车架横梁及具有该横梁的车架的制作方法

本实用新型涉及一种车架的结构，尤其涉及一种车架横梁。

背景技术：

车架横梁主要是起到连接车架左右纵梁的作用，能增加车架的抗弯抗扭能力。目前车架在平衡悬架处大多采用两个槽形横梁铆接在一起，且槽形横梁与车架纵梁不相连接，平衡悬架处车架横梁受力大，容易产生疲劳破坏，影响车架的寿命；而且，用两个拱形槽状铆接在一起，所消耗材料多，拱形槽状横梁加工需要模具，前期投入费用高。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种车架横梁，该车架横梁能够实现较强的抗弯和抗扭能力，有利于延长车架的使用寿命，且其制造成本较低。

基于此，本实用新型提出了一种车架横梁，其特征在于，包括主体板、两个板条以及两个端板，所述主体板包括两个长边和两个短边，所述两个板条分别与所述两个长边相连接，所述长边连接于相应板条的中间部位，所述两个端板分别与所述两个短边相连接，且所述短边连接于相应端板的中间部位。

可选的，所述板条关于与其连接的长边对称，所述端板关于与其连接的短边对称。

可选的，所述板条和所述端板均与所述主体板相垂直，所述两个板条相互平行，所述两个端板相互平行。

可选的，所述两个板条分别为底部板条和顶部板条，所述底部板条包括有拱形板部，所述拱形板部朝向所述顶部板条拱起。

可选的，将所述两个长边分别记为第一长边和第二长边，所述底部板条与所述第一长边相连接，所述顶部板条和所述第二长边相连接，所述底部板条的端部设有若干第一连接孔，该若干第一连接孔分设于所述第一长边的两侧，所述顶部板条的端部设有若干第二连接孔，该若干连接孔分设于所述第二长边的两侧；将所述两个端板分别记为第一端板和第二端板，将所述两个短边分别记为第一短边和第二短边，所述第一端板和所述第一短边连接，所述第二端板和所述第二短边连接，所述第一端板上设有若干第三连接孔，该若干第三连接孔分设于所述第一短边的两侧，所述第二端板上设有若干第四连接孔，该若干第四连接孔分设于所述第二短边的两侧。

可选的，所述底部板条包括两个扩展板部，该两个扩展板部设置于所述拱形板部的两端，所述扩展板部关于所述第一长边对称，所述第一连接孔设于所述扩展板部上。

可选的，所述两个板条和所述两个端板分别与所述主体板以焊接的方式相连接。

本实用新型还提供一种车架，包括车架横梁、第一车架纵梁以及第二车架纵梁，所述车架横梁连接于所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁之间，且所述板条的两个端部分别连接所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁，所述两个端板分别与所述第一车架纵梁、所述第二车架纵梁相连接。

可选的，所述第一车架纵梁包括第一主梁、第一腹板和第二腹板，所述第一腹板和所述第二腹板分别连接于所述第一主梁上，所述第二车架纵梁包括第二主梁、第三腹板和第四腹板，所述第三腹板和所述第四腹板分别连接于所述第二主梁上，所述两个板条中的底部板条的两个端部分别连接所述第一腹板和所述第三腹板，所述两个板条中的顶部板条的两个端部分别连接所述第二腹板和所述第四腹板，所述两个端板中的第一端板与所述第一主梁相连接，所述两个端板中的第二端板与所述第二主梁相连接。

进一步的，所述底部板条与所述第一腹板之间通过螺栓或铆钉连接，和/或所述底部板条与所述第三腹板之间也通过螺栓或铆钉连接；所述顶部板条与所述第二腹板之间通过螺栓或铆钉连接，和/或所述顶部板条与所述第四腹板之间也通过螺栓或铆钉连接；所述第一端板与所述第一主梁之间通过螺栓或铆钉连接，所述第二端板与所述第二主梁之间也通过螺栓或铆钉连接。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型的车架横梁包括主体板、两个板条以及两个端板，所述两个板条分别与所述主体板的两个长边相连接，所述两个端板分别与所述主体板的两个短边相连接，所述长边连接于相应板条的中间部位，所述短边连接于相应端板的中间部位；因而，将车架横梁连接于两个车架纵梁之间时，由于上述板条和上述端板的结构加固作用，能够使车架横梁具有较强的抗弯和抗扭能力，从而能大大延长车架的使用寿命。而且，由于该车架横梁可通过一体化焊接而成，不需要冲压模具，可以节省模具费用，且所需材料较少，能够节约成本。另外，该车架横梁的所述底部板条具有拱形板部，则该拱形部位能够增加车架横梁与传动轴的间隙，便于整车布置。本实用新型的车架由于采用了上述车架横梁，因而具有较强的抗扭和抗弯能力，其使用寿命较长，且制造成本相对较低。

