车身下部构造的制作方法

本发明涉及车身下部构造。

背景技术

作为车身下部构造，已知有一种在左右下纵梁上安装有地板、在地板的下方安装有燃料箱的构造。在燃料箱和下纵梁之间确保有间隔。由此，在从车辆侧方输入了冲击载荷时，能够使下纵梁变形来吸收冲击载荷。通过使下纵梁变形来吸收冲击载荷，能够保护燃料箱(例如参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-124023号公报

技术实现要素：

在此，存在用于吸附燃料箱的蒸发燃料的碳罐配置在燃料箱与下纵梁之间的情况。在这种情况下，认为碳罐会抑制下纵梁的变形。作为其对策，考虑在输入了冲击载荷时使碳罐向下位移。通过使碳罐向下位移，能够使下纵梁变形以吸收冲击载荷。

但存在考虑车身下部的空气动力而由罩构件从下方覆盖碳罐的情况。在这种情况下，认为罩构件会抑制碳罐(即车载部件)的向下位移，不易实现冲击载荷的吸收。

因此，本发明提供一种能够使由罩构件覆盖的车载部件向下位移来吸收冲击载荷的车身下部构造。

为了解决上述技术问题，技术方案1的发明为一种车身下部构造(例如实施方式的车身下部构造10)，其包括：车辆(例如实施方式的车辆ve)的能量源(例如实施方式的燃料箱21)；配置于所述能量源的车宽方向的车载部件(例如实施方式的碳罐23)；以及从下方覆盖所述车载部件的罩构件(例如实施方式的罩构件66、103、120)，该车身下部构造的特征在于，具有从下方覆盖所述车载部件的罩主体(例如实施方式的罩主体81)、和通过使所述罩主体向下位移而容许所述车载部件向下位移的罩位移容许构件(例如实施方式的罩位移容许构件82、104、121)。

如上所述，由罩构件(罩主体)从下方覆盖车载部件。由此，能够由罩构件适当地确保车身下部的空气流动，提高空气动力性能。

另外，在罩构件具有罩位移容许构件。罩位移容许构件在从车辆侧方输入了冲击载荷时，容许车载部件向下位移。由此，能够使由罩构件覆盖的车载部件向下位移。从而能够使车辆的侧部适当地变形来吸收冲击载荷。其结果，能够抑制作用于能量源的载荷，保护能量源不受冲击载荷破坏。

技术方案2的发明的特征在于，还包括设置在所述车辆的外侧部(例如实施方式的地板的左外侧部12a、地板的右外侧部12b)并沿车身前后方向延伸的下纵梁(例如实施方式的左下纵梁13、右下纵梁14)，所述罩主体的外侧部安装在所述下纵梁上，所述罩位移容许构件是将所述车载部件结合于所述罩主体的结合部。

如上所述，将罩主体的外侧部安装于下纵梁。从而能够将来自车辆侧方的冲击载荷良好地从下纵梁传递至罩构件。由此能够使罩构件迅速向下变形。

另外，利用结合部(即罩位移容许构件)使罩主体与车载部件结合。从而能够使车载部件与罩主体一起良好地向下变形。由此能够使车身下部构造的侧部适当地变形以吸收冲击载荷。

技术方案3的发明的特征在于，还包括与结合于所述车载部件的所述罩构件分体的下部罩(例如实施方式的下部罩65、102)，所述下部罩的下表面高度尺寸与所述罩构件的下表面高度尺寸(例如实施方式的下部罩和罩主体的下表面高度尺寸h1)相同。

如上所述，下部罩的下表面高度尺寸与罩构件的下表面高度尺寸相同。由此，能够由下部罩和罩构件适当地确保车身下部的空气流动，提高空气动力性能。

另外，使罩构件与下部罩为分体。从而在使罩构件向下移动时，能够使其不受下部罩抑制地向下移动。由此能够使车载部件与罩构件一起向下位移。

技术方案4的发明的特征在于，所述罩构件形成为其至少一部分相对于所述下部罩在上下方向上重叠。

由此，即使在将罩构件与下部罩分体地构成的情况下，也能够抑制例如雪等从罩构件与下部罩之间侵入车内侧(即罩构件及下部罩的上方)。

技术方案5的发明的特征在于，所述罩位移容许构件是设置于所述罩主体的脆弱部(例如实施方式的脆弱部105)。

如上所述，由于作为罩位移容许构件而在罩主体上设置脆弱部，从而能够使脆弱部在从车辆侧方输入的冲击载荷的作用下断裂。因此能够使罩主体(即罩构件)向下方移动。由此能够使车载部件与罩构件一起向下位移，从而能够使车身下部构造的侧部适当地变形以吸收冲击载荷。

