一种复合横梁结构的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种复合横梁结构。

背景技术：

在越野车中，起竖油缸支座是安装起竖油缸并与车架纵梁连接的结构性部件的，起竖油缸支座的位置根据整车及起竖油缸的安装位置布置，通常安装在车架中后部。目前常用的起竖油缸支座是由左右两个支座及中间的油缸安装销轴焊接而成，这种起竖油缸支座结构仅左、右支座端面与车架纵梁焊接，在油缸起竖瞬间推力过大时，易导致车架应力集中，进而使车架寿命降低或直接过载损坏。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种能够加强车架整体强度，实现了起竖油缸支座和车架横梁的一体式集中安装排布的复合横梁结构。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

在一个总体方面，提供一种复合横梁结构，包括支座梁、耳板总成和轴套，其中：

所述支座梁包括前支架、后支架、两个固定板和一个安装板，两个所述固定板沿车身宽度方向相对布置，两个固定板用于与车架纵梁连接，两个固定板的长度方向的两端分别通过前支架和后支架连接，前支架的底部和后支架的底部之间通过安装板连接；

耳板总成包括耳板安装板、耳板连接板、左耳板和右耳板，耳板安装板固定安装在安装板上，耳板连接板固定设置在耳板安装板靠近后支架的一端上，耳板连接板和后支架固定连接，左耳板和右耳板相对设置在耳板安装板上，左耳板和右耳板上设置有同轴的安装孔；

轴套设置有两个，两个轴套分别设置在左耳板和右耳板上的安装孔中，两个轴套的内圈均用于与油缸安装销轴相配合。

优选的，前支架包括第一前立板、第二前立板和第一顶板，第一前立板和第二前立板相对布置，第一顶板固定连接在第一前立板和第二前立板的上端，后支架包括第一后立板、第二后立板和第二顶板，第一后立板和第二后立板相对布置，第二顶板固定连接在第一后立板和第二后立板的上端。

优选的，支座梁还包括若干角筋，角筋分为两组，两组角筋的一端分别固定在两个固定板上，两组角筋另一端分别固定连接在第二前立板的两侧。

优选的，支座梁还包括若干前支座筋板，第一前立板、第二前立板和第一顶板围成第一容纳空间，第一后立板、第一后立板和第二顶板围成第二容纳空间，若干前支座筋板分别焊接固定在第一容纳空间和第二容纳空间内。

优选的，第一前立板和第二后立板上设置有若干减重孔。

优选的，耳板总成还包括若干固定在耳板安装板上的耳板筋板，耳板筋板分为两组，两组耳板筋板分别与左耳板和右耳板相互背离的两个面固定连接。

优选的，复合横梁结构还包括两个底封板总成，两个底封板总成分别固定于安装板底面的两侧，底封板总成包括底包板和两个相对布置在底包板上的底封板筋板，底包板背离底封板筋板与安装板的底面紧密贴合。

优选的，底包板上设置有若干固定孔，底包板通过螺钉穿过固定孔与支座固定连接。

本实用新型提供了一种复合横梁结构，通过支座梁上的固定板与车架纵梁连接，增加了复合横梁结构与车架纵梁的接触面积，前支架和后支架相对布置在安装板两端，使车架的受力更加均匀，避免了应力集中，耳板总成和轴套与起竖油缸支座固定连接，方便承受起竖油缸支座上传来的推力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的复合横梁结构的结构示意图；

图2是本实用新型的支座梁的正向轴侧结构示意图；

图3是本实用新型的支座梁的背向轴侧结构示意图；

图4是本实用新型的耳板总成的结构示意图；

图5是本实用新型的底封板总成的结构示意图；

图6是本实用新型的前支架的剖面示意图；

图7是本实用新型的后支架的剖面示意图；

图8是本实用新型的复合横梁结构的底部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1是本实用新型的复合横梁结构的结构示意图，如图所示，本实用新型实施例公开的一种复合横梁结构，包括支座梁1、耳板总成2和轴套3，支座梁1包括包括前支架、后支架、两个固定板14和安装板13，两个所述固定板14沿车身宽度方向相对布置，两个所述固定板 14的长度方向的两端分别通过前支架和后支架连接，所述前支架的底部和所述后支架的底部之间通过所述安装板13连接，固定板14用于复合横梁结构与车架纵梁连接，增加了复合横梁结构与车架纵梁的接触面积，使车架的受力更加均匀，避免了应力集中。

