业的情况，可将弯折作业的成本降低一半。
根据本发明的第三个方面，本文提出了一种制造车身板件坯料的方法，该方法包括步骤在上下两个冲剪半模具之间进送用来制造车身板件的条状薄板的同时，制备一个用来增强车身板件的第一背垫板；通过使上冲剪半模具和下半冲剪模相互对正合模，而对条状薄板进行冲剪，得到车身板件的坯料，同时由剪下的边角料部分得到一个第二背垫板，该第二背垫板的轮廓与第一背垫板的轮廓相同；通过将第一背垫板布置并贴接到仍留在上下冲剪半模具之间的坯料上，完成背垫板的安装；使上半冲剪模和下半冲剪模分开，以撤出带有背垫板的坯料。
第一背垫板是在冲剪步骤中被贴接到坯料上的。如果需要在其它的工位或工步中使将背垫板贴接到坯料上，尽管必须要执行坯料的传送作业或准备一个储放空间，但本发明使得坯料能在上下冲剪半模具中进行制造，这样就无需考虑坯料的输送或设置储放空间，由此使设备变得紧凑。
第二背垫板被输送到第一背垫板先前放置的位置处，然后与后序的一个坯料贴接。该背垫板被输送到上下冲剪半模具中。也就是说，由上下冲剪半模具冲切出的背垫板与后序坯料的贴接过程无需将背垫板取出到设备外面。如果背垫板是从冲剪工位上撤下，并然后输送到焊接工位上，则就需要一个专用的输送装置。但是，背垫板在半冲剪模中的输送就可免掉专用输送装置。此外，由于背垫板不从冲剪半模具中撤出，因而无需考虑背垫板的丢失，由此取消了对背垫板的零部件管理工作。
在一种最佳的形式中，背垫板贴接装置包括一个冲凿机构，该机构的一侧具有一个凹腔部分，而在另一侧留有一个冲头，这样，由坯料和放置在其上的背垫板组成的两块薄板就位于凹腔部分和冲头之间，使得冲头能顶向空腔部分而对两薄板进行冲凿。相应地，用冲头和空腔部分进行冲凿能使工作效率提高。
下面将参照附图，只是例示性地对本发明特定的最佳实施例进行详细的描述，在这些附图中图1是根据本发明最佳实施例的一种发动机罩的分解轴测视图；图2A和图2B的示意图表示了在本发明的方法中需要制备好的其上制有多个孔洞的一对背垫板和一个坯料；图3A和图3B的示意图表示了在给定位置处坯料和背垫板连接在一起，且坯料在设定部位处进行弯折；图4的轴测图表示了背垫板和坯料的连接；图5A是沿图4中的5A-5A线所作的截面图；图5B的横剖面视图表示了背垫板和坯料发生弯折时的状态；图6是沿图4中的6-6线所作的横剖面视图；图7A到图7D的示意图表示了制在背垫板上的孔洞形状的依次变化；图8的示意图表示了背垫板的各种实例；图9是一个减震器壳体的轴测视图；图10是对图9中的减震器壳体的局部放大的横截面视图；图11是关于一个制造设备的布置示意图，该设备用来制造根据本发明的车身板件坯料；图12是沿图11中的12-12线所作的放大的截面视图；图13的横截面视图表示了上下冲剪半模具与条状板的相对关系；图14A是坯料的俯视平面图；图14B表示了两个半模具的工作情况，其中由上下半模具切下边角料；图15A和15B表示了背垫板贴接装置的工作情况；图16表示了背垫板输送装置的工作情况；图17的视图表示了本发明的方法，其中的坯料是从条状板上冲剪下来的，背垫板是从边角料上切出的，且随后背垫板被与坯料贴接；图18的横截面视图表示了不同于图6的另一个实施例；以及图19A和图19B概要表示了用来制造车身板件的现有普通工序。
具体实施例方式
下文的描述在本质上只是示例性的，在任何意义上不对本发明以及其应用或用途进行限定。
