本发明涉及输液瓶装箱机技术领域，具体涉及一种输液瓶装箱机框架进瓶装置。
背景技术：
现有技术中再将输液瓶装入包装箱时，首先需要将输液瓶在操作台上按照例如，按照横向摆放十排，纵向摆放五列的方式进行摆放，通过上述方式的摆放，从而便于输液瓶装入包装箱内，但是现有技术中再将输液瓶按照规定方式进行摆放时，往往通过人工的方式进行摆放，这样就存在效率低下的不足。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术中采用人工的方式对输液瓶按照规定的方式进行摆放存在效率低的不足，提供一种能够将输液瓶按规定的要求自动摆放的输液瓶装箱机框架进瓶装置。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种输液瓶装箱机框架进瓶装置，它包括储物台，所述储物台的一侧设置有输液瓶传输轨道，所述输液瓶传输轨道在其出料口的一侧设置有推板，所述推板在其靠近储物台的端部设置有用于检测输液瓶数量的计数传感器，所述推板上还设置有用于驱动推板移动的第一气缸，所述第一气缸上设置有用于检测第一气缸的伸缩杆移动的第一行程开关，所述储物台在其远离输液瓶传输轨道的一侧设置有轨道，所述轨道上设置有沿着轨道移动的框架组件，所述轨道上还设置有用于检测框架组件靠近的接近开关；所述框架组件包括靠近轨道一侧并且并列设置的上安装板和下安装板以及远离轨道一侧并且与上安装板相对设置的第三连接杆，所述上安装板的上端面通过连接杆与第三连接杆连接，所述上安装板的下端面设置有滑块，所述滑块上设置有用于驱动滑块沿着轨道移动的伺服电机，所述伺服电机上设置有用于检测伺服电机正向转动的行程的第二行程开关，所述上安装板的下端面还设置有气缸，所述气缸的伸缩杆与下安装板连接，所述下安装板和第三连接杆之间均匀设置有至少十一根l型支架，所述至少十一根l型支架中相邻的两根l型支架之间形成间隔空间；所述输液瓶装箱机框架进瓶装置还包括plc，所述plc分别与第一气缸、第一行程开关、计数传感器、接近开关、气缸、伺服电机和第二行程开关电连接。
更进一步的技术方案是，所述间隔空间的数量为十个，所述间隔空间的宽度与输液瓶传输轨道的宽度相同，并且所述输液瓶传输轨道的宽度为5cm。
更进一步的技术方案是，所述间隔空间的数量为十个，所述十个间隔空间按照从右至左的方向依次为第一间隔空间、第二间隔空间、第三间隔空间、第四间隔空间、第五间隔空间、第六间隔空间、第七间隔空间、第八间隔空间、第九间隔空间和第十间隔空间。
更进一步的技术方案是，所述伺服电机包括正转和反转，所述伺服电机正转为伺服电机驱动滑块在滑轨上朝着接近接近开关的方向移动，所述伺服电机反转为伺服电机驱动滑块在滑轨上朝着远离接近开关的方向移动。
更进一步的技术方案是，所述伺服电机正转的次数与间隔空间的个数相同，并且每次伺服电机正转驱动滑块在滑轨上朝着接近接近开关的方向移动的距离与间隔空间的宽度相同。
更进一步的技术方案是，所述接近开关与框架组件之间的距离为50cm。
更进一步的技术方案是，所述连接杆包括第一连接杆和第二连接杆，所述第一连接杆一端通过第一支撑住与上安装板连接，另一端与第三连接杆连接，所述第二连接杆一端通过第二支撑住与上安装板连接，另一端与第三连接缸连接。
更进一步的技术方案是，所述连接杆包括第一连接杆和第二连接杆位于上安装板的两端。
更进一步的技术方案是，所述气缸包括第二气缸和第三气缸，所述第二气缸和第三气缸分别安装在上安装板的两端，所述第二气缸伸缩杆与下安装板连接，所述第三气缸伸缩与下安装板连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明首先根据输液瓶摆放的方式设计框架组件，例如需要摆放五十个输液瓶，并且五十个输液瓶需要按照横向摆放十排，纵向摆放五列的方式进行摆放时，这时通过在框架组件上设置十个间隔空间，从而满足摆放十排的需求，再通过在输液瓶传输轨道上出料口的位置设置计数传感器，通过计数传感器和第一气缸以及推板的配合，从而实现每次进入间隔空间的输液瓶数量为五个，从而满足纵向摆放五列的要求，在通过伺服电机每次驱动滑块带动框架组件的位移正好与间隔空间的宽度相同，这样就可以保证每一次将下一个间隔空间准确的移动至与输液瓶传输轨道出料口对齐的位置，从而保证每一次输液瓶都能顺利的进入间隔空间，从而使本发明可以自动按照输液瓶摆放的要求实现输液瓶的摆放。
