集装箱的制作方法

本实用新型涉及能够进行散装运输以及托盘运输的集装箱，所述集装箱能够装载到运输用车辆等。

背景技术：

如专利文献1所记载的那样，为了高效地运输货物而使用了集装箱。专利文献1的集装箱能够在集装箱内设置内衬袋(袋体)，能够进行在内衬袋中填充了树脂颗粒等散装材料或粉粒体等的散装运输。另外，也能够进行托盘运输，即拆下内衬袋，将装载在托盘上的货物按照每个托盘通过叉车装载到集装箱内。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本实用新型注册第3123542号公报。

技术实现要素：

【实用新型所要解决的问题】

能够用于这样的散装运输和托盘运输这两者的集装箱有时在托盘运输时为了防止载荷失衡而在将托盘或者装载于托盘的货物(包含多个货物组)固定于集装箱。例如，将绑扎带的两端勾挂到设置于集装箱的内壁面的绑扎轨道或固定部来进行固定。并且，通过棘轮机构将绑扎带张紧，来将托盘或货物固定于集装箱。

但是，如果绑扎轨道或固定部从集装箱的内壁突出，则绑扎轨道或固定部会成为障碍，集装箱内部尺寸(能够在集装箱内进行装载的空间)变窄，例如存在托盘运输的装载效率降低的顾虑。特别是在为了扩展集装箱内部尺寸而减薄波纹板的厚度的集装箱中，绑扎轨道或固定部会成为障碍，致使好不容易才扩展的集装箱内部尺寸又变得狭窄。

另一方面，能够进行散装运输以及托盘运输的集装箱为了实现托盘运输时的装载空间的效率化而存在允许2层装载的情况。在这种情况下，如果在与1层装载的货物的位置一致地配置固定部，则存在能够对于2层装载的上层的货物无法容易地进行基于绑扎带的固定作业的情况。

因此，本实用新型的目的在于提供一种集装箱，所述集装箱能够进行散装运输以及托盘运输这两者，能够提高托盘运输的装载空间的效率，并能够容易地进行对于托盘运输时的1层装载以及2层装载的各货物的固定。

用于解决问题的手段

(1)本实用新型所涉及的集装箱形成为在预定的方向上具有长度方向的箱状，能够进行在以能够拆下的方式设置于内部的内衬袋内填充散装材料的散装运输、以及将装载在预定尺寸的托盘上的货物按照每个托盘装载到集装箱内的托盘运输。上述集装箱具备：底板部；顶板部，与底板部对置；装卸口，设置于长度方向端部；一对侧壁部，从底板部朝向顶板部大致垂直地延伸；加强肋，分别设置于一对侧壁部，且从底板部朝向顶板部延伸；以及绑扎带的固定部，用于将托盘或者装载于托盘的货物固定于集装箱。

此处，上述一对侧壁部是在长度方向上交替形成有凹部与凸部的波纹板。加强肋在集装箱内侧设置于由相比凸部朝外侧凹陷的凹部形成的各空间内。

并且，上述集装箱的特征在于，上述固定部与加强肋一起配置在空间内，并且包括隔着加强肋的中间位置相对于底板部配置于上方的第一位置的第一固定部、以及相对于顶板部配置于下方的第二位置的第二固定部，所述加强肋从底板部延伸至顶板部。

(2)在上述(1)中，能够构成为：第一位置是底板部与所述中间位置的中间，第二位置是顶板部与所述中间位置的中间。

(3)在上述(1)或者(2)中，上述加强肋由固定部划分。能够构成为固定部具备：棒状的固定部件，相对于凹部的凹面分离地配置，以便形成供绑扎带或者绑扎带的钩插通的插通空间；以及一对分隔部件，供固定部件的上下端部固定，并且隔着固定部件划分加强肋。并且，能够构成为一对分隔部件固定于被上下划分的加强肋。

实用新型的效果

根据本实用新型，在由相比构成集装箱长度方向的侧壁的波纹板的凸部凹陷的凹部形成的各空间设置有从底板部朝向顶板部延伸的加强肋，由此能够确保波纹板的強度。因而，能够减薄波纹板的厚度而扩展集装箱内部尺寸。

并且，在集装箱内部设置用于将托盘或者装载于托盘的货物固定于集装箱的绑扎带的固定部，固定部与加强肋一起配置在空间内，并且构成为包括隔着从底板部延伸至顶板部的加强肋的中间位置相对于底板部配置于上方的第一位置的第一固定部、以及相对于顶板部配置于下方的第二位置的第二固定部。