参照图1，图中表示了一个发动机罩10，其由一个双层结构组成，该结构中，一外壳板11叠盖在一个内壳板12上。内壳板12上表面的两侧缘部分分别具有两个背垫板13。每个背垫板13都通过一组螺栓16分别固定安装了支架14、15，背垫板13的作用是防止厚度很薄的内壳板12受到局部载荷的作用而发生局部变形，由此在其边缘部位周围增强了内壳板12。连接了背垫板13的内壳板12形成了根据本发明的车身板件的第一最佳实施例。
下面，将参照图2A到图3B对作为车身板件的内壳板12的加工方法进行描述。
如图2A所示，先制备出一对板状的背垫板13，每个上都具有一组孔洞17。
然后，如图2B所示，再制备一个板状的坯料18。
背垫板13和坯料的同时制备、或者是使这些部件中的某一个在其它部件制备完成之前进行制备都不会产生不良影响。但这些部件必须要在下文描述的后序连接步骤或贴接步骤进行之前制备出来。
图3A和图3B表示了依次的贴接步骤和弯折步骤。
在图3A中，两个背垫板13分别在设定区域用粘接或焊接等方法贴接到坯板18上。
在图3B中，坯板18和背垫板13沿一条凸起的弯折线21和一条凹陷的弯折线22进行弯折，这两条弯折线都分别穿过一个孔洞行17，这样就得到了图1所示的内壳板12。
下面，将详细地描述作为本发明一个组成部分的背垫板的结构。
图4所示状态中，背垫板13贴接到坯板18上，为了便于解释，图中所示背垫板13的孔洞行中横向地制有三个孔洞。
在图5A中，同时表示出了平面坯板18和背垫板13，且如图5B中所示那样，二者一起进行弯折。这就使得各个孔洞17变形成V型的轮廓。随后，下文将描述带有多个孔洞17的背垫板13的动力学行为。
在图6中，设定这样的数据坯板18的宽度b1；高度h1以及横截面系数Z1；系数Z1的计算公式为Z1＝(b1)·(h1)2/6。
截面系数Z1代表弯曲刚性的大小，弯曲刚性数值越大，坯料18越难发生弯折。
类似地，有另一些设定数据背垫板13的宽度b2，孔洞17的直径d，孔洞的数目n，厚度h2，取截面系数为Z2，用如下公式计算Z2＝(b2-n·d)·(h2)2/6。
该截面系数Z2同样代表弯曲刚性的大小，弯曲刚性数值的增大使得坯料18(背垫板？)更难发生弯折。
如果使用了背垫板13作为增强材料，坯板18的厚度就加大了。说得更精确些，选择这样的厚度关系h1＜h2。在背垫板13的厚度大于坯板18、且未设置成组孔洞17的情况下，它们之间的相互关系可表示为Z1＜Z2，背垫板13的出现干扰了坯板18的弯曲变形。从而，在b1＜h2的情况下，需要确定出数值(n·d)，也即是孔洞17的直径和孔洞数的乘积。这一过程对应于在背垫板上加工出孔洞、以满足坯板的特性要求。
下面，将讨论h1≥h2的情况。如果背垫板13的弯曲刚度小于坯板的弯曲刚度，则背垫板13容易发生弯曲，导致随着弯曲过程的延展或窄缩增大。随着背垫板13上的多个孔洞17发生进一步的变形，背垫板13的刚度降低，且延展和窄缩性能增强。因而，坯板18的弯折成型能力提高。相应地，即使当背垫板13的厚度小于坯板18，在背垫板13上制出多个孔洞也是有用的。
图7A到7D表示了制在背垫板上的孔洞的形状的依次变化。
图7A表示了坯板18和背垫板13的横截面结构，当从上面看时，其中孔洞17的形状接近于真正的圆形。
图7B表示了坯板18和背垫板13的横截面结构，它们发生弯曲而突向上方。在这种情况下，当从上方看时，孔洞17呈现沿一条长轴24延展的椭圆轮廓25。
图7C表示了坯板18和背垫板13的横截面结构，它们的轮廓突向下方。在这种情况下，当从上方看时，孔洞17呈现沿一条长轴26延展的椭圆轮廓25。
图7D的横截面视图表示了坯板18和背垫板13，它们是由一个延展成型或一个窄缩成型工艺制成的。在此情况中，孔洞17的轮廓向外径向扩张，即；孔洞28的直径在径向方向上是增大的。
