一种车辆的机舱盖制造原料结构及制造方法
【专利摘要】本发明提供一种车辆的机舱盖制造原料结构及制造方法，其中所述车辆的机舱盖制造原料包括两条平行的直线侧边，顶部设有朝向远离所述波浪形料片中心位置延伸的弧形凸起，且底部设有朝向波浪形料片中心位置延伸的弧形凹陷。所述方法包括：对所述的原料进行拉伸以分别制造机舱盖外板和机舱盖内板；对拉伸后的料片进行切边冲孔；对料片进行翻边。上述方案中采用波浪形料片来制造车辆机舱盖的机舱盖外板和机舱盖内板，可以极大提高材料利用率以降低成本。同时波浪形料片更贴合机舱盖外板和机舱盖内板的实际形状，可以降低生产复杂度。
【专利说明】一种车辆的机舱盖制造原料结构及制造方法【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车零部件制造【技术领域】，特别是指一种车辆的机舱盖制造原料结构及制造方法。
【背景技术】
[0002]近年来，随着经济的发展和社会的进步，汽车已经越来越普及，同时各个汽车厂商之间的竞争也越来越激烈，质高价低是整车厂不断追求的目标。
[0003]现有的汽车部件中包括大量的钣金冲压件，一般一辆汽车的钣金冲压件重量能够达到350~450kg。如果按照钣金冲压都只能达到50%的材料利用率计算，需要耗费700~900kg的原材料。在原材料价格不断上涨和汽车车型众多、市场竞争激烈的环境下，提升车身材料利用率不仅可以提高产品的竞争力，也为国家节约了极大资源。
[0004]当前汽车车身材料利用率一般在50%~60%，日韩系列车型的车身材料利用率相对较高，而国内自主品牌车的材料利用率偏低。据同步工程分析，当材料利用率高于55%以后，提高难度越来越大，需要在工艺设计的初期投入更多的时间和人力来提高材料利用率。以机舱盖为例，现有的机舱盖内板和机舱盖外板是采用矩形板料，其冲压工序包括:拉延、切边冲孔、二次切边冲孔、翻边。其中二次切边冲孔工序中的产品切边线较长，需要分两次切边；同时机舱盖内板孔较多，需要分两次冲孔。而在翻边工序中需要为机舱盖外板进行翻边。现有的这种机舱盖制造工艺的材料利用率一般为55%左右。
[0005]现有的机舱盖外板结构示意图如图1所示的，而机舱盖内板结构如图2所示的。机舱盖外板为汽车外覆盖件，外观品质要求非常高，通常都是采用拉延成型，然后切边冲孔，翻边，所以材料利用率一般都在55%左右。而机舱盖内板对机舱盖外板起支撑作用，所以刚度要求比较高，所以通常机舱盖内板各种加强特征非常多，通常都采用拉延成型，然后切边冲孔，所以材料利用率一般都在55%左右。如图3所示的，现有的机舱盖外板和机舱盖内板都是采用矩形的料片来制造，导致边角料比较多，材料利用率低。
【发明内容】
[0006]本发明要解决的技术问题是提供一种能够提高材料利用率的车辆的机舱盖制造原料结构及制造方法。
[0007]为了解决上述问题，本发明实施例提出了一种车辆的机舱盖制造原料结构，包括两条平行的直线侧边，顶部设有朝向远离原料中心位置延伸的弧形凸起，且底部设有朝向所述原料中心位置延伸的弧形凹陷。
[0008]作为上述技术方案的优选，所述弧形突起的至少一侧设有一个延伸部；该延伸部垂直于所述直线侧边。
[0009]作为上述技术方案的优选，所述弧形凹陷的至少一侧设有一个延伸部；该延伸部垂直于所述直线侧边。
[0010]作为上述技术方案的优选，所述机舱盖制造原料的顶部和底部的外轮廓相互平行。
[0011]作为上述技术方案的优选，所述机舱盖制造原料的顶部和底部的外轮廓相互平行。
[0012]同时，为了解决上述问题，本发明实施例还提出了一种车辆的机舱盖制造方法，包括:
[0013]步骤1、对如上所述的原料进行拉伸以分别制造机舱盖外板和机舱盖内板；
[0014]步骤2、对拉伸后的料片进行切边冲孔；
[0015]步骤3、对料片进行翻边。
[0016]本发明的上述技术方案的有益效果如下:
[0017]上述方案中，采用波浪形料片来制造车辆机舱盖的机舱盖外板和机舱盖内板，可以极大提高材料利用率以降低成本。同时波浪形料片更贴合机舱盖外板和机舱盖内板的实际形状，可以降低生产复杂度。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为现有的机舱盖外板的结构示意图；
[0019]图2为现有的机舱盖内板的结构示意图；