附图说明

图1是本实用新型实施例所述的车架横梁的立体结构示意图。

图2是图1中的车架横梁的俯视结构示意图。

图3是图1中的车架横梁的右视结构示意图。

图4是图1中的车架横梁的前视结构示意图。

图5是本实用新型实施例所述的车架的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、车架横梁，11、主体板、12、底部板条，121、扩展板部，122、拱形板部，13、顶部板条，14、左端板，15、右端板，2、左车架纵梁，3、右车架纵梁，231、第一上腹板，232、第一下腹板，233、第一主梁，234、第二主梁，235、第二上腹板，236、第二下腹板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵”、“横”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1至图4，本实施例的车架横梁1包括主体板11、两个板条以及两个端板，主体板11包括两个长边和两个短边，两个板条分别与两个长边相连接，且板条沿与其连接的长边的延伸方向设置，长边连接于相应板条的中间部位，两个端板分别与两个短边相连接，且短边连接于相应端板的中间部位。具体的，上述两个板条分别为顶部板条13和底部板条12，上述两个端板分别为左端板14和右端板15，另将上述两个长边分别记为第一长边和第二长边，将上述两个短边分别记为第一短边和第二短边，则：底部板条12与第一长边相连接，且第一长边连接于底部板条12的中间部位，底部板条12沿第一长边的延伸方向设置；顶部板条13与第二长边相连接，且第二长边连接于顶部板条13的中间部位，顶部板条13沿第二长边的延伸方向设置；而左端板14与第一短边相连接，且第一短边连接于左端板14的中间部位；右端板15与第二短边相连接，且第二短边连接于右端板15的中间部位。另外，上述两个板条和上述两个端板分别与主体板11以焊接的方式相连接。

基于上述车架横梁1的结构，在将车架横梁1连接于两个车架纵梁之间时，由于上述板条和上述端板的结构加固作用，则能够增强车架横梁1的强度和刚度，从而使得车架横梁1具有较强的抗弯和抗扭能力，这能够大大延长车架的使用寿命。另外，由于该车架横梁1可通过一体化焊接而成，不需要冲压模具，则可以节省模具费用，且其所需材料较少，能够节约成本。

进一步的，底部板条12关于与第一长边对称，顶部板条13关于第二长边对称，左端板14关于第一短边对称，右端板15关于第二短边对称。而且，底部板条12、顶部板条13、左端板14和右端板15均与主体板11相垂直，底部板条12和顶部板条13相互平行，左端板14和右端板15相互平行。由此，有利于进一步增强车架横梁1的抗弯和抗扭能力。

参见图1至图5，底部板条12的端部设有八个第一连接孔，该八个第一连接孔分设于所第一长边的两侧，即在第一长边的每一侧分别有四个第一连接孔，因而，可以实现底部板条12的两个端部分别通过螺栓或铆钉来与两个车架纵梁相连接，且能使得连接可靠；顶部板条13的端部设有四个第二连接孔，该四个连接孔分设于第二长边的两侧，即第二长边的两侧分别设有两个第二连接孔，则同样的，其可以实现顶部板条13的两个端部分别通过螺栓或铆钉而与两个车架纵梁实现牢靠连接。左端板14上设有八个第三连接孔，该八个第三连接孔分设于第一短边的两侧，即第一短边的每一侧分别设有四个第三连接孔，右端板15上设有八个第四连接孔，该八个第四连接孔分设于第二短边的两侧，即第二短边的每一侧分别设有四个第四连接孔，从而车架横梁1的两端能够分别通过螺栓或铆钉而与两个车架纵梁实现牢靠的连接。需要说明的是，上述第一连接孔、第二连接孔、第三连接孔和第四连接孔可为相同类型的连接孔，当然也可为不同类型的连接孔。具体来说，上述连接孔可为螺孔或纯粹的通孔。