以这样的方式，通过孔洞17这样的变形从最初的真正圆形23变成在纵长方向(或横向方向)上延伸的细长椭圆轮廓25、在横向方向(或纵长方向)上延伸的细长椭圆轮廓27、或变成大直径的孔洞28，可以注意到背垫板13在弯曲作业中，能紧密地和坯板18贴合，也就是说，在弯曲作业中，背垫板13和坯板18是同步的。
如果背垫板13没有设置这样的孔洞17，也就是说，对于无孔洞的背垫板，背垫板是刚硬的，而不能与坯板的弯曲和延展过程随动，因而不可避免地变成不利的破断状态，而对于开有这种孔洞17的背垫板13，则可成功地解决这些情况。
图8中的(a)到(i)表示了背垫板的各种实例。
(a)表示了一种开有一个大尺寸纯圆形孔洞17a的背垫板13。
(b)表示了一种开有多个以之字形排列的小尺寸真正圆孔洞17b的背垫板13。
(c)表示了一种开有多个以之字形排列的小尺寸方形孔洞17c的背垫板13。
(d)表示了一种背垫板13，其开有多个规则排列的长圆形孔洞17e。
(e)表示了一种背垫板13，其开有多个以之字形排列的长圆形孔洞17e。
(f)表示了一种背垫板13，其开有多个规则排列的细长矩形孔洞17f。
(g)表示了一种背垫板13，其开有多个以之字形排列的细长矩形孔洞17g。
(h)表示了一种背垫板13，其开有多个以栅格形式排列的孔洞17h。
(i)表示了一种背垫板13，其开有一个轮廓任意不规则的孔洞17i。
这样从上文可看出，可自由地确定要在背垫板的弯曲部位上开出什么样轮廓的孔洞以及多少数目的孔洞。
图9轴测地表示了一个减震器壳体。该减震器壳体是一个圆筒形的车用零件，其上部制有一个减震器座31，作为车轮悬挂单元中一个部件的柱式减震器落坐在该减震器座上，该壳体是由一个制造完毕的产品构成的，该产品包括多块叠压在一起的钢板。
图10是该减震器壳体的局部剖面视图，其中的背垫板13叠贴在一个圆筒形的本体32上，然后在一个工步中通过挤压成型而制成减震器壳体，显著的地方在于背垫板13在弯曲部位——也即是拐角部分的厚度由于设置了多个孔洞17而被减薄了，这样就使得背垫板13能紧密地贴合在厚度很大的圆筒形本体32上。
也就是说，在具有多个孔洞17的背垫板13和圆筒形本体32一同进行挤压成型的作业中，制在厚度减薄的背垫板13上的多个孔洞的出现使得背垫板能发生足够的延展，并与圆筒本体32的成型同步地弯曲。结果是，背垫板13能被足够紧密地压触在圆筒本体32的整个叠压区域上。
在上述所示的实施例中，尽管车身板件被表示并描述成发动机罩内壳板(增强件)的示例形式，但本发明也可以具有除车身板件之外的其它应用，其中的车身板件具有一个板件，其构成了车身的一部分，例如为车门、地板或车顶等等。
此外，在所示的实施例中，尽管本发明被表示并描述成车用零件的示例形式，其中的车用零件是一个减震器壳体，但本发明并不仅限于这种零件，其还适用于其它类型的零件一只要这些零件包括多层叠压在一起的坯板(钢板)、并通过弯折作业构成一个产品、且它们被用作车辆的附件。也就是说，虽然本发明是专为弯折作业和由弯折制成的产品而设计的，但本发明也可广泛地用在涉及窄缩或延展成型的其它“成型工艺”。
因而，可以得出结论本发明在广义的概念上适用于车身板件或车用零件。
图11表示了一种制造设备的布置，该设备是为了制造根据本发明的车身板件坯板。该用来制造车身板件坯板的制造设备100被设计成首先，从一个金属板材滚111上卷放出一条带状的薄板112；然后，将薄板传送过一个轧平机113，以进行压平处理；最后再输送过一个冲料压力机，该机器具有的主要部件有上下两冲剪半模具140和120，以进行冲剪处理，而获得坯板。