技术方案6的发明的特征在于，所述罩构件将车宽方向外侧的外侧部(例如实施方式的罩构件的外侧部120a)和车宽方向外侧的内侧部(例如实施方式的罩构件的内侧部120b)安装于车身(例如实施方式的左下纵梁的下部13a、左地板框架的下部55)，作为所述罩位移容许构件，以使所述罩构件向下挠曲的方式，将所述外侧部与所述内侧部之间的宽度尺寸(例如实施方式的罩构件的宽度尺寸w1)设定得大于所述车载部件的宽度尺寸(例如实施方式的碳罐的宽度尺寸w2)。

如上所述，将罩构件的外侧部和内侧部安装于车身。并使罩构件的外侧部与内侧部之间的宽度尺寸比车载部件的宽度尺寸大。从而能够使罩构件在从车辆侧方输入的冲击载荷的作用下充分地向下挠曲。由此能够使车载部件良好地向下位移，使车身下部构造的侧部适当变形以吸收冲击载荷。

发明效果

根据本发明，能够通过使用罩构件从下方覆盖车载部件来提高空气动力性能。另外，在罩构件上形成有罩位移容许构件。罩位移容许构件在从车辆侧方输入了冲击载荷时，容许车载部件向下位移。由此能够使由罩构件覆盖的车载部件向下位移以吸收冲击载荷。

附图说明

图1是表示本发明第1实施方式的车身下部构造的仰视图。

图2是表示以假想线图示出本发明第1实施方式的车身下部构造的下部罩及罩构件的状态的仰视图。

图3是本发明第1实施方式中的沿着图1的iii-iii线的剖视图。

图4是本发明第1实施方式中的将图3的iv部放大示出的剖视图。

图5是表示将本发明第1实施方式的车身下部构造的罩构件分解后的状态的分解立体图。

图6是用于说明本发明第1实施方式的在从车辆侧方输入至车身下部构造的冲击载荷的作用下使碳罐及罩构件向下位移的例子的剖视图。

图7是说明本发明第1实施方式的吸收从车辆侧方输入至车身下部构造的冲击载荷的例子的剖视图。

图8是表示本发明第2实施方式的车身下部构造的立体图。

图9是表示本发明第3实施方式的车身下部构造的剖视图。

图10是用于说明本发明第3实施方式的吸收从车辆侧方输入至车身下部构造的冲击载荷的例子的剖视图。

附图标记说明

ve……车辆

10……车身下部构造

10a……车身下部构造的侧部

12……地板

12a……地板的左外侧部(车辆的外侧部)

12b……地板的右外侧部(车辆的外侧部)

13、14……左右下纵梁

13a……左下纵梁的下部(车身)

21……燃料箱(能量源)

23……碳罐(车载部件)

55……左地板框架的下部(车身)

65、102……下部罩

66、103、120……罩构件

81……罩主体

82、104、121……罩位移容许构件

87……内层差部(罩构件的至少一部分)

88……前层差部(罩构件的至少一部分)

89……后层差部(罩构件的至少一部分)

91……结合部

105……脆弱部

105a……内侧脆弱部

105b……前端脆弱部

105c……后端脆弱部

120a……罩构件的外侧部

120b……罩构件的内侧部

f1、f2、f5、f6……冲击载荷

h1……下部罩、罩主体的下表面高度尺寸

w1……罩构件的宽度尺寸

w2……碳罐的宽度尺寸

具体实施方式

下面基于附图说明本发明的一实施方式。在附图中，箭头fr表示车辆的前方，箭头up表示车辆的上方，箭头lh表示车辆的左方。

此外，实施方式的车身下部构造10是左侧部和右侧部大致左右对称的构造，以下对左侧部和右侧部的各构造部标记相同的附图标记，并对左侧部的各构造部进行详细说明。

(第1实施方式)

如图1、图2所示，车身下部构造10包括；地板12；左下纵梁13，其设置在地板12的左外侧部12a；右下纵梁14，其设置在地板12的右外侧部12b；左地板框架16，其设置在左下纵梁13的内侧；以及右地板框架17，其设置在右下纵梁14的内侧。

