一种承载式车架结构的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，尤其是一种承载式车架结构。

背景技术：

轿车车身是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象的特点。车身本体即白车身，它包含车身的骨架结构，由车身结构件和车身覆盖件组合而成，是主要承载构件的骨架件。车辆在行驶时需要保证各个总成安装运转可靠，乘员舒适安全。

随着电力汽车的不断发展和应用，对于电力汽车汽车形状的改进也在不断进行，传统燃油车下车体架构方案由前横梁、机舱纵梁、门槛及后纵梁系统组成。其工作原理是通过碰撞后碰撞力由车前部传递到后部，最大的保护成员舱内人员的伤害。然而由于内部动力源等构件的不同，这种结构显然是不太适用电力汽车。

中国专利文献授权公告号CN206125173U，授权公告日为2017年4月26日公开的名为“车架组件以及电动汽车”的实用新型专利，该申请案公开了一种车架组件以及电动汽车，车架组件包括：车架，所述车架包括：前纵梁、加强横梁、前地板横梁和前地板纵梁，所述前纵梁与所述前地板纵梁相连，所述加强横梁连接在两个所述前纵梁之间，所述前地板横梁连接在两个所述前地板纵梁之间；前围板，所述前围板分别与所述前纵梁和所述加强横梁相连。在电动汽车发生正面碰撞时，加强横梁可以起到分散碰撞能量的作用，从而可以更好地衰减碰撞能量，可以避免前围板和前地板的过度变形，可以提高电动汽车的行驶安全性。而且加强横梁还可以提高车架的结构强度。

其不足处在于只是简单的增加了加强横梁和加强纵梁来提高车架的强度，增加了生产成本和车架的重量，对汽车的整体行驶速率、车辆耐久会产生消极影响。

因此设计一种抗冲击扭转能力强、对汽车质量增加少、结构可靠的车架结构就很有必要了。

技术实现要素：

本实用新型要克服现有的传统车架不适用电力汽车，现有的电力汽车结构臃肿的不足，提供了一种承载式车架结构，承受冲击和扭转的能力强，结构稳固可靠。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案。

一种承载式车架结构，包括对称设在车架整体两侧的两块A柱内板和前围总成结构，前围总成结构包括前围板和前围横梁，位于车架整体两侧的两块A柱内板通过前围横梁连接，两块A柱内板相对的内侧设有减排器安装块，A柱内板靠近车架整体后侧的一端设有与A柱内板接触的门槛，前围横梁的前侧设有前舱纵梁，门槛的后侧设有后纵梁，后纵梁上从前往后依次设有座椅横梁和后地板横梁，前舱纵梁的前端设有前横梁，后纵梁的后端设有后横梁。

七横四纵式骨架结构，能够有效的进行了正碰、侧碰的碰撞力传递，前横梁所在的吸能区吸收碰撞能量，传递到后横梁所在抵制区进行力传递，有效的保护位于座椅横梁和后地板横梁上侧所在的乘员舱人员的人身安全。

作为优选，门槛上侧为“Z”字形，位于门槛上侧的前端的高度低于门槛上侧的后端的高度。门槛形成变载面结构，能有效应对冲击，减小变形，提高门槛的安全强度。

作为优选，前舱纵梁的上侧设有连接凸座，连接凸座内设有成对的连接孔。完成对电动汽车上动力电源的安装。

作为优选，连接凸座包括位于连接凸座上侧的安装片和设在安装片相邻三个侧面的固定片，固定片上端与安装片所在平面垂直，固定片的下端向外弯折与固定片的上端呈90度，固定片的下端分别与前舱纵梁的侧壁固定。固定片与前舱纵梁的侧壁通过平面固定，结构稳固，安装片的三侧与固定片垂直，提高电池安装点强度，有利于动力电池安装稳固。

作为优选，前舱纵梁的下侧设有安装防护座。提高前舱纵梁下侧的前副车架的安装强度。

作为优选，前围板和前舱纵梁之间设有前围连接加强板。提高前围板和前围横梁之间的连接强度。

作为优选，后纵梁的内部设有加强片，加强片与后纵梁的内侧面贴合。提高后纵梁的扭转刚度，增强碰撞性能。

本实用新型具有如下有益之处：

1、采用七横四纵式骨架结构，能够有效的进行了正碰、侧碰的碰撞力传递，有效的保护位于座椅横梁和后地板横梁上侧所在的乘员舱人员的人身安全；

2、门槛形成变载面结构，能有效应对冲击，减小变形，提高门槛的安全强度；

3、固定片与前舱纵梁的侧壁通过平面固定，结构稳固，安装片的三侧与固定片垂直，提高电池安装点强度，有利于动力电池安装稳固。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的仰视图。

图3是图1的俯视图。

图4是本实用新型的受力示意图。

图中：A柱内板1 前围板101 前围连接加强板102 减排器安装块2 门槛3 前围横梁4 前舱纵梁5 连接凸座51 连接孔511 安装片512 固定片513 安装防护座52 后纵梁6 加强片61 座椅横梁7 后地板横梁8 前横梁9 后横梁10。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行进一步的描述。

图1、图2和图3中，一种承载式车架结构，包括前围总成结构和对称设在车架整体两侧的两块A柱内板1，前围总成结构包括前围板101和前围横梁4，位于车架整体两侧的两块A柱内板1通过前围横梁4连接，两块A柱内板1相对的内侧设有减排器安装块2，用于安装减排器。A柱内板1靠近车架整体后侧的一端设有与A柱内板1接触的门槛3，前围横梁4的前侧设有前舱纵梁5，前舱纵梁5的前端设有前横梁9。门槛3的后侧设有后纵梁6，后纵梁6上从前往后依次设有座椅横梁7和后地板横梁8，后纵梁6的后端设有后横梁10。

图1所示，门槛3上侧为“Z”字形，位于门槛3上侧的前端的高度低于门槛3上侧的后端的高度。图3中，前舱纵梁5的上侧设有连接凸座51，连接凸座51内设有成对的连接孔511。连接凸座51包括位于连接凸座51上侧的安装片512和设在安装片512相邻三个侧面的固定片513，固定片513上端与安装片512所在平面垂直，固定片513的下端向外弯折与固定片513的上端呈90度，固定片513的下端分别与前舱纵梁5的侧壁固定。后纵梁6的内部设有加强片6，加强片6与后纵梁6的内侧面贴合。图2中，前舱纵梁5的下侧设有安装防护座52。前围板101和前舱纵梁5之间设有前围连接加强板102。

图4为车架整体的受力图，箭头方向为力的传递方向，图4中，前横梁9所在的吸能区吸收碰撞能量，通过前舱纵梁5向后方传递，碰撞能量传递到前围横梁4，分散到位于车架整体两侧的后纵梁6，传递到后横梁10所在抵制区，减小座椅横梁7和后地板横梁8的受力，有效的保护位于座椅横梁7和后地板横梁8上侧所在的乘员舱人员的人身安全。能够有效的进行了正碰、侧碰的碰撞力传递；前舱纵梁5和后纵梁6的走向进行了改变，让副车架安装点置于前舱纵梁5和后纵梁6之上，增加副车架耐久。