在图12中，下半冲剪模120的下模具体121包括一个第一冲模部分122、一个第二冲模部分123、一个第三冲模部分124、一个第四冲模部分125和一个第五冲模部分126。在第三冲模部分124和第四冲模部分125之间设置了一个背垫板传送单元130，其包括一个推板127和一个顶推缸128。在第四冲模部分125和第五冲模部分126之间设置了一个闸板131，用来绕一个转销132的中心摆动。其中的闸板131构成了背垫板传送单元130的一部分。第五冲模部分126在靠近闸板131的部位开有一个通孔133。在紧邻通孔133末端的位置设置了一个背垫板的支撑板134，该支撑板可通过一个垂直活动的作用缸135上下运动。这样，上述的背垫板传送单元130是由推板127、顶推缸128、闸板131和第五冲模部分126上的通孔部分133构成的。
上冲剪半模具140的上模具体141包括第一到第五切压部分142到146，用来在和上述第一到第五冲模部分122到126分别配接时剪切工件。在第一、第二和第五切压部分142、143和146的附近分别设置了由橡胶材料制成的挡块147。上冲剪半模具140在与背垫板的支撑板134相对的部位还设置有一个冲头148和一个冲枪单元149，用来执行冲凿工作。
第一到第五切压部分142到146被设置成向下运动到图中虚线表示的位置处，以对工件进行剪切。该上冲剪半模具140也可保持静止不动，而由下冲剪半模具120向上抬起来剪切工件。
下面，将参照图13、14A和图14B对上述上下冲剪半模具的工作过程进行描述。
在图13中，在这样的状态下其中的顶板127缩回、闸板131向下倾斜、而上冲剪半模具140停留在一个上位处，如图11所示，作为工件的条状板112从前侧移到后侧，而输送到上下冲剪半模具140、120之间。另外，在进行条状板112的进料之前、之后或进料的同时，第一背垫板151被放置在背垫板的支撑板134上。
图14A表示了坯板从上方看时的情形。
在图14B中，随着上冲剪半模具140降低到一个下死点位置，第一切压部分142与第一冲剪部分122滑动接触，由此从钢板上切下一个第一边角料152。
第二和第五切压部分143、146从薄板上切下了一个大面积的第二边角料153，且第二边角料同时被第三和第四切压部分144、145进行冲剪而形成第二背垫板154。也就是说，如图14A所示，在一种状态下，薄板被冲剪形成第二边角料153，在第二边角料中制出第二背垫板154。虽然第二背垫板154在形状上与第一背垫板151是弯曲相同的，但考虑到要容易地区分它们，该处便利地采用了术语“第一”和“第二”。
另外在图14B中，当上冲剪半模具被保持在下死点位置，第一背垫板151运动而和坯板155相接触，由此实现了冲凿步骤，其方式将参照图15详细地描述。
在图14A中，数字标号156指代冲凿形成的部分，该部分使得第一背垫板151能和坯料155分开。然后，在图14B中，连接了第一背垫板151的坯料155A当上冲剪半模具140向上抬起时相对于纸面的方向向后撤出。
图中用符号E1表示的区域是一个冲切出来的区域，而用符号E2表示的区域是一个安装位置。
下面将参照图15A和15B对将第一背垫板151连接或贴接到坯料155上的方法进行描述。
在图15A中，背垫板贴接装置160是由一个冲凿机构构成的，该冲凿机构160包括一个安装到上冲剪半模具140上的冲枪149、一个连接到冲枪149上的冲头148、一个安装在下冲剪半模具120上的垂直可动的作用缸135、以及一个连接到作用缸135活塞杆161末端的背垫板支撑板134。活塞杆161的末端上制有一个向上开口的凹腔部分162。