耳板总成2固定在前支架和后支架之间的安装板13上，起安装与固定起竖油缸并将起竖油缸推力传递给复合横梁的作用，使纵梁受力均匀。

轴套3安装在耳板总成2内，便于起竖油缸的固定。

图2是本实用新型的支座梁的正向轴侧结构示意图，图3是本实用新型的支座梁的背向轴侧结构示意图，结合图2和图3，前支架包括第一前立板11、第二前立板18和第一顶板 12，第一前立板11和第二前立板18相对布置，第一顶板12固定连接在第一前立板11和第二前立板18的上端，第一前立板11、第二前立板18和第一顶板12围成第一容纳空间，两个相对布置的固定板14和安装板13将第一容纳空间封闭。

进一步的，后支架包括第一后立板15、第二后立板17和第二顶板16，第一后立板15和第二后立板17相对布置，第二顶板16固定连接在第一后立板15和第二后立板17的上端，第一后立板15、第二后立板17和第二顶板16围成第二容纳空间，两个相对布置的固定板14 和安装板13将第二容纳空间封闭。

进一步的，支座梁1还包括若干角筋19，角筋19为三角形，角筋19分为两组，每组角筋19从上至下依次布置，两组角筋19的一端分别固定在两个固定板14上，两组角筋19另一端分别固定连接在第二前立板18的两侧。通过角筋的连接，加强了复合横梁结构的强度。

图6是本实用新型的前支架的剖面示意图，图7是本实用新型的后支架的剖面示意图，图8是本实用新型的复合横梁结构的底部结构示意图，结合图6、图7和图8，支座梁1还包括若干前支座筋板，若干前支座筋板分别焊接固定在第一容纳空间内、第二容纳空间内和安装板13的底面。其中，固定板14和第一顶板12之间焊接固定有若干第一支座筋板113，第一顶板12和安装板13之间焊接固定有第二支座筋板114，固定板14和第二顶板16之间焊接固定有若干第三支座筋板110和第四支座筋板111，第二顶板16和安装板13之间焊接固定有第五支座筋板112，安装板13的底面焊接固定有若干第六支座筋板115。众多的支座筋板布置在容纳空间中，既不影响复合横梁结构的作用，又提高了复合横梁结构的承重能力。

进一步的，第一前立板11和第二后立板17上设置有若干减重孔，通过布置减重孔可以降低整个复合横梁结构的重量。

图4是本实用新型的耳板总成的结构示意图，如图2所示，耳板总成2包括耳板安装板 22、耳板连接板25、左耳板21和右耳板23，耳板安装板22固定安装在安装板13上，耳板连接板25固定设置在耳板安装板22靠近后支架的一端上，耳板连接板和后支架固定连接，左耳板21和右耳板23相对设置在耳板安装板22上。

进一步的，左耳板21和右耳板23均设置有安装孔，两个安装孔同轴布置，轴套3数目为两个，两个轴套3分别安装在相应的安装孔内，两个轴套3的内圈均与油缸安装销轴相配合。通过耳板总成2与起竖油缸支座固定连接，方便承受起竖油缸支座上传来的推力。

进一步的，耳板总成2还包括若干固定在耳板安装板22上的耳板筋板24，耳板筋板24 分为两组，两组耳板筋板24分别与左耳板21和右耳板23相互背离的两个面固定连接，通过耳板筋板24进一步的增强耳板总成2的强度。

图5是本实用新型的底封板总成的结构示意图，如图5所示，复合横梁结构还包括两个底封板总成4，两个底封板总成4分别固定于安装板13底面的两侧，用于将扭杆处的受力传递至复合横梁结构上，增加车架纵梁上扭杆固定端支座处的强度。

进一步的，底封板总成4包括底包板42和两个相对布置在底包板42上的底封板筋板41，底包板42背离底封板筋板41与安装板13的底面紧密贴合，底包板42用于复合横梁结构与扭杆固定端支座的连接，很好的传递了扭杆固定端支座处车架的受力，很好的平衡了地面通过悬架作用到车架上的扭矩，底封板筋板41保证了底封板总成4整体的结构强度。

进一步的，底包板42上设置有若干固定孔，底包板42通过螺钉穿过固定孔与支座固定连接。

本说明书的实施例提供了一种复合横梁结构，通过支座梁上的固定板与车架纵梁连接，增加了复合横梁结构与车架纵梁的接触面积，前支架和后支架相对布置在安装板两端，使车架的受力更加均匀，避免了应力集中，耳板总成和轴套与起竖油缸支座固定连接，方便承受起竖油缸支座上传来的推力。

上述对本说明书特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。