一种车架的制作方法

本实用新型涉及汽车部件领域，具体涉及一种车架。

背景技术：

近年来，随着工程机械行业的快速发展，对工程车辆结构技术的改进和安全性舒适性等方面也提出了更高的要求。

目前，市面上的井下矿用车辆或设备车架设计时为降低成本，车架所采用的材料大多屈服强度较低，需采用较厚的板和较大的纵梁截面来弥补强度和刚度的不足，最终导致车架重量较重，同时，也导致不能安装摆动车桥。在进行煤矿井下综采工作时，由于不是摆动车桥结构，井下矿用车辆或设备在面对行驶路面为混凝土路面、煤泥泞、有凹坑和积水的情况时，车辆或设备的通过能力较差。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种能够安装摆动车桥的轻量化的车架。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

在一个总体方面，提供一种车架，包括沿车身长度方向平行布置的两根纵梁以及至少两个连接两根纵梁的横梁，两根纵梁朝向车头的端部连接有第一摆动横梁，两根纵梁之间连接有第二摆动横梁，第一摆动横梁和第二摆动横梁间隔布置，第一摆动横梁和第二摆动横梁之间连接有摆动销以及两个横梁连接板，两个横梁连接板以摆动销为中心对称布置，两个横梁连接板上均设置有供摆动车桥安装的通孔。

优选的，车架还包括两个后桥安装架，两个后桥安装架分别相对布置在两根纵梁背向车头的一端上，两个后桥安装架均包括固定架和两个U型支架，两个U型支架并排布置在固定架上，两个U型支架的U型截面方向均朝向横梁的布置方向，固定架通过螺钉固定在纵梁上。

优选的，车架还包括车身连接板，车身连接板沿车身长度方向布置在两根纵梁上，第一摆动横梁、第二摆动横梁以及横梁沿远离车头的方向依次固定在车身连接板上。

优选的，两个横梁连接板固定在车身连接板上。

优选的，横梁有三个，分别为第一横梁、第二横梁和第三横梁，第一横梁设置在纵梁朝向车尾的端部，第二横梁和第三横梁相对布置在纵梁的中间部位。

优选的，第一横梁与第二横梁之间的车身连接板以及第三横梁和第二摆动横梁之间的车身连接板上均设置有第一减重孔，第二横梁与第三横梁之间的车身连接板上设置有第二减重孔，第一摆动横梁和第二摆动横梁之间车身连接板上设置有若干第三减重孔。

优选的，第一减重孔的形状为梯形，第二减重孔的形状为圆形，第三减重孔的形状为方形。

优选的，车架还包括两个摆动横梁筋板，两个摆动横梁筋板均为三角形，相对第二摆动横梁垂直布置并与第二摆动横梁底边固定连接，两个摆动横梁筋板以摆动销为中心对称布置，摆动横梁筋板的底边与纵梁固定连接。

优选的，车架还包括两个横梁连接筋板，两个横梁连接筋板均为三角形，其一边与横梁连接板固定连接，其相邻的另一边与第二摆动横梁固定连接，横梁连接筋板的两条固定边形成的夹角朝向车身方向。

优选的，两根纵梁以及若干横梁均为方形钢管。

本实用新型提供了一种车架，由于第一摆动横梁和第二摆动横梁之间连接有摆动销以及两个横梁连接板，两个横梁连接板关于摆动销对称布置，摆动车桥可以安装在摆动销上，并且两个横梁连接板上均设置有供摆动车桥穿过的通孔，摆动销在通孔内可以调整位置，使车辆在通过不平整的路面时四个轮子能够同时与地面接触，提升了车辆的平稳性和通过复杂路面的能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的车架的底面结构示意图；

图2是本实用新型的车架安装摆动车桥后的结构示意图；

图3是本实用新型的车架的顶面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1是本实用新型的车架的底面结构示意图，如图1所示，本实用新型实施例公开的一种车架，包括沿车身长度方向平行布置的两根纵梁1以三个连接两根纵梁1的横梁2，具体的，三个横梁2分别为第一横梁21、第二横梁22和第三横梁23，第一横梁21设置在纵梁1朝向车尾的端部，第二横梁22和第三横梁23相对布置在纵梁1的中间部位。

具体的，本实用新型的两根纵梁1朝向车头的端部连接有第一摆动横梁3，两根纵梁1之间连接有第二摆动横梁4，第一摆动横梁3和第二摆动横梁4间隔布置，第一摆动横梁3和第二摆动横梁4之间连接有摆动销5以及两个横梁连接板6，两个横梁连接板6以摆动销5为中心对称布置，两个横梁连接板6上均设置有供摆动车桥安装的通孔。

