悬臂梁两段式建造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种悬臂梁两段式建造方法。
【背景技术】
[0002]目前，在国内外存在两种悬臂梁建造方法，一种为整体建造法，一种为三段建造法。无论是整体建造法还是三段建造法，悬臂梁在吊装时都要穿过两个卡槽支撑座和四个导向支撑座，这对吊装要求较高，并且有一定风险，容易损坏滑道板。
[0003]现有的这两种悬臂梁建造方法的弊端是:
[0004]一、为了使卡槽支撑座和导向支撑座安装在悬臂梁上，整体建造法只能等到主船体舾装完成下海后，再利用大件运输设备和浮吊将一整段的悬臂梁总段运输到主船体上。然而，吊装用的这些大件运输设备和浮吊需要很大一笔建造成本；并且等到主船体舾装完成下海后再装悬臂梁，使整个造船周期延长，并且船坞每天的租金非常高，船坞的周转使用率很低，又增加了一大笔建造成本。
[0005]二、三段建造法因为需要脱胎后焊接两道滑道缝，其精度控制成本高；同时此方案要求悬臂梁内的封舱设备只能在主船体上吊装，使整个造船周期相对于整体建造法更长，船坞的周转使用率更低；同时三段建造法占用了有限的甲板资源，不利于生产。
[0006]因此，现有的这两种悬臂梁建造方法的设备投入成本高、生产成本高、生产效率低，并且工艺技术难度大，容易损坏滑道板。
【发明内容】
[0007]本发明所要解决的技术问题是为了克服现有技术的悬臂梁建造方法无法在目前普遍的76米坞宽条件下利用常规的吊装和运输设备实现悬臂梁搭载建造的缺陷，提供一种悬臂梁两段式建造方法。
[0008]本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的:
[0009]一种悬臂梁两段式建造方法，其特点在于，一悬臂梁包括一首部总段和一尾部总段，所述首部总段的底部设有一第一滑移基座，所述尾部总段的底部设有一第二滑移基座，所述悬臂梁两段式建造方法包括以下步骤:
[0010]S1、将一对卡槽支座在一主船体上定位，并将所述卡槽支座在所述主船体上的位置标定为一预设位置，然后移走所述卡槽支座；定位两对导向支座在所述主船体上的位置，并将所述导向支座固定连接在所述主船体上；
[0011]S2、将所述第一滑移基座套入至所述卡槽支座的一卡槽内，并使所述卡槽支座限位在所述第一滑移基座上；
[0012]S3、将带有所述卡槽支座的所述首部总段吊装至所述主船体上，使所述卡槽支座嵌入所述预设位置，同时使所述第一滑移基座套入所述导向支座内；
[0013]S4、将所述卡槽支座与所述主船体焊接，然后将一承重板构件和一滑道板构件装入所述卡槽内，校准定位精度；
[0014]S5、将所述尾部总段吊装至所述主船体上，校准所述尾部总段与所述首部总段及所述主船体的定位精度后，将所述首部总段与所述尾部总段焊接成一体，并使所述第一滑移基座与所述第二滑移基座在一条直线上。
[0015]较佳地，所述第一滑移基座和所述第二滑移基座包括若干安装于所述悬臂梁的底部的轴承，所述轴承的顶端所组成的面构成一基准面，用于定位所述卡槽支座和所述导向支座的位置。
[0016]较佳地,步骤S1包括下述步骤:
[0017]Sn、在所述卡槽支座预制完成后，将所述承重板构件和所述滑道板构件安置在所述卡槽内，测量并标记所述承重板构件和所述滑道板构件在所述卡槽内的位置为一构件标定位置，然后取出所述承重板构件和所述滑道板构件；
[0018]S12、将所述卡槽支座吊装到所述主船体上，修割好所述卡槽支座在所述主船体上的位置余量并用样冲标记好所述预设位置，将所述卡槽支座调离；
[0019]S13、将所述导向支座吊装到所述主船体上，定位好后与所述主船体焊接。
[0020]较佳地,步骤S2包括下述步骤:
[0021]S21、拆除所述首部总段和所述尾部总段下的大部分胎架，只保留各总段两端的少量胎架作为临时支撑，然后利用三维调整仪将所述尾部总段顶起后移开；
[0022]S22、利用吊车将所述卡槽支座正态放置在所述首部总段的尾端，用马板做临时固定支撑，使所述卡槽支座的底部距地面一定高度；
[0023]S23、利用分别布置在所述首部总段的两侧梁下的两组动力头将所述首部总段顶起并平移至与所述卡槽支座卡接。
[0024]较佳地,步骤S3包括下述步骤:
[0025]S31、将带有所述卡槽支座的所述首部总段吊装到位于一船坞内的所述主船体的上方，并调整所述首部总段的中心轴与所述主船体的中心线重合；