这样，固定部预先与加强肋一起配置在空间内，并且隔着加强肋的中间位置，相对于底板部配置于上方的预定位置，且相对于顶板部配置于下方的预定位置。也就是说，在托盘运输中，在集装箱内部尺寸的高度方向上，相对于1层装载以及2层装载的托盘上的各货物预先在适当的位置分别设置固定部，因此能够容易地进行基于绑扎带的固定。

本实用新型所涉及的能够进行散装运输以及托盘运输的集装箱，能够提高托盘运输的装载空间的效率，并能够容易地进行对于托盘运输时的1层装载以及2层装载的各货物的固定。

附图说明

图1是本实用新型所涉及的实施例1的集装箱的外观立体图；

图2是用于说明本实用新型所涉及的实施例1的散装运输时的内衬袋的安装状态的示意图；

图3是图1的A-A截面图，是示出波纹板的内侧的图；

图4是图3的B-B截面中的局部放大图，是设置有加强肋的波纹板的厚度方向的截面图；

图5是用于说明本实用新型所涉及的实施例1的、填充有散装材料的内衬袋进入到加强肋与凹部之间的方式的图；

图6是图1所示的集装箱的X-Y平面的简要截面图；

图7是示出本实用新型所涉及的实施例1的绑扎部以及绑扎杆部的局部放大立体图；

图8是从X-Z平面观察绑扎杆部时的放大截面图；

图9是从Y-Z平面观察绑扎部时的放大截面图；

图10是从X-Z平面观察绑扎部时的放大截面图；

图11是用于说明绑扎部的容纳时和使用时的图(Y-Z平面)；

图12是用于说明绑扎部的容纳时和使用时的图(X-Z平面)；

图13是示出构成绑扎部的固定部件的一例的图；

图14是示出本实用新型所涉及的托盘运输时的载荷状态以及由绑扎带进行的固定的方式的图。

符号说明

1：集装箱；

10：底板部；

20：顶板部；

30：侧壁部；

31A、31B：侧板；

311：凹部；

312：凸部；

40：内衬袋；

60：加强肋；

Ar：装卸口；

RD：后门；

S，S1：空间；

Sa：进入空间；

410：固定部件

411、412：第一固定部件；

413：第二固定部件；

420：卡定部件；

421：下侧的区域；

422：上侧的区域；

423：底面；

500：固定部件；

501、502：分隔板；

Rr：绑扎部；

Rb(Rb1、Rb2)：绑扎杆部；

Sr：配置空间；

Sb：插通空间；

B：绑扎带；

F：钩；

N：开口。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的实施例进行详细地说明。

(实施例1)

图1到图14是示出本实用新型所涉及的实施例1的图。图1是本实施例的集装箱1的外观立体图。此外，在图1中，X轴、Y轴以及Z轴是彼此正交的轴。在本实施例中，将沿铅垂方向(高度)延伸的轴设为Z轴。X轴、Y轴以及Z轴的关系在其他附图中也是同样的。

首先，参照图1到图6对使用了本实施例的加强肋60的集装箱1进行说明。集装箱1形成为大致长方体的箱形，在Y方向上形成为长条状。在集装箱1的长度方向端面具备用于装卸货物的装卸口Ar，在装卸口Ar例如能够开闭地安装有左右对开式的后门RD。此外，在集装箱1的说明中，将设置后门RD的一侧称作集装箱1的后方，将与后门RD对置的Y方向端部侧称作集装箱1的前方，将X-Y平面中与集装箱1的前后方向(Y方向)正交的方向(X方向)称作宽度方向。

本实施例的集装箱1构成为具备：沿X-Y平面延伸的底板部10、在Z方向上与底板部10对置的顶板部20、以及从底板部10朝向顶板部20大致垂直地延伸的侧壁部30。在底板部10的四角设置有柱部，在柱部之间配置有各侧壁部30。

侧壁部30构成为包括沿集装箱1的前后方向延伸且在宽度方向上分离的一对侧板31A、31B、以及沿集装箱1的宽度方向延伸且在集装箱1的前后方向上分离的一对侧板32A、32B。此外，一对侧板32A、32B中的位于集装箱1的后侧的侧板32B相当于上述的能够相对于装卸口Ar进行开闭的后门RD。

本实施例的集装箱1是基于ISO标准的一般的通用集装箱，例如是20英尺类型的干货集装箱(有盖集装箱)。将20英尺集装箱作为一例进行说明，但是也可以是40英尺集装箱。另外，集装箱1是能够装载于挂车等运输用车辆的运输集装箱，也能够用于铁道或船舶等的运输。

