汽车及副车架的制作方法

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其涉及一种汽车及副车架。

背景技术：

副车架是前后车桥的组成部分,用于支承前后车桥、悬挂，使车桥、悬挂通过它再副车架与车身相连；副车架的主要作用是阻隔振动和噪声，从而减少进入车内的振动和噪声。

现有技术中，副车架一般包括：上板及下板，上板及下板焊接固定且上板及下板之间形成空腔，以实现副车架减缓振动并阻隔噪声的作用；然而，形成有空腔的副车架的承载能力和抗弯强度较差，难以满足部分车辆对副车架整体结构强度的需求，因此，对副车架的强度要求较高的车辆，通常还要在上板和/或下板上设置加强筋。

在汽车开发阶段，成型的上板及下板构成的副车架的刚度是固定的，当该副车架难以满足车辆对刚度的需求时，就需要重新设计开发上板及下板，导致开发的周期较长且成本较高。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述缺陷，本实用新型提供一种汽车及副车架，能够缩短副车架的开发周期并降低开发成本。

本实用新型的第一个方面是提供一种副车架，包括：

上板体，所述上板体包括上板体主体，所述上板体主体的边缘设置有向下翻折的上翻边，所述上翻边的下端设置有多个开口朝下的上安装槽；

下板体，所述下板体包括下板体主体，所述下板体主体的边缘设置有向上翻折的下翻边，所述下翻边的上端与所述上翻边的下端相连接，以在所述上板体与下板体之间形成空腔；所述下翻边的上端设置有多个开口朝上的下安装槽，所述下安装槽与上安装槽共同形成与所述空腔连通的安装孔；

至少一个加强支架，所述加强支架穿设在所述空腔中，且所述加强支架固定在所述安装孔中。

本实用新型提供的副车架，通过在上板体的上翻边上设置多个上安装槽，在下板体的下翻边上设置多个下安装槽，在上板体与下板体装配好之后，上安装槽与相应的下安装槽共同形成与空腔连通的安装孔，通过在不同数量的安装孔中安装加强支架，能够组合出具有不同刚度的副车架，而不需要在对上板体和/或下板体重新设计制造，大大缩短了副车架的开发周期并降低开发成本。

可选地，所述安装孔包括：纵向安装孔；所述加强支架包括：至少一个纵向加强杆，所述纵向加强杆穿设在所述空腔中，且所述纵向加强杆固定在所述纵向安装孔中。

在汽车开发阶段，工作人员能够根据刚度需求调整纵向加强杆的数量；当纵向加强杆的数量越多时，副车架的刚度越高。

可选地，所述加强支架还包括：纵向连接座，所述纵向连接座与所述上板体及下板体固定连接，且所述纵向连接座上开设有第一固定孔，所述第一固定孔与所述纵向安装孔连通设置，所述纵向加强杆穿设在所述第一固定孔中，且所述纵向加强杆与所述纵向连接座固定连接。

可选地，所述纵向连接座包括：纵向连接板，所述纵向连接板与所述上板体及下板体固定连接，且所述纵向连接板连接在所述纵向安装孔周围；纵向连接柱，所述纵向连接柱沿所述纵向加强杆的轴向延伸设置；所述第一固定孔贯穿所述纵向连接板及纵向连接柱设置。

通过设置纵向连接座，便于纵向加强杆与上板体及下板体的装配，且能够改善纵向加强杆与上板体及下板体的连接区域的应力集中现象，进一步提高了副车架的刚度。

可选地，所述安装孔包括：横向安装孔；所述加强支架包括：至少一个横向加强杆，所述横向加强杆穿设在所述空腔中，且所述横向加强杆固定在所述横向安装孔中。

在汽车开发阶段，工作人员能够根据刚度需求调整横向加强杆的数量；当横向加强杆的数量越多时，副车架的刚度越高。

可选地，所述加强支架还包括：横向连接座，所述横向连接座与所述上板体及下板体固定连接，且所述横向连接座上开设有第二固定孔，所述第二固定孔与所述横向安装孔连通设置，所述横向加强杆穿设在所述第二固定孔中，且所述横向加强杆与所述横向连接座固定连接。

可选地，所述横向连接座包括：横向连接板，所述横向连接板与所述上板体及下板体固定连接，且所述横向连接板连接在所述横向安装孔周围；横向连接柱，所述横向连接柱沿所述横向加强杆的轴向延伸设置；所述第二固定孔贯穿所述横向连接板及横向连接柱设置。