[0026]S32、使所述卡槽支座对准所述主船体上的所述预设位置，然后将所述首部总段放置在所述主船体上，并利用置于所述首部总段与所述主船体之间的至少一对临时支撑座来承重和定位；
[0027]S33、利用油泵调整所述首部总段的位置，使所述首部总段的中心轴与所述主船体的中心线完全重合。
[0028]较佳地，步骤S4还包括以下步骤:
[0029]S41、调整所述卡槽支座至所述预设位置，然后将所述卡槽支座与所述主船体焊接固定；
[0030]S42、利用所述油泵顶起所述首部总段，抬高30mm，加另一对所述临时支撑座顶住；
[0031]S43、将所述承重板构件和所述滑道板构件放入并定位至所述构件标定位置，校验精度并焊接；
[0032]S44、再次用油泵顶起所述首部总段，将所述首部总段放下。
[0033]较佳地，步骤S5包括以下步骤:
[0034]S51、将所述尾部总段吊入所述主船体上，到位后用4个250吨的油泵顶起所述尾部总段；
[0035]S52、利用钢丝绳调节所述首部总段与所述尾部总段的整体直线度，并重点调整所述第一滑移基座与所述第二滑移基座的整体直线度；
[0036]S53、利用全站仪测量所述首部总段与所述尾部总段的整体水平度，根据测量结果调整，直至达到设计要求；
[0037]S54、完成所述首部总段与所述尾部总段的搭缝焊接。
[0038]较佳地，步骤S3和步骤S5是利用龙门吊实现的。
[0039]较佳地，所述轴承是滚珠轴承或滚针轴承。
[0040]较佳地，步骤S5之后还设有以下步骤:
[0041]S6、安装拖拽板。
[0042]本发明中，上述优选条件在符合本领域常识的基础上可任意组合，即得本发明的各较佳实施例。
[0043]本发明的积极进步效果在于:本发明的悬臂梁两段式建造方法突破了现有的悬臂梁建造方法的思路，改变了卡槽支撑座在主船体和悬臂梁总段上的安装顺序，从而实现了在76米坞宽条件下利用常规的吊装和运输设备就能搭载建造悬臂梁，并且保证整体建造精度，确保舾装完整，大大降低了建造成本、缩短了建造周期。
【附图说明】
[0044]图1为本发明一实施例中悬臂梁在建造平台上建造的布局示意图。
[0045]图2为本发明一实施例中首部总段与尾部总段未分离时的俯视示意图。
[0046]图3为本发明一实施例中首部总段与尾部总段未分离时的主视示意图。
[0047]图4为本发明一实施例中卡槽支座即将套入首部总段中的主视示意图。
[0048]图5为本发明一实施例中卡槽支座已套在首部总段上的俯视示意图。
[0049]图6为本发明一实施例中卡槽支座已套在首部总段上的局部结构示意图。
[0050]图7为本发明一实施例中首部总段从建造平台转移至船坞时的转移路径示意图。
[0051]图8为本发明一实施例中首部总段吊装至位于船坞内的主船体上的示意图。
[0052]图9为本发明一实施例中尾部总段吊装至位于船坞内的主船体上的示意图。
[0053]图10为本发明的悬臂梁两段式建造方法的流程图。
【具体实施方式】
[0054]下面举出较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。
[0055]如图1和图10所示，悬臂梁2包括在一加工平台I上预先建造好的一首部总段21和一尾部总段22。首部总段21的底部的两侧设有一第一滑移基座210，尾部总段22的底部的两侧设有一第二滑移基座。第一滑移基座210和所述第二滑移基座是一系列安装于悬臂梁2的底部的滚珠轴承，除此之外，还可以是其它类型的轴承。所述滚珠轴承的顶端所组成的面构成一基准面，用于定位卡槽支座8和导向支座9的位置。加工平台I的上方设有龙门吊3，以便作业。为提高效率，在一个加工平台I上可以同时建造两个悬臂梁2。
[0056]一种悬臂梁两段式建造方法，其包括以下步骤:
[0057]步骤1、将一对(即两个)卡槽支座8在一主船体10上定位，并将卡槽支座8在主船体10上的位置标定为一预设位置，但不要将卡槽支座8与主船体10焊接；定位两对(gp四个)导向支座9在主船体10上的位置，并将导向支座9焊接在主船体10上；卡槽支座8上设有一卡槽80，用于限制第一滑移基座210和所述第二滑移基座在卡槽80内的上下运动和左右运动；导向支座9上设有一凹槽，用于限制第一滑移基座210和所述第二滑移基座在所述凹槽内的左右运动；
[0058]步骤2、使第一滑移基座210套入至卡槽80内，并使卡槽支座8限位在第一滑移基座210上；
[0059]步骤3、将带有卡槽支座8的首部总段21吊装至主船体