在图15B中，垂直可动作用缸135的启动使活塞杆161向上运动，由此使得第一背垫板151被抵触到坯料155的底面上。然后，冲枪149使冲头148向下顶入到凹腔部分162中。第一背垫板151侵入到凹腔部分162中使得与坯料155相抵触的第一背垫板151贴接到坯料155上。
下面，将参照图16对背垫板传送单元130的工作进行描述。也就是说，当坯料的撤出工作已经完成后、且上冲剪半模具140仍然处于等待状态时，随后开始进行的工作。
如图16所示，背垫板的支撑板134被降低，且闸板131在箭头①所示的逆时针方向摆动，从而闸板131的一个边缘就位于通孔133的前面。然后，第二背垫板154被顶推板127上向上顶起，其中第二背垫板的左侧位于下冲剪半模具120上。在此情况下，第二背垫板154落到闸板131上，并以图中箭头②所示的那样，滑动穿过通孔133，转移到背垫板的支撑板134上。位于背垫板支撑板134上的第二背垫板154被输送到后序的一块坯料155上。这也就是说，由顶推板127、顶推作用缸128、闸板131和通孔部分133组成的背垫板传送单元130的功能是将留在冲剪出区域E1上的第二背垫板154传送到安装区E2。
在该实例中，第二背垫板154在上下冲剪半模具140、120之间的有限空间内横向传送，而无需撤出到外面去，使得第二背垫板154被贴接到坯板155上。在边角料从上下冲剪半模具140、120上除去、并在另一个工位处再次剪切而形成另一个背垫板的情况下，虽然这样必须要执行几个工步，但在本发明所示的实施例中，却不再需要担心第二背垫板154的丢失问题，其中的几个工步涉及对背垫板的切出步骤、切出后背垫板的传送步骤、保持背垫板固定状态的步骤以及防止背垫板丢失的步骤。
如图17所示，在条状板112以预定的恒定节拍在箭头③方向上运动的过程中，第一和第二坯料155B、155C被冲剪出来，且从第一坯料155B和第二坯料155C的边角料上分别冲剪出第二和第三背垫板154、164。随后，第二背垫板154等待停留，并被贴接到第二块坯板155C上，这样就得到了和背垫板连接在一起的坯料155A。图中的数字标号156指代冲凿后的部分。
这样，从上文的描述可以理解本发明的方法具有一些工作步骤，这些步骤在下面进行描述。
在图13中，用于制造车身板件的条状板112被输送穿过上下冲剪半模具140、120，除了输送到此处之外，还要制备用于增强车身板件的第一背垫板151。这称为备料步骤。
此外，在图4B中，上下冲剪半模具140、120相互合模，由此得到了用来制造车身板件的坯板155，同时从第二边角料153上制得了第二背垫板154，其与第一背垫板151的轮廓形状相同，这个步骤被称为冲剪步骤。
在图4B中，上述的背垫板151被依次连续地放置到坯板155A上，并贴接至其上，而制出一个连接在一起的结构，这一步骤被称作为背垫板安装步骤。
另外，上冲剪半模具140离开下冲剪半模具120，由此将连接了背垫板的坯板155A从两个半模具取出，这一步骤被称作为出料步骤。
因而，可以看出，通过依次循环地执行备料步骤→冲剪步骤→背垫板安装步骤→出料步骤→备料步骤，就可以提高带有背垫板的坯板155A的制造效率。
图18表示了本发明的另一种优选实施方式，它是从图16所示的设备改型发展而来的。下冲剪半模具120包括一个堆列机171和一个推杆，它们两个构成了一个背垫板进料机构170。位于多个背垫板173料堆的最下位置处的背垫板173被依次地按箭头④的方向推出，并经过一个通孔174输送到背垫板支撑板134上。这些背垫板173可以是从边角料上切出的，也可以是从条状薄钢板上切出的。
