一种A柱上内板结构的制作方法

本实用新型属于汽车制造领域，具体涉及一种A柱上内板结构。

背景技术：

车身A柱上内板结构，为白车身结构重要零件之一,其结构设计取决于车型市场定位以及开发策略。传统A柱上内板结构设计，非全包顶衬情况，A柱上内板与相邻零件搭接结构设计需满足软顶衬装配,主要为整体式结构设计；全包顶衬情况，A柱上内板主要为分件式设计,实现与相邻零件搭接,无法满足软顶衬装配。其主要缺陷在于，同一种A柱上内板结构无法同时满足两种顶衬安装需求。

技术实现要素：

本实用新型提出一种A柱上内板结构，解决侧围钣金相互搭接问题；解决软硬顶衬装配无法兼容问题，可以同时满足全包和非全包两种顶衬的安装需求；解决非全包顶衬A柱上内板焊接工艺孔无法密封问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种A柱上内板结构，A柱上内板本体上设有与流水槽的焊接边，所述A柱上内板本体上设有延长边，所述延长边为在所述焊接边的基础上沿Y向延伸30mm，所述延长边与非全包顶衬搭接遮挡非全包顶衬边界。

进一步地，所述A柱上内板本体中部设有焊接工艺孔。

进一步地，顶衬为非全包顶衬时，所述A柱上内板本体上的所述焊接工艺孔周边设有两个装饰盖卡扣安装孔和一个定位孔，所述A柱上内板本体上的所述焊接工艺孔处通过所述装饰盖卡扣安装孔和所述定位孔安装有用于密封所述焊接工艺孔的装饰盖。

优选地，所述装饰盖卡扣安装孔为6mm×21mm的长方形孔。

优选地，所述定位孔为直径为8mm的圆孔。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型实现侧围零件相互搭接，形成完整白车身结构；

2、本实用新型结构实现兼容装配软硬顶衬的目的，可以同时满足全包和非全包两种顶衬的安装需求；

3、在非全包顶衬情况下，本专利结构解决焊接工艺孔无法密封问题，提升钣金可视化需求；

4、本实用新型结构减少模具开发，有利于降低成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1所述的A柱上内板结构的示意图；

图2为图1中的A-A剖面图；

图3为本实用新型实施例1所述的A柱上内板结构的焊接工艺孔、装饰盖卡扣安装孔和定位孔的结构示意图；

图4为本实用新型实施例2所述的A柱上内板结构的示意图；

图5为图4中的B-B剖面图。

图中：

1、A柱上内板本体；2、焊接边；3、延长边；4、非全包顶衬；5、焊接工艺孔；6、装饰盖卡扣安装孔；7、定位孔；8、全包顶衬；9、侧围外板；10、顶盖；11、A柱上加强板；12、流水槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：顶衬为非全包顶衬(软顶衬)

如图1-3所示，本实用新型实施例1所述的A柱上内板结构，A柱上内板本体1上设有与流水槽的焊接边2，所述A柱上内板本体1上设有延长边3，所述延长边3为在所述焊接边2的基础上沿Y向延伸30mm，所述延长边3与非全包顶衬4搭接遮挡非全包顶衬边界。

本例中，所述A柱上内板本体1中部设有焊接工艺孔5。

本例中，顶衬为非全包顶衬时，所述A柱上内板本体1上的所述焊接工艺孔5周边设有两个装饰盖卡扣安装孔6和一个定位孔7，所述A柱上内板本体1上的所述焊接工艺孔5处通过所述装饰盖卡扣安装孔6和所述定位孔7安装有用于密封所述焊接工艺孔的装饰盖。

本例中，所述装饰盖卡扣安装孔6为6mm×21mm的长方形孔。

本例中，所述定位孔7为直径为8mm的圆孔。

A柱上内板在满足两侧流水槽焊接边基础上，沿+Y向延伸30mm，实现软顶衬安装需求(非全包顶衬)。

非全包顶衬情况下，A柱上内板焊接工艺孔周边设计2个6mm*21mm装饰盖卡扣安装孔、1个φ8定位孔，实现焊接工艺孔装饰盖装配。

实施例2：顶衬为全包顶衬(硬顶衬)

如图4-5所示，实施例2的结构与实施例1基本相同，只是因为是全包顶衬8不需要再对焊接工艺孔进行密封装饰，所以实施例2中没有实施例1中的装饰盖卡扣安装孔和定位孔。

A柱上内板整体式结构设计，与侧围外板9、顶盖10、A柱上加强板11焊合件在两侧流水槽12实现焊接，实现硬顶衬安装需求(全包顶衬)。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。