参见图1和图4，本实施例的底部板条12包括有拱形板部122，拱形板部122朝向顶部板条13拱起。因而，该拱形部位能够增加车架横梁1与传动轴的间隙，便于整车布置。在具体实现时，该拱形板部122可通过外力折弯来实现。参见图1、图2和图5，本实施例的底部板条12包括两个扩展板部121，该两个扩展板部121设置于拱形板部122的两端，且扩展板部121的宽度大于所述拱形板部122的宽度，扩展板部121关于第一长边对称，上述第一连接孔设于扩展板部121上，从而能够方便底部板条12的两个端部与车架纵梁的腹板之间的连接，其连接牢靠，有利于增强抗弯和抗扭能力。需要说明的是，本实施例中的底部板条12为一个一体成型的板件，通过外力的折弯可使其中间部位形成上述的拱形板部122；当然，在其他实施例中，两个扩展板部121也可以通过焊接等连接方式设置在拱形板部122的两端，以此形成底部板条12；本实用新型的底部板条12的具体实现方式并不受以上例子的限制。

另外，参见图1和图4，上述主体板11上设置有两个圆孔，其有利于减轻横梁的重量。

参见图5，并参见图1，本实施例还提供一种车架，其包括左车架纵梁2、右车架纵梁3以及上述车架横梁1，车架横梁1连接于左车架纵梁2和右车架纵梁3之间，且底部板条12的两个扩展板部121分别连接上述两个车架纵梁，顶部板条13的两个端部也分别连接该两个车架纵梁，左端板14与左车架纵梁2相连接，右端板15与右车架纵梁3相连接。

具体的，上述左车架纵梁2包括有第一主梁233、第一上腹板231和第一下腹板232，该第一上腹板231和该第一下腹板232分别连接于第一主梁233上，且第一上腹板231、第一下腹板232与第一主梁233围成第一安装凹槽；上述右车架纵梁3包括第二主梁234、第二上腹板235和第二下腹板236，该第二上腹板235、第二下腹板236分别连接于第二主梁234上，且第二上腹板235、第二下腹板236和第二主梁233围成第二安装凹槽；车架横梁1的第一端部伸入该第一安装凹槽中，车架横梁1的第二端部伸入上述第二安装凹槽中，底部板条12的两个扩展板部121分别通过螺栓或铆钉连接第一下腹板232和第二下腹板236，顶部板条13的两个端部分别通过螺栓或铆钉连接第一上腹板231和第二上腹板235，左端板14与上述第一主梁233通过螺栓或铆钉相连接，右端板15与上述第二主梁234也通过螺栓或铆钉连接。需指出的是，在本实施例中，上述左车架纵梁2和右车架纵梁3为两个相对称的部件；当然，本实用新型的车架纵梁的实现并不受此限制。

本实施例的车架由于采用了上述车架横梁1，具有较强的抗扭和抗弯能力，其使用寿命较长，且制造成本相对较低。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型实施例的车架横梁包括主体板、两个板条以及两个端板，所述两个板条分别与所述主体板的两个长边相连接，所述两个端板分别与所述主体板的两个短边相连接，且所述板条沿与长边的延伸方向设置，所述长边连接于相应板条的中间部位，所述短边连接于相应端板的中间部位；因而，将车架横梁连接于两个车架纵梁之间时，由于上述板条和上述端板的结构加固作用，能够使车架横梁具有较强的抗弯和抗扭能力，从而能大大延长车架的使用寿命。而且，由于该车架横梁可通过一体化焊接而成，不需要冲压模具，可以节省模具费用，所需材料较少，能够节约成本。另外，该车架横梁的所述底部板条具有拱形板部，则该拱形部位能够增加车架横梁与传动轴的间隙，便于整车布置。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。