化学品船加热盘管布置方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及船舶领域，特别指一种化学品船加热盘管布置方法。
【背景技术】
[0002]一般化学品船的加热盘管布置，只注意加热盘管的长度要求，而没有关注加热均匀问题。所以导致液货舱液货的受热不均问题，而且还会导致雷达的液位测量数据不准等冋题。
[0003]所谓化学品船应当被定义为液货船，就是建造或改装用于运载各种有毒的、易燃的、易发挥或有腐蚀性化学物质的货船。液体化学品船多为双层底和双重舷侧，货舱设有分隔并装有专用的货泵和管系。货舱内壁和管系采用不锈钢或抗腐蚀涂料。
[0004]随着化学工业的发展，尤其是石油化学工业的兴起，它所需的原料及其产品的运输量日益增加。比如上世纪三十年代初，日本人造丝工业的突起，需要消耗大量的氢氧化钠，原来以固体运输方式供应客户、再让客户根据自己的需要将固碱配成不同浓度的溶液使用，从安全与工作效率方面来说，这种方法已不能适应了。为了大量运输液体烧碱，出现了世界上较早的大宗运输液体烧碱产品的散装液体化学品船。
[0005]第一代化学品船。最早出现的散装化学品船是在1948年，美国把T-2型普通油轮“Marine chemical Transport ”号改装成化学品船，可称为第一代化学品船。其典型例子是T-2型油轮改装成9073总吨的“R.E.Wilson ”号化学品船，设有双层底舱，中央舱可装9种不同的化学品，翼舱装载煤油，并使用了深井泵，具有较灵活的管线系统，装卸比较方便。但实际上没有脱离普通油轮(Tanker)的窝臼，由于货舱结构材料所限，对装运化学品货物有很大的局限性。
[0006]第二代化学品船。到了六十年代，为了能装运更多品种的化学品，将成品油轮(Product Tanker )加以改造，成为所谓的第二代化学品船，它具有两个明显的特点:一是采用分隔式的货舱，二是广泛地应用了舱壁涂层工艺，使装运散装化学品的适应性进一步扩大。
[0007]第三代化学品船。这是专门设计建造的化学品专用船(Chemical Tanker)，由于七十年代液体化学品货运量和货种不断增加，对货舱结构材料提出了更高的要求。为了保证货物的质量和运输的安全，有1/3到1/2的中央液货舱及其所使用的泵和管线是用不锈钢建造的，从而扩大了使用范围；在结构上，采用双层底舱，可作压载之用；管系采用一舱一泵体系，一般不用总泵房操作，而分段设置泵房，使装卸更为灵活方便。
[0008]第四代化学品船。第四代化学品船以1985年5月，南韩大宇造船公司为总部设在美国的挪威斯图特-尼尔森(Stolt-Nielson)公司建造的化学品船为代表，这才是名符其实的散化船(Parcel chemical Tanker)。其主要特点是:吨位较大、分隔较密、货舱70%采用了高强度不锈钢材料、设有先进的控制、加热、透气、检测、警报及惰性气体系统、具有更大的灵活性和更好的营运性能。
[0009]化学品船发展趋势。跨入九十年代，化学品船的吨位有两个比较明显的倾向:一是两极化突出，2-5万载重吨级船舶加上2500DWT级以下船舶的吨位占了总数的绝大比例。二是有较缓慢的大型化趋势，世界最大的化学品液货船已超过65000DWT。
【发明内容】
[0010]本发明的目的，在于克服上述局限，从而提供一种满足加热量要求，尽可能覆盖舱底的化学品船加热盘管布置方法。
[0011]本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种化学品船加热盘管布置方法，步骤如下:
A、根据蒸汽消耗量计算书，计算出每个舱室的加热需求量，从而计算得到加热盘管长度，根据此长度进行生产设计放样；
B、加热盘管应尽可能覆盖液货舱舱底，第一加热盘管和第二加热盘管都尽可能的覆盖液货舱底板的表面，起到对液货舱每个部位进行均匀加热的效果；
C、加热盘管进出舱管路交错布置，第一加热盘管和第二加热盘管的进出舱形式为第一加热盘管从左边进入舱内，在舱内进行循环加热，再从最右边出舱；第二加热盘管从右边进舱，在舱内进行循环加热，再从左边位置出舱，交错分布后，可以达到两根加热盘管对液舱内液货加热均匀的效果；
D、加热盘管绕吸油井一周，第一加热盘管的进舱管包围了吸油井的左侧，第二加热盘管的出舱管包围了吸油井的右侧，这样布置的目的可以使液货出舱时依然有加热盘管对其加热，不至于出舱的液货温度降低，达到一个温度保持的作用；
E、加热盘管在雷达阴影下对称分布，在雷达的阴影面积下，加热盘管的布置保持雷达中心对称分布，这样可以抵消因为加热盘管的布置而导致对雷达波的干扰，从而可以提高雷达液位测量的精度；
F、加热盘管管中距离舱底~150mm，加热盘管如此布置，既可以达到对液货的加热，又可以避免加热盘管过于接近舱底而造成的破坏。
[0012]优选的是，第一加热盘管和第二加热盘管的布置为弓形布置。
[0013]优选的是，第一加热盘管和第二加热盘管内热水流向分为上下反向。
[0014]综上所述，本发明的一种化学品船加热盘管布置方法具有以下优点:满足加热量要求，尽可能覆盖舱底。
【附图说明】