另外，车身下部构造10包括：架设在左下纵梁13和右下纵梁14之间的横梁18；燃料箱(能量源)21；排气单元22；碳罐(车载部件)23；以及罩单元25。

如图2、图3所示，燃料箱21设置在地板12的下方且车宽方向中央的区域26。区域26由左地板框架16、右地板框架17和横梁18(具体来说是横梁18的中央部18a)包围。即，燃料箱21设置在左地板框架16的车宽方向内侧且右地板框架17的车宽方向内侧。

排气单元22包括：第1排气管27，其从发动机的排气歧管向车身后方延伸；消声器28，其与第1排气管27连通；以及第2排气管29，其从消声器28向车身后方延伸。

第1排气管27经过右地板框架17的下方延伸至消声器28。第2排气管29从消声器28经过横梁18的下方向车身后方延伸。

消声器28设置在地板12的下方且右下纵梁14附近的区域33中。区域33形成在右下纵梁14和右地板框架17之间。

碳罐23是为了抑制燃料箱21内的燃料蒸气的扩散而设置的。碳罐23作为一个例子构成为，对燃料箱21内的燃料蒸气进行回收，将含有燃料蒸气的空气向发动机的进气系统输送。

采用碳罐23，在发动机动作的期间内，利用进气歧管的负压吸引碳罐23内的空气，使外部空气流入碳罐23内。通过使外部空气通过碳罐23的内部，从而使被碳罐23内的活性炭吸附的燃料蒸气与活性炭分离，并输送至发动机的燃烧室以燃烧。

具体来说，碳罐23设置在地板12的下方且左下纵梁13附近的区域38中。区域38形成在左下纵梁13和左地板框架16之间。即，碳罐23配置在燃料箱21的车宽方向左侧(即车宽方向外侧)。

如图4、图5所示，碳罐23借助安装支架41安装在左下纵梁13和左地板框架16上。具体来说，安装支架41包括：中央向上方鼓出的鼓出部41a；设置在鼓出部41a的车宽方向外侧的一对外安装部41b；以及设置在鼓出部41a的车宽方向内侧的一对内安装部41c。

一对外安装部41b在车身前后方向隔开间隔地配置。一对内安装部41c在车身前后方向隔开间隔地配置。

一对外安装部41b利用螺栓43和螺母44安装在左下纵梁13的下部13a。另外，一对内安装部41c利用螺栓46和螺母47安装在左地板框架16的下部55。

形成为，通过使安装支架41向上方鼓出，而使安装支架41的下表面朝向上方凹陷。由此，在安装支架41的下方形成空间49，在空间49内配置碳罐23。配置在空间49中的碳罐23安装于安装支架41。

在该状态下，鼓出部41a的右倾斜部41d位于左地板框架16侧。右倾斜部41d形成为从一对内安装部41c朝向车宽方向外侧向上倾斜的倾斜状。

地板12是设置在车室51下方并形成地板部的板材。左下纵梁13设置在地板12的左外侧部(车辆ve的外侧部)12a。右下纵梁14设置在地板12的右外侧部(车辆ve的外侧部)12b。

左下纵梁13设置在地板12的车宽方向左外侧，且沿着车身前后方向延伸。另外，左下纵梁13由内部件53和外部件54形成为封闭截面。

如图3所示，右下纵梁14设置在地板12的车宽方向右外侧，且沿着车身前后方向延伸。右下纵梁14是与左下纵梁13大致左右对称的构件。由此，以下对左下纵梁13进行说明，省略右下纵梁14的详细说明。

回到图4、图5，左地板框架16设置在左下纵梁13的车宽方向右内侧，且沿着车身前后方向延伸。左地板框架16包括下部55、内侧壁56、外侧壁57、内凸缘58和外凸缘59。

左地板框架16由下部55、内侧壁56、外侧壁57、内凸缘58和外凸缘59形成为截面大致帽状。内凸缘58和外凸缘59与地板12结合。由左地板框架16和地板12形成封闭截面。

如图3所示，右地板框架17是与左地板框架16大致左右对称的构件。由此，以下对左地板框架16进行说明，省略右地板框架17的详细说明。在右地板框架17及左下纵梁13上安装有罩单元25(还参照图1)。

如图1、图3所示，罩单元25包括下部罩65和罩构件66。

下部罩65例如由具有挠性的树脂材料形成。下部罩65安装于右地板框架17和左下纵梁13。具体来说，下部罩65的右侧部71沿着右地板框架17形成，下部罩65的左侧部72沿着左下纵梁13形成。另外，下部罩65在碳罐23的下方的部位形成有开口部73。

