一种全框式前副车架的制作方法

本实用新型涉及汽车底盘技术领域，尤其涉及一种全框式前副车架。

背景技术：

汽车前副车架是汽车前舱底盘部分的重要结构,主要用于连接支撑控制臂、转向机、稳定杆、发动机悬置等结构,然后拼装好的前模块结构整体与车身连接,实现了前水平模块制造分装的同时，还有隔振、降噪等作用。

当前，汽车行业技术发展越来越迅速，汽车技术的提升以及市场竞争愈演愈烈。使用模块化设计，缩减研发成本，提高产品的共用性以及生产制造费用是汽车厂商越来越重视的问题。

目前，汽车平台化设计越来越受重视，同一个平台架构会有很多不同的车型，对副车架的性能要求不同，副车架上承受的载荷大小也不同。若对同一架构不同载荷要求的副车架进行设计，则使得同平台上的前副车架结构本体缺乏共用性或按照大载荷设计时，大幅增加重要成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够满足不同载荷要求，提高结构强度的全框式前副车架。

本实用新型技术方案提供一种全框式前副车架，包括两条间隔布置的纵梁，在两条所述纵梁的前端之间连接有前横梁，在两条所述纵梁的后端之间连接有后横梁；

其中，在两条所述纵梁之间连接有加强支撑件；

在每条所述纵梁的内侧都设置有加强支架，所述加强支撑件的两端分别与所述加强支架连接。

进一步地，所述加强支架包括支架主体部和连接在支架主体部上的支架平板部；

所述支架主体部与所述纵梁固定连接，所述支架平板部固定连接在所述支架主体部上并向内延伸；

所述加强支撑件的两端分别设置有扁平连接部，所述加强支撑件两端的所述扁平连接部分别与两侧的所述支架平板部固定连接。

进一步地，所述支架主体部还包括一块底部连接板和两块侧部连接板；

所述底部连接板与两块所述侧部连接板之间呈三角形布置；

所述底部连接板连接在所述支架平板部的端部上，并向外延伸；

两块所述侧部连接板分别位于所述支架平板部的两侧，并位于所述支架平板部的上方，每块所述侧部连接板分别通过一块连接弯板与所述支架平板部连接；

所述底部连接板还与所述纵梁的底面固定连接，每块所述侧部连接板还与所述纵梁的内侧表面固定连接。

进一步地，所述底部连接板上与所述纵梁连接的端部上还设置有卡钩部；

在所述纵梁的底面上靠近所述加强支架的一侧还设置有凸肋；

所述卡钩部卡接在所述凸肋上，且所述卡钩部与所述凸肋焊接在一起。

进一步地，在所述支架平板部上设置有螺栓安装孔，在所述支架平板部的顶面上焊接有连接螺母，所述连接螺母与所述螺栓安装孔同轴布置；

在所述扁平连接部上设置有连接通孔；

每个所述扁平连接部分别通过连接螺栓与所述支架平板部连接，所述扁平连接部位于所述支架平板部的下方；

所述连接螺栓依次穿过所述连接通孔和所述螺栓安装孔，并与所述连接螺母螺纹连接。

进一步地，所述加强支撑件为加强杆或加强板。

进一步地，所述加强支撑件为加强管，在所述加强管上设置有漏液孔。

进一步地，在每条所述纵梁的前后两端分别设置有碗状连接槽。

进一步地，所述前横梁具有向上弯折的横梁弯折部，在所述横梁弯折部的底面上安装有盒体，在所述盒体上设置有盒体开口部。

进一步地，在所述纵梁上设置有纵梁弯曲部，所述加强支架位于所述纵梁弯曲部的外侧。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本实用新型提供的全框式前副车架，通过在两条纵梁的前端连接前横梁，在两条纵梁的后端连接后横梁，从而形成封闭式的全框式结构，提高了结构强度。