[0015]图1是本发明加热盘管布置图；
图2是本发明加热盘管与液货舱底板示意图；
图3是本发明加热盘管内热水加热液货简易效果图；
图中标号:1_液货舱底板、2-第一加热盘管、3-第二加热盘管、4-雷达。
【具体实施方式】
[0016]为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
[0017]一种化学品船加热盘管布置方法，步骤如下:根据蒸汽消耗量计算书，计算出每个舱室的加热需求量，从而计算得到加热盘管长度，根据此长度进行生产设计放样；加热盘管应尽可能覆盖液货舱舱底，如附图1所示，第一加热盘管2和第二加热盘管3都尽可能的覆盖液货舱底板I的表面，起到对液货舱每个部位进行均匀加热的效果；加热盘管进出舱管路交错布置，见附图2，第一加热盘管2和第二加热盘管3的进出舱形式为第一加热盘管2从左边进入舱内，在舱内进行循环加热，再从最右边出舱；第二加热盘管3从右边进舱，在舱内进行循环加热，再从左边位置出舱，交错分布后，可以达到两根加热盘管对液舱内液货加热均匀的效果，见附图3，图中以网格变化来表示热水对液货的加热量，可见加热管交错布置更能达到对液货均匀加热的效果；加热盘管绕吸油井一周，见附图1，第一加热盘管2的进舱管包围了吸油井的左侧，第二加热盘管3的出舱管包围了吸油井的右侧，这样布置的目的可以使液货出舱时依然有加热盘管对其加热，不至于出舱的液货温度降低，达到一个温度保持的作用；加热盘管在雷达阴影下对称分布，在雷达4的阴影面积下，加热盘管的布置保持雷达中心对称分布，见附图1。这样可以抵消因为加热盘管的布置而导致对雷达波的干扰，从而可以提高雷达液位测量的精度；加热盘管管中距离舱底~150111111，见附图2。加热盘管如此布置，既可以达到对液货的加热，又可以避免加热盘管过于接近舱底而造成的破坏。第一加热盘管2和第二加热盘管3的布置为弓形布置。第一加热盘管2和第二加热盘管3内热水流向分为上下反向。
[0018]申请人又一声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的实现方法及装置结构，但本发明并不局限于上述实施方式，即不意味着本发明必须依赖上述方法及结构才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用实现方法等效替换及步骤的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开的范围之内。
[0019]本发明并不限于上述实施方式，凡采用和本发明相似结构及其方法来实现本发明目的的所有方式，均在本发明的保护范围之内。
[0020]综上所述，本发明的一种化学品船加热盘管布置方法具有以下优点:满足加热量要求，尽可能覆盖舱底。
【主权项】
1.一种化学品船加热盘管布置方法，其特征在于:步骤如下: A、根据蒸汽消耗量计算书，计算出每个舱室的加热需求量，从而计算得到加热盘管长度， 根据此长度进行生产设计放样； B、加热盘管应尽可能覆盖液货舱舱底，第一加热盘管(2)和第二加热盘管(3)都尽可能的覆盖液货舱底板(I)的表面，起到对液货舱每个部位进行均匀加热的效果； C、加热盘管进出舱管路交错布置，第一加热盘管(2)和第二加热盘管(3)的进出舱形式为第一加热盘管(2)从左边进入舱内，在舱内进行循环加热，再从最右边出舱；第二加热盘管(3)从右边进舱，在舱内进行循环加热，再从左边位置出舱，交错分布后，可以达到两根加热盘管对液舱内液货加热均匀的效果； D、加热盘管绕吸油井一周，第一加热盘管(2)的进舱管包围了吸油井的左侧，第二加热盘管(3)的出舱管包围了吸油井的右侧，这样布置的目的可以使液货出舱时依然有加热盘管对其加热，不至于出舱的液货温度降低，达到一个温度保持的作用； E、加热盘管在雷达阴影下对称分布，在雷达(4)的阴影面积下，加热盘管的布置保持雷达中心对称分布，这样可以抵消因为加热盘管的布置而导致对雷达波的干扰，从而可以提高雷达液位测量的精度； F、加热盘管管中距离舱底~150mm，加热盘管如此布置，既可以达到对液货的加热，又可以避免加热盘管过于接近舱底而造成的破坏。
2.根据权利要求1所述的一种化学品船加热盘管布置方法，其特征在于:所述第一加热盘管(2)和第二加热盘管(3)的布置为弓形布置。
3.根据权利要求1所述的一种化学品船加热盘管布置方法，其特征在于:所述第一加热盘管(2)和第二加热盘管(3)内热水流向分为上下反向。
【专利摘要】本发明公开了一种化学品船加热盘管布置方法，步骤如下：加热盘管长度满足加热量要求，加热盘管尽可能覆盖舱底，加热盘管进出舱管路交错布置，加热盘管需绕吸油井一周，加热盘管在雷达阴影下对称分布，加热盘管管中距离舱底150mm；本发明具有以下优点：满足加热量要求，尽可能覆盖舱底。
【IPC分类】B63J2-14
【公开号】CN104608900
【申请号】CN201410786155
【发明人】魏佳佳
【申请人】南通明德重工有限公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2014年12月18日