开口部73具有开口内侧部73a、开口前端部73b和开口后端部73c。由开口内侧部73a、开口前端部73b和开口后端部73c使开口部73形成为u字状。

下部罩65的右侧部71利用螺栓和螺母(未图示)从下方安装于右地板框架17。下部罩65的左侧部72利用螺栓和螺母(未图示)从下方安装于左下纵梁13的下部13a。由此，利用下部罩65从下方覆盖燃料箱21、左地板框架16和右地板框架17等。

在下部罩65上形成有前狭缝75和后狭缝76。

如图5所示，前狭缝75从开口部73的前角部73d朝向车身前方且向车宽方向内侧倾斜延伸。前角部73d是开口内侧部73a与开口前端部73b相交叉的部位。

后狭缝76从开口部73的后角部73e朝向车身后方且向车宽方向内侧倾斜延伸。后角部73e是开口内侧部73a与开口后端部73c相交叉的部位。

如图4、图5所示，罩构件66配置于下部罩65的开口部73。

罩构件66例如包括由具有挠性的树脂材料形成的罩主体81和设置在罩主体81上的罩位移容许构件82。罩主体81具有外侧部81a、内侧部81b、前端部81c和后端部81d。由外侧部81a、内侧部81b、前端部81c和后端部81d将罩主体81形成为矩形。罩主体81在外侧部81a附近的部位形成有弯曲部81e。弯曲部81e以向下鼓出的方式弯曲。

外侧部81a利用螺栓85和螺母86安装在左下纵梁13的下部13a。在内侧部81b以朝向上方而呈层差状的方式形成有内层差部87。内层差部87载置于开口部73的开口内侧部73a的内表面。

在罩主体81的前端部81c以朝向上方而呈层差状的方式形成有前层差部88。前层差部88载置于开口部73的开口前端部73b的内表面。在罩主体81的后端部81d以朝向上方而呈层差状的方式形成有后层差部89。后层差部89载置于开口部73的开口后端部73c的内表面。

如上所述，内层差部87载置于开口内侧部73a的内表面。前层差部88载置于开口前端部73b的内表面。后层差部89载置于开口后端部73c的内表面。

即，罩构件66形成为使得内层差部87、前层差部88及后层差部89(罩主体81的至少一部分)与下部罩的开口部73在上下方向上重叠。由此，下部罩65的开口部73由罩构件66封闭。即，由罩主体81从下方覆盖碳罐23。

在该状态下，下部罩65的下表面高度尺寸h1与罩主体81的下表面高度尺寸h1设定为相同。

由此，能够利用下部罩65和罩构件66良好地确保车身下部的空气流通，提高空气动力性能。

另外，罩构件66与下部罩65分体地构成。由此，在从车辆ve的侧方输入了冲击载荷f1时，能够使罩构件66不受下部罩65抑制地向下移动。

特别是，罩主体81的弯曲部81e以向下鼓出的方式弯曲。由此，能够更加良好地使罩构件66向下移动。如上所述，通过使罩构件66更加良好地向下移动，从而能够使碳罐23与罩构件66一起向下位移。

此外，内层差部87、前层差部88及后层差部89以与下部罩的开口部73在上下方向重叠的方式配置。由此，即使在与下部罩65分体地构成罩主体81(即罩构件66)的情况下，也能够避免在开口部73与罩构件66之间形成上下方向的间隙。

由此，能够抑制例如雪等从罩构件66与下部罩65之间侵入车内侧(即罩构件66或下部罩65的上方侧)。

罩位移容许构件82与罩主体81同样地由例如具有挠性的树脂材料形成，是与碳罐23结合的结合部91。结合部91的上端部91a安装于碳罐23的下部23a，结合部91的下端部91b安装于罩主体81的内表面。由此利用结合部91使罩主体81的内表面与碳罐23的下部23a结合。

在这里，罩主体81的外侧部81a例如利用螺栓85和螺母86安装于左下纵梁13的下部13a。由此，能够将来自车辆ve侧方的冲击载荷f1良好地从左下纵梁13传递至罩主体81。由此，能够使罩构件66迅速地向下变形。