本实用新型提供的全框式前副车架，通过在两条纵梁之间布置加强支撑件，在不改变副车架本体结构的情况下，使其满足更大载荷车型需求，大大缩短了研发时间，降低研发成本，并降低副车架的重量，实现了副车架本体结构的共用。同时通过对不同载荷要求的副车架上采用大小不同的加强支撑件，可在一定程度上提高或按需提高控制臂处副车架的刚度，耐久等性能，使其满足不同载荷大小车型的要求，其具有结构简单、装配简便、成本低的效果，还具有极大的运用推广价值。

附图说明

图1为从底部向上看的角度，本实用新型一实施例提供的全框式前副车架爆炸图；

图2为从底部向上看的角度，加强支撑件、加强支架和纵梁连接的爆炸图；

图3为加强支撑件为加强管时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

本实用新型提供的副车架为全框式前副车架，全框式是指闭合式框架结构，前副车架为用于汽车前部底盘的副车架。

如图1-2所示，本实用新型一实施例提供的全框式前副车架，包括两条间隔布置的纵梁1，在两条纵梁1的前端之间连接有前横梁2，在两条纵梁1的后端之间连接有后横梁3。

其中，在两条纵梁1之间连接有加强支撑件4。

在每条纵梁1的内侧都设置有加强支架5，加强支撑件4的两端分别与加强支架5连接。

本实用新型提供的全框式前副车架主要由两条纵梁1、一条前横梁2、一条后横梁3和加强支撑件4组成。

其中两条纵梁1间隔布置，其在安装时沿着车体的前后方向延伸。

前横梁2连接在两条纵梁1的前端之间，具体可通过焊接连接；后横梁3连接在两条纵梁1的后端之间，具体可通过焊接连接。由此，两条纵梁1、一条前横梁2、一条后横梁3依次连接形成封闭式环形框架，称之为全框式前副车架，提高了结构强度。

在每条纵梁1的内侧(朝向另一条纵梁的一侧)都焊接有加强支架5，加强支撑件4的两端分别与两侧的加强支架5固定连接。通过在两条纵梁1之间布置加强支撑件4，在不改变副车架本体结构的情况下，使其满足更大载荷车型需求，大大缩短了研发时间，降低研发成本，并降低副车架的重量，实现了副车架本体结构的共用。同时通过对不同载荷要求的副车架上采用大小不同的加强支撑件，可在一定程度上提高或按需提高控制臂处副车架的刚度，耐久等性能，使其满足不同载荷大小车型的要求，其具有结构简单、装配简便、成本低的效果，还具有极大的运用推广价值。

较佳地，如图2所示，加强支架5包括支架主体部51和连接在支架主体部51上的支架平板部52。

支架主体部51与纵梁1固定连接，支架平板部52固定连接在支架主体部51上并向内延伸。

加强支撑件4的两端分别设置有扁平连接部41，加强支撑件4两端的扁平连接部41分别与两侧的支架平板部51固定连接。

支架平板部52与支架主体部51一体成型，其从支架主体部51上朝向另一侧纵梁延伸，称之为向内延伸。

加强支撑件4的两端分别设置有扁平连接部41，扁平连接部41可以通过冲压的方式形成。

组装时，将加强支撑件4两端的扁平连接部41分别与两侧的支架平板部52固定连接，方便安装，并且可以提高加强支撑件4与加强支架5连接的稳定性。

较佳地，如图2所示，支架主体部51还包括一块底部连接板511和两块侧部连接板512。

底部连接板511与两块侧部连接板512之间呈三角形布置。

底部连接板511连接在支架平板部52的端部上，并向外延伸。

两块侧部连接板512分别位于支架平板部52的两侧，并位于支架平板部52的上方，每块侧部连接板512分别通过一块连接弯板513与支架平板部52连接。

底部连接板511还与纵梁1的底面11固定连接，每块侧部连接板512还与纵梁1的内侧表面12固定连接。

支架主体部51主要由一块底部连接板511和两块侧部连接板512组成。底部连接板511位于侧部连接板512的下方，并位于两块侧部连接板512之间，从而使得底部连接板511与两块侧部连接板512之间呈三角形布置。