在集装箱1是20英尺集装箱的情况下，对于集装箱1的外部尺寸，X方向的宽度是2438mm(8英尺)，Y方向的长度是6096mm(20英尺)。此外，高度有2591mm(8英尺6英寸)、2896mm(9英尺6英寸)这两种。

并且，本实施例的集装箱1是能够进行基于内衬袋安装方式的散装运输以及托盘运输的集装箱。所谓散装运输是指在集装箱1内能够拆卸地设置的内衬袋40内填充散装材料的集装箱运输。图2是用于说明散装运输时的内衬袋的安装状态的示意图。

如图2所示，在集装箱1的室内以与底板部10以及侧壁部30接触的方式填满容纳内衬袋40，在内衬袋40内填充树脂颗粒等散装材料。此外，内衬袋40是用于进行石油化学品、药品、食品、农产品等粉粒体的运输的内袋。

例如，在集装箱1中，沿着顶板部20的周围以能够张紧松弛的方式张设有内衬袋装架线41。内衬袋装架线41通过未图示的连结绳索固定于内衬袋40。通过利用内衬袋装架线41提起内衬袋40的顶面侧，能够将内衬袋40装架支承于集装箱1的室内。在集装箱1的室内的顶板部20沿着顶板部20的周围配设有多个用于张设内衬袋装架线41的吊线环42。

在这样的内衬袋安装方式的散装运输中，如专利文献1的图8所示，当进行卸货时，停下运输集装箱1的挂车，打开后门RD。然后，使集装箱1倾斜而从内衬袋40排出散装材料。此时，以使得内衬袋40整体不相对于倾斜的集装箱1从集装箱内部滑落，而内衬袋40内的散装材料从装卸口Ar朝集装箱外部排出的方式进行卸货。

托盘运输是使用了用于载放货物的装卸台亦即托盘的集装箱运输。托盘例如能够使用按照日本工业标准(JIS标准)规定的定型尺寸的托盘。作为联运用平托盘，具有T11型(1100mm×1100mm×144mm)、T14型(1100mm×1400mm×144mm)等。

本实施例的集装箱1能够进行如下的托盘运输，即，在拆下内衬袋40的状态下，在散装运输后、散装运输前将装载在预定尺寸的托盘上的货物按照每个托盘装载到集装箱内。

此处，如上所述，集装箱1的外部尺寸根据ISO标准而被规定外部尺寸，要求集装箱1的外部尺寸在ISO标准的规定值内。因而，集装箱1的内部尺寸由集装箱1的侧壁部30的厚度决定。

集装箱1的内部尺寸是能够在集装箱室内进行装载的空间，因此，越是扩展集装箱1的内部尺寸，当散装运输时以及托盘运输时越是能够装入大量的货物。尤其地，在托盘运输中，使用按照JIS标准规定的定型尺寸的托盘，因此例如如果能够减薄侧板31A、31B的厚度(X方向的厚度)，则能够扩展集装箱1的内部尺寸，从而能够在集装箱1的宽度方向上并列装载托盘。

另一方面，在Y方向上呈长条状的侧板31A、31B当散装运输时被填充至内衬袋40内的散装材料按压，作用意欲朝集装箱外侧膨胀的力。因此，能够利用波纹板构成侧板31A、31B，以便提高弯曲强度。

波纹板是实施了凹凸加工的钢板、铝板等面板部件，通过实施凹凸的波形成形而在长度方向上交替形成凹部311与凸部312，能够提高耐受意欲朝集装箱外侧膨胀的力的弯曲强度。

此时，在意欲扩展集装箱1的内部尺寸的情况下，如果仅是减薄波纹板的厚度，则位于波纹板的凹部与凸部之间的壁部的角度变缓，致使散装运输时的侧板31A、31B的弯曲强度降低。

因此，在本实施例的集装箱1中，沿长度方向延伸的一对侧板31A、31B由在长度方向上交替形成有凹部311与凸部312的波纹板构成，在一对侧板31A、31B分别设置有从底板部10朝顶板部20延伸的加强肋60。加强肋60能够通过焊接等安装于侧板31A、31B。

图3是图1的A-A截面图，且是示出设置有加强肋60的侧板31A的内侧的图。图4是图3的B-B截面的局部放大图，且是设置有加强肋60的侧板31A的厚度方向(X方向)的截面图。