另外，利用结合部91使罩主体81的内表面与碳罐23的下部23a结合。由此，能够良好地使碳罐23与罩构件66一起向下位移。

而且，在下部罩65上形成有前狭缝75和后狭缝76。由此，能够利用罩主体81的内侧部81b和内层差部87使下部罩65中的位于前狭缝75和后狭缝76之间的开口内侧部73a向下变形。

由此，容许碳罐23和罩构件66在从车辆ve侧方输入的冲击载荷f1的作用下向下位移。由此，能够使车身下部构造10的侧部10a适当变形来吸收冲击载荷。其结果，能够抑制作用于燃料箱21的载荷，避免燃料箱21承受冲击载荷f1。

接下来，基于图6、图7，对从车辆ve的侧方向左下纵梁13输入了冲击载荷f2时利用车身下部构造10吸收冲击载荷f2的例子进行说明。

如图6的(a)所示，障碍物95从车辆ve的侧方碰撞到左下纵梁13。冲击载荷f2从障碍物95输入至左下纵梁13。

如图6的(b)所示，左下纵梁13的外侧壁13b变形。

在左下纵梁13的外侧壁13b变形后，左下纵梁13如箭头a所示向车宽方向内侧移动。即，车身下部构造10的侧部10a变形。由此，碳罐23与左下纵梁13一起朝向箭头a方向移动。

由于碳罐23移动，一对内安装部41c从螺栓46(参照图4)脱离。而且，由于碳罐23移动，安装支架41的右倾斜部41d与左地板框架16的下部55干涉。

右倾斜部41d形成为从一对内安装部41c朝向车宽方向外侧向上倾斜的倾斜状。由此，通过从安装支架41的右倾斜部41d向左地板框架16输入载荷f3，从而作用有载荷f3的向下分力f4。

如上所述，通过作用有载荷f3的向下分力f4，从而碳罐23(特别是安装支架41的一对内安装部41c侧)在向下分力f4的作用下被向箭头b所示的下方按压。

另外，罩主体81的外侧部81a利用螺栓85和螺母86(参照图5)安装于左下纵梁13的下部13a。由此，能够将冲击载荷f2良好地从左下纵梁13传递至罩主体81。由此，能够使罩构件66迅速地向下变形。

此外，罩主体81的内表面利用结合部91结合于碳罐23的下部23a。由此，能够良好地使碳罐23与罩构件66一起向下变形。

而且，在下部罩65上形成有前狭缝75和后狭缝76(参照图5)。由此，能够利用罩主体81的内侧部81b和内层差部87，使下部罩65中的位于前狭缝75与后狭缝76之间的开口内侧部73a向下变形。

由此，能够使碳罐23和罩构件66如箭头b所示顺畅地向下位移。

如图7的(a)所示，左下纵梁13在冲击载荷f2的作用下如箭头a所示继续向车宽方向内侧移动。即，车身下部构造10的侧部10a继续变形。由此，碳罐23和罩构件66与左下纵梁13一起朝向箭头a方向移动。由此，碳罐23和罩构件66在左地板框架16的下部55的按压力和碳罐23及罩构件66的自重的作用下如箭头b所示继续向下位移。

如图7的(b)所示，碳罐23和罩构件66如箭头b所示继续向下位移，从而能够使车身下部构造10的侧部10a在冲击载荷f2的作用下充分地变形。

如上所述，根据车身下部构造10，能够使左下纵梁13在不受碳罐23影响的情况下向车宽方向内侧变形至左地板框架16。由此，能够使左下纵梁13在不对燃料箱21造成影响的情况下适当地向车宽方向内侧变形。由此能够良好地吸收输入到左下纵梁13的冲击载荷f2。

接下来，基于图8至图10对第2实施方式及第3实施方式进行说明。此外，在第2实施方式和第3实施方式中对与第1实施方式相同或类似的构件标注相同的附图标记并省略详细说明。

(第2实施方式)

如图8所示，罩单元100包括下部罩102和罩构件103。罩单元100的下部罩102与罩构件103一体地形成，在下部罩102与罩构件103之间的边界上形成有罩位移容许构件104。罩位移容许构件104是脆弱部105。

下部罩102与第1实施方式的罩主体81同样地形成。以下将下部罩102的罩主体作为第1实施方式的罩主体81进行说明。

罩构件103是将第1实施方式的罩位移容许构件82替换为罩位移容许构件104而成的，其他构造与第1实施方式的罩构件66相同。

作为脆弱部105例如在罩主体81的内表面利用狭缝、孔、薄壁、材料等形成。

即，脆弱部105例如通过连续地在罩主体81的内表面加工多条狭缝而形成。另外，脆弱部105通过连续地在罩主体81的内表面加工多个孔而形成。此外，脆弱部105例如通过将罩主体81与下部罩102之间的边界加工成薄壁而形成。此外，脆弱部105例如通过改变罩主体81与下部罩102之间的边界的材质而形成。