用这样的背垫板进料机构，就可以通过依次循环地执行备料步骤→冲剪步骤→背垫板安装步骤→进料步骤→备料步骤，来提高带有背垫板的坯板的制造效率。
背垫板贴接装置可包括诸如冲凿装置、用粘接剂工作的贴接装置、用焊接方法的熔接装置或其它类似的贴接装置，采用那种形式的贴接装置对本发明并无影响。
权利要求
1.一种车身板件或零件，其包括一个具有成形部分的坯料(18)；以及一个与坯料相贴接的背垫板(13)，其具有至少一个孔洞(17)，该孔洞位于一个与成形部分相对应的部位处，以满足坯料的特性要求。
2.根据权利要求1所述的车身板件，其特征在于所说车身板件是作为发动机罩(10)上一个部分的一个内壳板(12)。
3.根据权利要求2所述的车身板件，其特征在于内壳板(12)在车身宽度方向上的两侧边缘部分分别安装了所说背垫板(13、13)。
4.一种用于制造车身板件或零件的方法，其包括步骤制备一个车身板件坯料(18)或一个车用零件坯料(32)；制备一个背垫板(13)，其上制出了至少一个孔洞，以满足坯料的特性要求；使背垫板和坯料相贴接；以及使坯料和背垫板一起进行成型。
5.一种用于制造车身板件用坯料的方法，其包括步骤在上下两个冲剪半模具(140、120)之间进送用来制造车身板件的条状薄板(112)的同时，制备一个用来增强车身板件的第一背垫板(151)；通过使上冲剪半模具(140)和下半冲剪半模具(120)相互对正合模，而对条状薄板进行冲剪，得到车身板件的坯料(155)，同时由剪下的边角料部分得到一个第二背垫板(154)，该第二背垫板的轮廓与第一背垫板的轮廓相同；通过将第一背垫板布置并贴接到仍留在上下冲剪半模具之间的坯料上，完成背垫板的安装；以及使上半冲剪模和下半冲剪模分开，以撤出带有背垫板的坯料。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于第二背垫板(154)被转移到第一背垫板(151)先前放置的位置处，然后与后序的一个坯料(155C)贴接。
7.一种用于制造车身板件用坯料(155)的设备，该设备通过用上下半模具(140、120)对条状薄板(112)进行冲剪来制出坯料，该设备包括上下半模具上带有切压部分(142、143、144、145、146)和冲模部分(122、123、124、125、126)，用来从边角料部分上切出一个背垫板(151、154)；用来将背垫板从一个冲剪区(E1)传送到一个安装区(E2)的背垫板输送装置(130)，其中的背垫板是用切压部分和冲模部分冲剪出的；以及背垫板贴接装置，用来将背垫板放置在坯料的安装区上，并进行贴接。
8.根据权利要求7所述的装置设备，其特征在于所说背垫板贴接装置(160)包括一个冲凿机构，该机构一侧具有一个凹腔部分(162)，而在另一侧留有一个冲头(148)，这样，由坯料(155)和放置在其上的背垫板(151)组成的两块薄板就位于凹腔部分和冲头之间，使得冲头能顶向空腔部分而对两薄板进行冲凿。
全文摘要
一种车身板件或零件,其具有一个增强背垫板(13),其在进行弯折变形的部位贴接到坯料(18)的一个部分上。该背垫板在至少一个横向行上开有一个或多于两个的孔洞(17),开孔部位即为弯折变形的部位。当通过弯折作业同时制造坯料和背垫板时,背垫板密贴在坯板上,避免了背垫板与坯料发生局部分离,且防止了间隙的形成,使产品质量提高。
文档编号B62D65/00GK1337281SQ01140740
公开日2002年2月27日 申请日期2001年7月10日 优先权日2000年7月10日
发明者镰田辉郎, 岩浪功明, 沼野正慎, 土屋卓 申请人:本田技研工业株式会社