加强肋60设置于在面对集装箱1的室内的侧板31A中的、位于凸部312之间的凹部311内、即设置于在集装箱1内侧由相比凸部312朝外侧凹陷的凹部311形成的各空间S内。

此时，如图5所示，设置于凹部311内部的加强肋60的X方向端面相比凸部312的凸面不突出。另外，在侧板31A的长度方向上，加强肋60的宽度h1形成为小于空间S的宽度h2。侧板31B的结构与侧板31A相同。

通过将从底板部10朝向顶板部20延伸的加强肋60设置于集装箱1的侧板31A、31B的各空间S，能够确保散装运输时的侧板31A、31B的強度。因此，能够减薄侧板31A、31B的厚度而扩展集装箱1的内部尺寸。

图4中双点划线表示未设置加强肋60的以往的波纹板。以往，为了确保散装运输时的侧板的弯曲强度，而需要将位于波纹状的凹部与凸部之间的壁部的角度相对于Y方向形成为锐角，将波纹板的厚度设为D2。与此相对，由于在凹部311的空间S内设置加强肋60，所以能够朝向外侧减薄侧板31A、31B的厚度，将侧板31A、31B形成为比厚度D2薄的厚度D1。

图5是用于对本实施例的填充有散装材料的内衬袋40进入加强肋60与凹部311之间的空间Sa的方式进行说明的图。如图5所示，配置加强肋60的空间S(凹部311)是供填充有散装材料的内衬袋40的一部分朝相比凸部312靠外侧的位置进入的空间，在加强肋60的Y方向两侧形成有空间Sa。也就是说，如果将加强肋60的宽度h1形成为与空间S的宽度h2大致相同的宽度，则会堵住空间S，集装箱1的内壁成为没有凹凸的平面状，而在本实施例中，减小加强肋60的宽度h1，以在集装箱1的内壁形成凹凸，以免堵住空间S整体。因此，当散装运输的散装材料的排出时，能够抑制填充有散装材料的内衬袋40从集装箱1滑落。

图6是图1所示的集装箱1的X-Y平面的概要截面图，本实施例的集装箱1能够在将集装箱1的外部尺寸H1保持为按照ISO标准规定的规定值不变的状态下将侧板31A、31B分别减薄至厚度D1。因此，集装箱1的宽度方向上的内部尺寸H2扩展厚度D3厚度那么多。

此处，在图6的例子中，单点划线表示装载于托盘的货物。如上所述，T11型、T14型的托盘的X方向的宽度被规定为1100mm，但是装载在托盘上的货物多会从托盘的宽度露出。例如，如果将放入材料的柔性集装袋、纸袋载放于托盘，则与托盘外部尺寸相比柔性集装袋等一般会朝外侧露出。

在20英尺集装箱的情况下，集装箱1的外部尺寸H1为2438mm，因此，只要理论上两侧的侧板31A、31B的各厚度的合计在238mm以内即可，但如上所述，装载于托盘的货物从托盘露出，因此如果不减薄侧板31A、31B的厚度，则存在无法将载放于托盘的货物在集装箱1的宽度方向上呈2列装载的情况。

本实施例的集装箱1能够在将集装箱1的外部尺寸H1保持为ISO标准的规定尺寸不变的状态下与以往相比朝外侧减薄侧板31A、31B的厚度，从而能够扩展集装箱1的宽度方向的内部尺寸。因此，即便在货物从托盘露出的状态下，也能够在集装箱1的宽度方向上呈2列装载，能够实现托盘运输的装载空间的效率化。

接着，参照图3、图7到图14对用于在托盘运输中将托盘或者装载于托盘的货物固定于集装箱1的绑扎带B的固定部Rr、Rb(Rb1、Rb2)进行说明。如图3所示，固定部Rr、Rb1、Rb2配置于设置加强肋60的空间S内，相对于一个加强肋60在Z方向上并列配置多个上述的固定部Rr、Rb1、Rb2。

本实施例的加强肋60分别设置于在Y方向上并列的全部的空间S内，但是设置固定部Rr、Rb1、Rb2的加强肋60(60A)在Y方向(长度方向)上隔开预定的间隔设置多个。也就是说，并不是在全部的加强肋60都设置固定部Rr、Rb1、Rb2。