值得注意的是，当摆动车桥通过摆动销5安装在车架上时，摆动车桥的前后两端均安装有一个套筒，套筒两侧端面与第一摆动横梁3和第二摆动横梁4端面间分别留有2mm的间隙，铜套与摆动销5间为间隙配合，可以确保摆动车桥不会前后窜动。

图2是本实用新型的车架安装摆动车桥后的结构示意图，如图2所示，摆动前桥可以通过摆动销5安装在车架上，这样摆动前桥可在横向上摆动，左右前轮都能与地面接触而不悬空，提升车辆的通过能力。

进一步的，车架还包括两个后桥安装架7，两个后桥安装架7分别相对布置在两根纵梁1背向车头的一端上，两个后桥安装架7均包括固定架71和两个U型支架72，两个U型支架72并排布置在固定架71上，两个U型支架72的U型截面方向均朝向横梁2的布置方向，固定架71通过螺钉固定在纵梁1上。摆动后桥通过U型支架72安装在车架上，摆动后桥紧固在车架上无法摆动，可以在有需要的时候作为前桥的替代品。

进一步的，车架还包括车身连接板8，车身连接板有若干块，沿车身长度方向并排布置在两根纵梁1上，第一摆动横梁3、第二摆动横梁4以及横梁2沿向远离车头的方向依次固定在车身连接板8上；并且两个横梁连接板6也固定在车身连接板8上。

进一步的，车身连接板8上设置有若干减重孔，第一横梁21与第二横梁22之间的车身连接板8以及第三横梁23和第二摆动横梁4之间的车身连接板8上均设置有第一减重孔，第二横梁22与第三横梁23之间的车身连接板8上设置有第二减重孔，第一摆动横梁3和第二摆动横梁4之间车身连接板8上设置有若干第三减重孔。

具体的，位于第一横梁21与第二横梁22之间以及位于第三横梁23和第二摆动横梁4之间的第一减重孔的形状为梯形；位于两个横梁连接板6之间以及位于两个横梁连接板6与其临近的两个纵梁1之间的第三减重孔的形状为方形；位于第二横梁22与第三横梁23之间的第二减重孔的形状为圆形。设置众多减重孔，可以减轻车身连接板8的质量，从而降低整个车架的质量。

值得注意的是，车身连接板8设置在纵梁1的上部，其朝向车头方向的端部与第一摆动横梁3上端部固定连接。

进一步的，车架还包括两个摆动横梁筋板9，两个摆动横梁筋板9均为三角形，两个摆动横梁筋板9均相对第二摆动横梁4垂直布置，并且以摆动销5为中心对称布置。摆动横梁筋板9与第二摆动横梁4底边固定连接，且自身关于该固定连接处对称。摆动横梁筋板9的底边与纵梁1固定连接。摆动筋板9将车架1和第二摆动横梁4连接在一起，车辆使用过程中，车架1和第二摆动横梁4的连接处不容易断裂，保证了车辆的稳定性。

进一步的，车架还包括两个横梁连接筋板10，两个横梁连接筋板10均为三角形，其一边与横梁连接板6固定连接，其相邻的另一边与第二摆动横梁4固定连接，横梁连接筋板10的两条固定边形成的夹角朝向车身方向。横梁连接筋板10将横梁连接板6和第二摆动横梁4连接起来，且三者的连接处形成一个锥形，具备很好的稳定性。

具体的，纵梁1以及横梁2均为方形钢管，方形钢管及使得车架具备很好的强度，又减轻了车架的质量，并且根据不同工况下，车架受力情况，方形钢管设计中采用变截面设计，通过调整宽度、高度和壁厚来满足车架实际使用工况下的强度和刚度要求。

值得注意的是，在本实施例中，纵梁1、横梁2、第一摆动横梁3、第二摆动横梁4和横梁连接板6之间均通过焊接固定。

作为本实用新型的又一实施例，与上一实施例不同的是，两根纵梁1朝向车尾的端部连接有也连接第一摆动横梁3和第二摆动横梁4，即整个车架关于纵梁1长度方向的中部对称，此时，车架前桥后桥均可以安装摆动车桥，实现四个车轮同时抓地，通过性更好。

本说明书的实施例提供了一种车架，由于第一摆动横梁和第二摆动横梁之间连接有摆动销以及两个横梁连接板，两个横梁连接板关于摆动销对称布置，摆动车桥可以安装在摆动销上，并且两个横梁连接板上均设置有供摆动车桥穿过的通孔，摆动销在通孔内可以调整位置，使车辆在通过不平整的路面时四个轮子能够同时与地面接触，提升了车辆的平稳性和通过复杂路面的能力。

上述对本说明书特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。