侧部连接板512位于支架平板部52的上方，两块侧部连接板512布置在支架平板部52的左右两侧，并通过连接弯板513与支架平板部52连接，从而在支架平板部52与两侧的侧部连接板512之间形成了安装空间，用于安装连接螺母。并且该种结构，可以提高支架主体部51与支架平板部52之间的连接强度，提高结构稳定性。

底部连接板511的一端与支架平板部52一体成型，其另一端向外延伸，并与纵梁1的底面11固定连接，可通过焊接连接。侧部连接板512、连接弯板513与支架平板部52一体成型，侧部连接板512还与纵梁1的内侧表面12固定连接，可通过焊接连接。

通过将底部连接板511与两块侧部连接板512的布置方式设置为三角形或品字形，并将底部连接板511与纵梁1的底面11焊接，将侧部连接板512与纵梁1的内侧表面12焊接，提高了加强支架5与纵梁1之间连接的稳定性，提升了结构强度，延长了使用寿命。

较佳地，如图2所示，底部连接板511上与纵梁1连接的端部上还设置有卡钩部5111。

在纵梁1的底面11上靠近加强支架5的一侧还设置有凸肋111。

卡钩部5111卡接在凸肋111上，且卡钩部5111与凸肋111焊接在一起。

卡钩部5111具有如下两方面的作用：

一方面，在装配时，先将卡钩部5111卡接在凸肋111上起到定位作用。

另一方面，在定位完成后，将卡钩部5111与凸肋111焊接在一起，增加了面积，提高了连接稳定性和结构强度，延长了使用寿命。

较佳地，如图2所示，在支架平板部52上设置有螺栓安装孔521，在支架平板部52的顶面上焊接有连接螺母(图中未示出)，连接螺母与螺栓安装孔521同轴布置。

在扁平连接部41上设置有连接通孔411。

每个扁平连接部41分别通过连接螺栓6与支架平板部52连接，扁平连接部41位于支架平板部52的下方。

组装时，连接螺栓6依次穿过连接通孔411和螺栓安装孔521，并与连接螺母螺纹连接。

连接螺母焊接在支架平板部52的顶面上，并位于支架平板部52与两侧的侧部连接板512之间形成的安装空间内，可以避免与周围零件发生干涉。连接螺母与螺栓安装孔521同轴布置。

组装时，先将加强支撑件4放置在加强支架5的下方；然后将扁平连接部41上的连接通孔411与螺栓安装孔521对齐；再将连接螺栓6从下往上依次穿过连接通孔411和螺栓安装孔521；最后将连接螺栓6与连接螺母紧固在一起，方便安装。

优选地，加强支撑件4为加强杆或加强板，方便取材。

优选地，如图3所示，加强支撑件4为加强管，在加强管上设置有漏液孔42。加强管可以在保证结构强度的同时，减轻结构重量，节约成本。

加强管包括加强管主体40，在加强管主体40的两端分别设置有主体连接部43，扁平连接部41连接在主体连接部43上。

扁平连接部41可以通过对加强管的端部直接冲压形成。

主体连接部43呈喇叭状，主体连接部43的喇叭开口较大的一边与扁平连接部41连接，喇叭开口较小的一边与加强管主体40连接，从而可以拓展扁平连接部41的面积，利于与支架平板部52连接。

较佳地，如图1所示，在每条纵梁1的前后两端分别设置有碗状连接槽13，为用于连接车身的安装点。

较佳地，如图1所示，前横梁2具有向上弯折的横梁弯折部21，在横梁弯折部21的底面211上安装有盒体7，在盒体7上设置有盒体开口部71。盒体7可以用于安装汽车零件，对汽车零件起到保护作用。将盒体7设置在横梁弯折部21的底面211上，可以避免盒体7向下突出太多，而降低底盘的通过性。

较佳地，如图1所示，在纵梁1上设置有纵梁弯曲部13，加强支架5位于纵梁弯曲部13的外侧。通过设置纵梁弯曲部13可以满组安装空间的需要，并可以提高纵梁1的刚度。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。