另外，如图6所示，在一对侧板31A、31B中分别设置加强肋60(60A)。加强肋60(60A)在一对侧板31A、31B间在Y方向上位于相同位置且在X方向上对置。

图7是示出绑扎部(固定部Rr)以及绑扎杆部(固定部Rb1、Rb2)的局部放大立体图。

绑扎部Rr在空间S内配置于在加强肋60(60A)的下部端部与底板部10之间形成的配置空间Sr。加强肋60(60A)的下部端部并未延伸至底板部10，而位于自底板部10起的上方的预定部位。加强肋60(60A)与配置空间Sr由平面状的分隔板450划分。分隔板450与加强肋60(60A)的下部端部被连结固定。分隔板450通过焊接等固定于凹部311。此外，分隔板450的X方向端面相比空间S(加强肋60或者凸部312的X方向端面)不朝底板部10侧突出。

绑扎杆部Rb与加强肋60(60A)一起配置在空间S内，并且构成为包括2个绑扎杆部Rb1、Rb2。此处，对绑扎杆部Rb1、Rb2的位置关系进行说明。如图7所示，从底板部10延伸至顶板部20的加强肋60在Z方向上具有高度H，将其中间称作中间位置C。绑扎杆部Rb1、Rb2隔着中间位置C配置，并且，绑扎杆部Rb1相对于底板部10配置于上方的位置，绑扎杆部Rb2相对于顶板部20配置于下方的位置。

在本实施例中，如图7所示，相对于中间位置C，配置绑扎杆部Rb1的从底板部10起的上方的位置是底板部10与中间位置C的中间位置，同样地，配置绑扎杆部Rb2的从顶板部20起的下方的位置是顶板部20与中间位置C的中间位置。也就是说，相对于加强肋60的高度(从底板部10到顶板部20的高度)H，在自下起1/4H的位置配置绑扎杆部Rb1、在自上起1/4H的位置配置绑扎杆部Rb2。

另外，如图7所示，加强肋60(60A)由绑扎杆部Rb1、Rb2划分。绑扎杆部Rb1构成为包括棒状的固定部件500以及平面状的一对分隔板501、502。分隔板501、502的结构与分隔板450相同。如图8所示，固定部件500相对于凹部311的凹面分离地配置，以便形成供绑扎带B或者绑扎带B的钩F插通的插通空间Sb。

固定部件500的上下端部分别固定于一对分隔板501、502。一对分隔板501、502隔着沿Z方向延伸的棒状的固定部件500划分加强肋60(60A)。一对分隔板501、502分别固定于被上下划分的加强肋60(60A)。这样，虽然利用绑扎杆部Rb1、Rb2划分加强肋60(60A)，但是通过沿Z方向延伸的棒状的固定部件500与一对分隔板501、502将上下分离的加强肋60(60A)连结在一起，从而能够抑制沿Z方向延伸的加强肋60(60A)的弯曲强度的降低。

接着，对绑扎部Rr进行详细地说明。图9是从Y-Z平面观察绑扎部Rr时的放大截面图，图10是从X-Z平面观察绑扎部Rr时的放大截面图。绑扎部Rr构成为包括被固定于底板部10的固定部件410、以及被固定于固定部件410且具有供绑扎带B或者绑扎带的钩F插通的开口N的卡定部件420。

卡定部件420以能够转动的方式设置于第一位置与第二位置之间，所述第一位置是指在与开口N相比下侧的区域421由固定部件410夹持的状态下被自立地容纳在配置空间Sr内的位置，所述第二位置是指通过将卡定部件420相对于固定部件410朝上方抬起而解除下侧的区域421由固定部件410夹持的状态并被从配置空间Sr拉出的位置。此外，第一位置例如是卡定部件420的开口N的开口面位于与侧板31A、31B大致平行的位置的位置，第二位置例如是开口N的开口面位于与底板部10大致平行的位置的位置。

固定部件410构成为包括相互分离且沿Y方向延伸的一对第一固定部件411、412、以及插通在一对第一固定部件间411、412配置的卡定部件420的开口N且端部分别固定于一对第一固定部件411、412的第二固定部件413。第二固定部件413相对于相互分离的第一固定部件411与第二固定部件412呈U字状弯曲，抑制(阻止)卡定部件420从固定部件410脱离，并允许卡定部件420朝Z方向移动。例如能够将允许的移动幅度设定为比Z方向上的第一固定部件411、412的高度长。

另外，第二固定部件413的Y方向上的宽度形成为小于位于下方的第一固定部件411、412的Y方向上的宽度。即，第一固定部件411、412的宽度形成为比第二固定部件413的宽度宽。此处，如图9所示，第一固定部件411、412的Y方向上的宽度形成为大于卡定部件420的开口N的Y方向上的宽度，第二固定部件413的Y方向上的宽度形成为小于卡定部件420的开口N的Y方向上的宽度。因而，第一固定部件411、412无法插通开口N，而第二固定部件413能够插通开口N。