通过设置横向连接座，便于横向加强杆与上板体及下板体的装配，且能够改善横向加强杆与上板体及下板体的连接区域的应力集中现象，进一步提高了副车架的刚度。

可选地，所述纵向加强杆上设置有多个第一过孔，所述横向加强杆穿设在相应的所述第一过孔中。

可选地，所述横向加强杆上设置有多个第二过孔，所述纵向加强杆穿设在相应的所述第二过孔中。

本实用新型的另一个方面是提供一种汽车，包括：车身、车桥及副车架，所述副车架将所述车身及车桥连接，其中，所述副车架为前述任一项所述的副车架。

本实用新型提供的汽车，通过在上板体的上翻边上设置多个上安装槽，在下板体的下翻边上设置多个下安装槽，在上板体与下板体装配好之后，上安装槽与相应的下安装槽共同形成与空腔连通的安装孔，通过在不同数量的安装孔中安装加强支架，能够组合出具有不同刚度的副车架，而不需要在对上板体和/或下板体重新设计制造，大大缩短了副车架的开发周期并降低开发成本。

附图说明

图1为本实施例一提供的副车架的结构示意图；

图2为本实施例一提供的副车架的爆炸示意图；

图3为本实施例一提供的副车架中上板体的结构示意图；

图4为本实施例一提供的副车架中下板体的结构示意图；

图5为本实施例一提供的副车架中纵向连接座的结构示意图；

图6为本实施例二提供的副车架的结构示意图；

图7为本实施例二提供的副车架的爆炸示意图；

图8为本实施例二提供的副车架中上板体的结构示意图；

图9为本实施例二提供的副车架中下板体的结构示意图；

图10为本实施例二提供的副车架中横向连接座的结构示意图；

图11为本实施例二提供的副车架中纵向加强杆的结构示意图；

图12为本实施例二提供的副车架中横向加强杆的结构示意图。

附图标记说明：

100-上板体； 101-上板体主体； 102-上翻边；

103-上安装槽； 200-下板体； 201-下板体主体；

202-下翻边； 203-下安装槽； 300-加强支架；

301-纵向加强杆； 301a-第一过孔； 302-纵向连接座；

302a-纵向连接板； 302b-纵向连接柱； 302c-第一固定孔；

303-横向加强杆； 304-横向连接座； 304a-横向连接板；

304b-横向连接柱； 304c-第二固定孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，“上”、“下”等的用语，是用于描述各个结构在附图中的相对位置关系，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

实施例一

图1为本实施例一提供的副车架的结构示意图；图2为本实施例一提供的副车架的爆炸示意图；图3为本实施例一提供的副车架中上板体的结构示意图；图4为本实施例一提供的副车架中下板体的结构示意图；图5为本实施例一提供的副车架中纵向连接座的结构示意图。

请参照图1-图5，本实施例提供一种副车架，包括：上板体100、下板体200及至少一个加强支架300。

本实施例及下述实施例以汽车的副车架为例，对副车架的结构、功能及实现过程进行解释说明；可以理解的是：在具体实现时，副车架并不仅适用于汽车，还可用于其它可移动的设备上。

需要说明的是：本实施例及下述实施例中，纵向是指汽车纵向，横向是指汽车横向。

上板体100具体包括：上板体主体101，上板体主体101为平板状结构；上板体主体101沿横向方向的两侧分别设有上延伸臂，且上延伸臂的延伸方向与上板体主体101的横向中心线之间具有预设夹角，以便于上板体100与其它部件的连接，上延伸臂上可以设置有用于与车身、车桥和/或悬挂等连接的连接部，连接部可以为连接孔等。本实施例对于上板体100与车身、车桥和/或悬挂等的连接部不做具体限定，具体可以采用常规设置。

上板体主体101的部分外边缘设置有向下翻折的上翻边102；其中，上板体主体101的上延伸臂上仅相对的两侧也设置有向下翻折的上翻边102，也即，上延伸臂上沿纵向方向的两侧设置有向下翻折的上翻边102，上翻边102主要用于与下板体200连接，以便于与下板体200之间形成空腔。上板体主体101、上延伸臂与上翻边102可以一体设置，以提高上板体100的强度，例如：由钢板冲压成型。上翻边102的下端设置有多个开口朝下的上安装槽103，上安装槽103主要用于安装或者容纳加强支架300。