[0020]图3为现有技术中利用矩形料片与本发明利用波浪形料片制造机舱盖外板的对比结构示意图；
[0021]图4为现有技术中利用矩形料片与本发明利用波浪形料片制造机舱盖内板的对比结构示意图；
[0022]图5为矩形料片和波浪形料片的对比结构示意图；
[0023]图6为矩形料片的开卷结构示意图；
[0024]图7为波浪形料片的开卷结构示意图。
[0025]附图标记说明:
[0026]101.机舱盖外板拉延工序下模；
[0027]102.机舱盖内板拉延工序下模；
[0028]201.矩形料片；
[0029]202.波浪形料片；
[0030]301.矩形料片的宽度；
[0031]302.波浪形料片的宽度。
【具体实施方式】
[0032]为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
[0033]本发明针对现有的采用矩形料片制造车辆机舱盖导致材料利用率不高的问题，提出了一种车辆的机舱盖制造原料结构及制造方法。如图3、图4、图5所示的，本发明实施例的机舱盖制造原料为波浪形料片，包括两条平行的直线侧边，顶部设有朝向远离原料中心位置延伸的弧形凸起，且底部设有朝向所述原料中心位置延伸的弧形凹陷。其中，如图3、图
4、图5所示的，该波浪形料片的顶边和底边并不是完整的呈弧形，而是在所述弧形突起和/或弧形凹陷的至少一侧设有一个延伸部；该延伸部垂直于所述直线侧边。如图3、图4、图5所示的，所述机舱盖制造原料的顶部和底部的外轮廓相互平行。
[0034]同时，本发明实施例还提出了一种利用前述制造原料来制造的车辆的机舱盖的方法，包括:
[0035]步骤1、对如前所述的原料进行拉伸以分别制造机舱盖外板和机舱盖内板；
[0036]步骤2、对拉伸后的料片进行切边冲孔；
[0037]步骤3、对料片进行翻边。
[0038]从图5的对比可以看出，采用现有技术的矩形料片201和本发明实施例的波浪形料片202来制造机舱盖外板拉延工序下模101和机舱盖内板拉延工序下模102的示意图。从图5可以非常清楚的看出，采用本发明实施例的波浪形料片可以更为贴合机舱盖外板拉延工序下模101和机舱盖内板拉延工序下模102的结构，以提高材料利用率和降低成本。由于机舱盖结构特点是前部外凸，后部内凹，矩形料片201拉延时四周材料均匀的流动非常难控制，而拉延时材料均匀的流动更有利于保证产品质量。本发明实施例结合产品特征，采用了前部外凸、后部内凹的异形料片，再结合CAE仿真分析优化前部外凸和后部内凹的形状，使前部外凸和后部内凹完全吻合(即所述机舱盖制造原料的顶部和底部的外轮廓相互平行)，这样便可以在卷料开卷时减小料片的宽度且满足产品拉延要求。如图5所示的，矩形料片的宽度301大于波浪形料片的宽度302，所以波浪形料片202用于生产时的材料利用率相比较采用矩形料片201能够提高5%左右。
[0039]图6和图7是采用现有技术的矩形料片201和本发明实施例的波浪形料片202的开卷结构示意图。从对比上可以看出本发明提升了开卷线的通用性，降低了工厂管理成本。
[0040]以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种车辆的机舱盖制造原料结构，包括两条平行的直线侧边，其特征在于，顶部设有朝向远离原料中心位置延伸的弧形凸起，且底部设有朝向所述原料中心位置延伸的弧形凹陷。
2.根据权利要求1所述的车辆的机舱盖制造原料结构，其特征在于，所述弧形突起的至少一侧设有一个延伸部；该延伸部垂直于所述直线侧边。
3.根据权利要求1或2所述的车辆的机舱盖制造原料结构，其特征在于，所述弧形凹陷的至少一侧设有一个延伸部；该延伸部垂直于所述直线侧边。
4.根据权利要求1所述的车辆的机舱盖制造原料结构，其特征在于，所述机舱盖制造原料的顶部和底部的外轮廓相互平行。
5.一种车辆的机舱盖制造方法，其特征在于，包括: 步骤1、对如权利要求1-4任一项所述的原料进行拉伸以分别制造机舱盖外板和机舱盖内板； 步骤2、对拉伸后的料片进行切边冲孔； 步骤3、对料片进行翻边。
【文档编号】B62D25/10GK103496402SQ201310476167
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年10月12日 优先权日:2013年10月12日
【发明者】万龙, 耿国超, 高睿 申请人:北京汽车股份有限公司