如图11以及图12所示，能够将卡定部件420相对于第一固定部件411、412朝Z方向上方抬起，通过抬起能够解除由第一固定部件411、412夹持的状态。然后，通过从解除的状态朝近前侧拉出，卡定部件420转动，开口N的至少一部分或者全部从配置空间Sr朝外侧露出。卡定部件420最大能够转动至开口N的开口面与底板部10大致平行的程度。

此外，本实施例的卡定部件420构成为包括夹持在一对第一固定部件411、412间的下侧的区域421、以及从下侧的区域421呈弯曲状延伸设置的上侧的区域422，下侧的区域421沿着在Y方向延伸的第一固定部件411、412呈直线状形成。并且，下侧的区域421的底面423相对于固定部件410被固定的设置面大致平行地呈平面状形成。通过如此构成，能够使得卡定部件420在第一位置处更稳定地自立在配置空间Sr内。

图13是示出构成绑扎部Rr的固定部件410的一例的图。如图13所示，固定部件410能够通过将一个H状的板部件对折而形成。通过冲裁加工形成H状的板部件并将其呈U字状折弯，由此能够制作第一固定部件411、412以及第二固定部件413一体成形的固定部件410。

图14是示出本实施例的托盘运输时的装货状态以及基于绑扎带B的固定的方式的图。如图14所示，在托盘P上装载货物G，在Z方向上分上下2层与托盘P一起装载货物G。此外，作为一例，图示出托盘P以及货物G合在一起的装货的高度h1相同的情况(H＞h1+h1)，但是在托盘P以及货物G合在一起的装货的高度h1高于中间位置C的情况下，成为1层装载。

在本实施例中，相对于加强肋60的高度H，在自下起1/4H的位置配置绑扎杆部Rb1，在自上起1/4H的位置配置绑扎杆部Rb2。因此，能够利用绑扎杆部Rb1并利用绑扎带B固定第一层的货物G，并且能够利用绑扎杆部Rb2并利用绑扎带B固定第二层的货物G。

这样，在本实施例中，将绑扎带B的固定部亦即绑扎杆部Rb1、Rb2预先与加强肋60(60A)一起配置在空间S内，并且隔着Z方向上的加强肋60的中间位置C，在相对于底板部10位于上方的预定位置配置，且在相对于顶板部20位于下方的预定位置配置。也就是说，在托盘运输中，相对于1层装载或者/以及2层装载的托盘P上的货物G预先在适当的位置设置绑扎杆部Rb1、Rb2，因此能够容易地进行基于绑扎带B的固定。

在能够进行散装运输以及托盘运输的本实施例的集装箱1中，为了实现托盘运输时的装载空间的效率化，能够相对于集装箱1的内部尺寸(高度)预先规定托盘P以及货物G合在一起的装货的高度h1，以便允许2层装载。因而，相对于由加强肋60加强且通过减薄侧板31A、31B的厚度而扩展的集装箱内部尺寸，绑扎杆部Rb1、Rb2不会突出，利用配置于加强肋60的自下起1/4H的位置的绑扎杆部Rb1、以及配置于自上起1/4H的位置的绑扎杆部Rb2，能够相对于1层装载或者/以及2层装载的托盘P上的货物G容易地进行经由绑扎杆部Rb1、Rb2的基于绑扎带B的固定。能够实现托盘运输时的装载空间的效率化，并且能够对于1层装载以及上下2层装载的货物G容易地进行基于绑扎带B的固定。

此外，如图6所示，加强肋60(60A)在Y方向上隔开预定的间隔设置多个。托盘P以及货物G能够从集装箱1的前方连续地依次装入至装卸口Ar，但是即便在未从集装箱1的前方到装卸口Ar进行装货的状态下，也能够经由最接近装货的最后部的绑扎杆部Rb1、Rb2进行基于绑扎带B的固定。因而，不论装货的最后部位于哪个位置，都能够经由绑扎杆部Rb1、Rb2容易地固定货物G。

另一方面，能够从底板部10朝上方延伸设置绑扎带B来固定货物G，或者利用绑扎带B固定与底板部10抵接的托盘P。绑扎部Rr也是相同的，能够经由最接近装货的最后部的绑扎部Rr进行基于绑扎带B的固定。