下板体200具体包括：下板体主体201，下板体主体201为平板状结构；下板体主体201沿横向方向的两侧分别设有下延伸臂，且下延伸臂的延伸方向与下板体主体201的横向中心线之间具有预设夹角，以便于下板体200与其它部件的连接，下延伸臂上可以设置有用于与车身、车桥和/或悬挂等连接的连接部，连接部可以为连接孔等。

下板体主体201的部分外边缘设置有向上翻折的下翻边202；其中，下板体主体201的下延伸臂上仅相对的两侧设置有向上翻折的下翻边202，也即，下延伸臂上沿纵向方向的两侧设置有向上翻折的下翻边202，下翻边202主要用于与上板体100连接，以便于与上板体100之间形成空腔。下板体主体201、下延伸臂与下翻边202可以一体设置，以提高下板体200的强度，例如：由钢板冲压成型。下翻边202的上端设置有多个开口朝上的下安装槽203，下安装槽203主要用于安装或者容纳加强支架300。

在上板体100与下板体200装配时，将上板体100与下板体200上下叠设，将上翻边102与下翻边202对接，且使上安装槽103与下安装槽203对准形成安装孔，再将上翻边102与下翻边202焊接固定；如此，上板体100与下板体200之间形成了能够减缓振动并阻隔噪声的空腔。

加强支架300，副车架中可以设置有一个或者多个加强支架300，加强支架300穿设在空腔中，且加强支架300固定在安装孔中，如此，加强支架300能够与上板体100及下板体200共同承载车桥及悬挂，从而提高副车架的承载能力。

由于上板体100与下板体200构成的装配主体上已经设置有多组安装孔，其中，位于装配主体上相对两侧且同轴的安装孔为一组安装孔，如此，可以根据对副车架的刚度需求逐渐增加安装在安装孔中的加强支架300的数量，以提高副车架的刚度。

例如：装配主体上设置有五组安装孔，其中三组安装孔中安装有加强支架300，装配主体与三组加强支架300共同形成副车架；经试验，该副车架难以满足整车对副车架的刚度需求，则可以根据实际需要，在另外两组安装孔中的一组或者两组中安装加强支架300，以提高副车架的刚度。

当然，装配主体上的安装孔的组数并不限于此，本实施例此处只是举例说明。可以理解的是：当装配主体上的安装孔的组数越多时，装配主体与加强支架300组合出的副车架的刚度的种类越多。

本实用新型提供的汽车副车架，通过在上板体100的上翻边102上设置多个上安装槽103，在下板体200的下翻边202上设置多个下安装槽203，在上板体100与下板体200装配好之后，上安装槽103与相应的下安装槽203共同形成与、上板体与下板体之间的空腔连通的安装孔，通过在不同数量的安装孔中安装加强支架300，能够组合出具有不同刚度的副车架，而不需要在对上板体100和/或下板体200重新设计制造，大大缩短了副车架的开发周期并降低开发成本。

可选地，安装孔包括纵向安装孔；加强支架300包括：至少一个纵向加强杆301，纵向加强杆301穿设在空腔中，且纵向加强杆301固定在纵向安装孔中。

具体地，纵向加强杆301可以为中空杆，以减轻自重，实现车辆轻量化。纵向加强杆301的长度稍大于装配主体相应位置的纵向长度，以便于纵向加强杆301与装配主体的固定。例如：纵向加强杆301可以直接与装配主体焊接固定。

在汽车开发阶段，工作人员能够根据刚度需求调整纵向加强杆301的数量；当纵向加强杆301的数量越多时，副车架的刚度越高。

可选地，加强支架300还包括：纵向连接座302，纵向连接座302与上板体100及下板体200固定连接，且纵向连接座302上开设有第一固定孔302c，第一固定孔302c与纵向安装孔连通设置，纵向加强杆301穿设在第一固定孔302c中，且纵向加强杆301与纵向连接座302固定连接。其中，纵向是指整车的纵向。

具体地，纵向连接座302包括：纵向连接板302a，纵向连接板302a与上板体100及下板体200固定连接，且纵向连接板302a连接在纵向安装孔周围。纵向连接板302a具体与纵向安装孔周围的装配主体焊接固定，如此，纵向连接座302与装配主体之间具有更大的连接面积，能够减少甚至避免应力集中现象。纵向连接板302a上设置有第一固定孔302c，纵向加强杆301可以与第一固定孔302c过盈配合，以对纵向加强杆301进行可靠性固定；或者为便于纵向加强杆301与纵向连接座302的装配，纵向加强杆301与第一固定孔302c间隙配合，然后再将纵向加强杆301与纵向连接座302焊接固定。