脆弱部105由内侧脆弱部105a、前端脆弱部105b和后端脆弱部105c形成为u字状。

如上所述，通过在罩位移容许构件82上设置脆弱部105，从而能够使脆弱部105在从车辆ve的侧方输入的冲击载荷f5的作用下断裂。从而能够使罩构件103向下移动。由此，能够使碳罐23与罩构件103一起向下位移，从而能够使车身下部构造10的侧部10a适当地变形以吸收冲击载荷f5。

(第3实施方式)

如图9所示，罩构件120的外侧部120a安装于左下纵梁13，内侧部120b安装于左地板框架16。罩构件120由具有挠性的树脂材料形成，是形成罩主体的构件。罩构件120具有罩位移容许构件121。

对于罩位移容许构件121来说，将罩构件120的外侧部120a与内侧部120b之间的宽度尺寸w1设定为比碳罐的宽度尺寸w2大。

外侧部120a是车宽方向外侧的端部。外侧部120a与第1实施方式同样地，利用螺栓85和螺母86(参照图5)安装于左下纵梁13的下部13a(即车身)。

内侧部120b是车宽方向内侧的端部。内侧部120b利用螺栓122和螺母123安装于左地板框架16的下部55(即车身)。

此外，罩构件120具有外弯曲部120c和内弯曲部120d。外弯曲部120c形成在外侧部120a附近的部位，以向下鼓出的方式弯曲。内弯曲部120d形成在内侧部120b附近的部位，以向下鼓出的方式弯曲。

罩构件120的宽度尺寸w1是外侧部120a与内侧部120b之间的宽度尺寸。罩构件120的宽度尺寸w1能够利用罩位移容许构件121设定得足够大于碳罐23的宽度尺寸w2。

如图10所示，通过使罩构件120的宽度尺寸w1(参照图9)形成得足够大于碳罐23，从而能够使罩构件120在从车辆ve的侧方输入的冲击载荷f6的作用下向下充分大幅地挠曲。

特别是，罩构件120的外弯曲部120c和内弯曲部120d(参照图9)以向下鼓出的方式弯曲。由此，能够更加良好地使罩构件120向下充分大幅地挠曲。

由此，在使碳罐23向下位移时，能够使碳罐23不受罩构件120影响地良好地向下位移。

在该状态下，碳罐23的上部23b相对于左地板框架16的下部55位于下方。由此，能够在车辆ve的侧部10a不受碳罐23影响的情况下使左下纵梁13朝向车宽方向内侧变形至左地板框架16。由此，能够不对燃料箱21造成影响地使左下纵梁13适当地向车宽方向内侧变形。即，能够良好地吸收输入至左下纵梁13的冲击载荷f6。

如上所述，罩构件120的宽度尺寸w1设定为，在从车辆ve的侧方输入了冲击载荷f6时，以容许碳罐23向下位移的方式使罩构件120向下挠曲。

此外，本发明的技术范围不限定于上述实施方式，能够在不脱离本发明主旨的范围内进行多种变更。

例如，在所述第1实施方式至第3实施方式中，作为能量源例示了燃料箱21，但不限定于此。例如也能够使用电池、燃料电池堆(fuelcellstack)等作为能量源。

另外，在所述第1实施方式至第3实施方式中，作为车载部件例示了碳罐23，但不限定于此。例如也能够使用电池、燃料电池堆(fulecellstack)等作为车载部件。

此外，在所述第1实施方式至第3实施方式中，对于由具有挠性的树脂材料形成下部罩65、102和罩构件66、103、120的例子进行了说明，但不限定于此。作为其他的例子，例如也能够将钢板弯曲加工来形成下部罩和/或罩构件。

另外，在所述第1实施方式中，对于在下部罩65上形成有前狭缝75和后狭缝76的例子进行了说明，但不限定于此。作为其他的例子，例如也能够取代前狭缝75和后狭缝76，将与前狭缝75和后狭缝76相当的部位形成为薄壁来作为脆弱部。

在这种情况下，也能够通过使脆弱部在罩主体81的内侧部81b和内层差部87处断裂而使开口内侧部73a向下变形。