纵向连接座302还包括：纵向连接柱302b，纵向连接柱302b沿纵向加强杆301的轴向延伸设置；第一固定孔302c还贯穿纵向连接柱302b设置。纵向连接柱302b具体可以插设在装配主体的纵向安装孔中；纵向加强杆301可以与纵向连接柱302b的第一固定孔302c过盈配合，以对纵向加强杆301进行可靠性固定；或者为便于纵向加强杆301与纵向连接座302的装配，纵向加强杆301与纵向连接柱302b的第一固定孔302c间隙配合，然后再将纵向加强杆301与纵向连接座302焊接固定。

当然，纵向加强杆301与纵向连接座302的连接方式并不限于此，本实施例此处只是举例说明。

其中，纵向连接板302a及纵向连接柱302b可以一体设置或者焊接固定。

通过设置纵向连接柱302b，能够更好地支撑纵向加强杆301，保证纵向加强杆301的加强作用，提高了副车架的刚度。

通过设置纵向连接座302，便于纵向加强杆301与上板体100及下板体200的装配，且能够改善纵向加强杆301与上板体100及下板体200的连接区域的应力集中现象，进一步提高了副车架的刚度。

采用本实施例提供的副车架，在进行装配时，可以先将上板体100与下板体200装配并形成装配主体；然后将纵向连接座302与装配主体装配；最后将纵向加强杆301与纵向连接座302装配。

实施例二

图6为本实施例二提供的副车架的结构示意图；图7为本实施例二提供的副车架的爆炸示意图；图8为本实施例二提供的副车架中上板体的结构示意图；图9为本实施例二提供的副车架中下板体的结构示意图；图10为本实施例二提供的副车架中横向连接座的结构示意图；图11为本实施例二提供的副车架中纵向加强杆的结构示意图；图12为本实施例二提供的副车架中横向加强杆的结构示意图。

请参照图6-图12，在实施例一的基础上，本实施例对副车架的结构进行进一步补充说明。

本实施例中，安装孔还包括：横向安装孔；加强支架300包括：至少一个横向加强杆303，横向加强杆303穿设在空腔中，且横向加强杆303固定在横向安装孔中。

具体地，横向加强杆303可以为中空杆，以减轻自重，实现车辆轻量化。横向加强杆303的长度稍大于装配主体相应位置的横向长度，以便于横向加强杆303与装配主体的固定。例如：横向加强杆303可以直接与装配主体焊接固定。

在汽车开发阶段，工作人员能够根据刚度需求调整横向加强杆303的数量；当横向加强杆303的数量越多时，副车架的刚度越高。

可以理解的是：由于装配主体的横向长度小于纵向长度，横向加强杆303的外径可以小于纵向加强杆301的外径，以减少用于安装横向加强杆303的横向安装孔的孔径，便于保证装配主体中横向延伸的上翻边102及下翻边202的刚度。同时，装配主体中横向延伸的上翻边102及下翻边202上开设的上安装槽103及下安装槽203的数量可以为2-4个。

可选地，加强支架300还包括：横向连接座304，横向连接座304与上板体100及下板体200固定连接，且横向连接座304上开设有第二固定孔304c，第二固定孔304c与横向安装孔连通设置，横向加强杆303穿设在第二固定孔304c中，且横向加强杆303与横向连接座304固定连接。

具体地，横向连接座304包括：横向连接板304a，横向连接板304a与上板体100及下板体200固定连接，且横向连接板304a连接在横向安装孔周围。横向连接板304a具体与横向安装孔周围的装配主体焊接固定，如此，横向连接座304与装配主体之间具有更大的连接面积，能够减少甚至避免应力集中现象。横向连接板304a上设置有第二固定孔304c，横向加强杆303可以与第二固定孔304c过盈配合，以对横向加强杆303进行可靠性固定；或者为便于横向加强杆303与横向连接座304的装配，横向加强杆303与第二固定孔304c间隙配合，然后再将横向加强杆303与横向连接座304焊接固定。

横向连接座304还包括：横向连接柱304b，横向连接柱304b沿横向加强杆303的轴向延伸设置；第二固定孔304c还贯穿横向连接柱304b设置。横向连接柱304b具体可以插设在装配主体的横向安装孔中；横向加强杆303可以与横向连接柱304b的第二固定孔304c过盈配合，以对横向加强杆303进行可靠性固定；或者为便于横向加强杆303与横向连接座304的装配，横向加强杆303与横向连接柱304b的第二固定孔304c间隙配合，然后再将横向加强杆303与横向连接座304焊接固定。

当然，横向加强杆303与横向连接座304的连接方式并不限于此，本实施例此处只是举例说明。例如：横向加强杆303也可以与横向连接柱304b的第二固定孔304c间隙配合，横纵向连接板302a的第二固定孔304c间隙配合。

通过设置横向连接柱304b，能够更好地支撑横向加强杆303，保证横向加强杆303的加强作用，提高了副车架的刚度。

通过设置横向连接座304，便于横向加强杆303与上板体100及下板体200的装配，且能够改善横向加强杆303与上板体100及下板体200的连接区域的应力集中现象，进一步提高了副车架的刚度。

其中，可以理解的是，纵向连接座302的尺寸可以小于横向连接座304的相应尺寸。

需要说明的是：本实施例中，装配主体中可以仅安装有纵向加强杆301及纵向连接座302；或者，装配主体中可以仅安装有横向加强杆303及横向连接座304；又或者，装配主体中可以有纵向加强杆301及纵向连接座302、横向加强杆303及横向连接座304。

当装配主体中可以有纵向加强杆301及横向加强杆303时，纵向加强杆301与横向加强杆303也可以相互连接，以进一步提高加强支架300的加强作用。

在其中一种可实现方式中，纵向加强杆301上设置有多个第一过孔301a，横向加强杆303穿设在第一过孔301a中。

在另一种可实现方式中，横向加强杆303上设置有多个第二过孔，纵向加强杆301穿设在第二过孔中。

当然，纵向加强杆301与横向加强杆303的相对位置关系及连接方式并不限于此，本实施例此处只是进行举例说明。例如：用于安装横向加强杆303的横向安装孔可以设置在上翻边102和/或下翻边202上；以用于安装横向加强杆303的横向安装孔设置在上翻边102上为例，用于安装横向加强杆303的横向安装孔全部位于用于安装纵向加强杆301的纵向安装孔的上方，相应地，横向加强杆303位于纵向加强杆301的上方；或者，用于安装横向加强杆303的横向安装孔的部分位于用于安装纵向加强杆301的纵向安装孔的上方，在横向加强杆303及纵向加强杆301中的一个上开设有用于容纳另一个的容纳空间。

采用本实施例提供的副车架，以纵向连接杆301设有第一过孔301a为例：在进行装配时，可以先将上板体100与下板体200装配并形成装配主体；将纵向连接座302与装配主体装配、将横向连接座304与装配主体装配；将纵向连接杆301与纵向连接座302装配；最后将横向连接杆303穿过纵向连接杆301上的第一过孔301a并与横向连接座304装配。

本实用新型提供的副车架，通过在上板体100的上翻边102上设置多个上安装槽103，在下板体200的下翻边202上设置多个下安装槽203，在上板体100与下板体200装配好之后，上安装槽103与相应的下安装槽203共同形成与空腔连通的安装孔，通过在不同数量的安装孔中安装加强支架300，能够组合出具有不同刚度的副车架，而不需要在对上板体100和/或下板体200重新设计制造，大大缩短了副车架的开发周期并降低开发成本。

实施例三

本实施例提供一种汽车，包括：车身、车桥及副车架，副车架将车身及车桥连接。

其中，副车架为前述任一实施例中的副车架，其结构及功能与前述实施例相同，此处不再赘述。

本实施例的汽车中，共有5级变形来减缓进入车厢内的振动。第一级变形是轮胎台面的软橡胶，这一级变形能吸收大量的高频振动；第二级变形为轮胎的整体，这一级变形主要吸收比第一级稍高的路面振动，比如石子之类引起的振动；第三级变形为悬挂摇臂各个连接点内的橡胶衬套，这一级变形主要是减小悬挂系统的总成冲击；第四级变形为悬挂系统的上下运动导致的，主要吸收长波振动，也就是过沟过槛时引起的振动；第五级变形为副车架，主要吸收的是前四级没有完全屏蔽的振动。

本实用新型提供的汽车，通过在上板体100的上翻边102上设置多个上安装槽103，在下板体200的下翻边202上设置多个下安装槽203，在上板体100与下板体200装配好之后，上安装槽103与相应的下安装槽203共同形成与空腔连通的安装孔，通过在不同数量的安装孔中安装加强支架300，能够组合出具有不同刚度的副车架，而不需要在对上板体100和/或下板体200重新设计制造，大大缩短了副车架的开发周期并降低开发成本。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

需要说明的是，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。