附图说明
图1为本发明一种实施例的输液瓶装箱机框架进瓶装置的结构示意图。
如图1所示，其中对应的附图标记名称为：
1输液瓶传输轨道,2第一气缸,3第一行程开关,4计数传感器,5储物台,6接近开关,7轨道,8下安装板，9第二气缸伸缩杆,10第一连接杆,11第二气缸,12第一支撑柱,13上安装板,14滑块,15第二支撑柱,16第三气缸,17第三气缸伸缩杆,18第二连接杆,19第三连接杆,20l型支架,21推板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步阐述。
如图1所示的一种输液瓶装箱机框架进瓶装置，它包括储物台5，储物台5的一侧设置有输液瓶传输轨道1，其特征在于，输液瓶传输轨道1在其出料口的一侧设置有推板21，推板21在其靠近储物台5的端部设置有用于检测输液瓶数量的计数传感器4，推板21上还设置有用于驱动推板21移动的第一气缸2，第一气缸2上设置有用于检测第一气缸2的伸缩杆移动的第一行程开关3，储物台5在其远离输液瓶传输轨道1的一侧设置有轨道7，轨道7上设置有沿着轨道7移动的框架组件，轨道7上还设置有用于检测框架组件靠近的接近开关6；框架组件包括靠近轨道一侧并且并列设置的上安装板13和下安装板8以及远离轨道一侧并且与上安装板13相对设置的第三连接杆19，上安装板13的上端面通过连接杆与第三连接杆19连接，上安装板13的下端面设置有滑块14，滑块14上设置有用于驱动滑块14沿着轨道7移动的伺服电机，伺服电机上设置有用于检测伺服电机正向转动的行程的第二行程开关，上安装板13的下端面还设置有气缸，气缸的伸缩杆与下安装板8连接，下安装板8和第三连接杆19之间均匀设置有至少十一根l型支架20，至少十一根l型支架20中相邻的两根l型支架20之间形成间隔空间；输液瓶装箱机框架进瓶装置还包括plc，plc分别与第一气缸2、第一行程开关3、计数传感器4、接近开关6、气缸、伺服电机和第二行程开关电连接。
为了满足横向摆放十排输液瓶的要求，本实施例优选的技术方案为，间隔空间的数量为十个，间隔空间的宽度与输液瓶传输轨道1的宽度相同，并且输液瓶传输轨道1的宽度为5cm，间隔空间的数量为十个，十个间隔空间按照从右至左的方向依次为第一间隔空间、第二间隔空间、第三间隔空间、第四间隔空间、第五间隔空间、第六间隔空间、第七间隔空间、第八间隔空间、第九间隔空间和第十间隔空间。
为了保证每一次移动间隔空间，都能是间隔空间与输液瓶传输轨道1的出料口对齐，本实施例优选的技术方案为，伺服电机包括正转和反转，伺服电机正转为伺服电机驱动滑块14在滑轨7上朝着接近接近开关6的方向移动，伺服电机反转为伺服电机驱动滑块14在滑轨7上朝着远离接近开关6的方向移动，伺服电机正转的次数与间隔空间的个数相同，并且每次伺服电机正转驱动滑块14在滑轨7上朝着接近接近开关6的方向移动的距离与间隔空间的宽度相同。
为了保证摆放完成后，框架组件准确的复位，本实施例优选的技术方案为，接近开关6与框架组件之间的距离为50cm，气缸包括第二气缸11和第三气缸16，第二气缸11和第三气缸16分别安装在上安装板13的两端，第二气缸伸缩杆与下安装板8连接，第三气缸伸缩17与下安装板8连接。
优选的，，连接杆包括第一连接杆10和第二连接杆18，第一连接杆10一端通过第一支撑住12与上安装板13连接，另一端与第三连接杆19连接，第二连接杆18一端通过第二支撑住15与上安装板13连接，另一端与第三连接缸19连接，连接杆包括第一连接杆10和第二连接杆18位于上安装板13的两端。
本发明的工作原理如下：
本实施例中主要针对的情形为在储物台5上摆放五十个输液瓶，具体摆放方式为按照横向摆放十排，纵向摆放五列。
首先，根据输液瓶摆放的排数，本实施例优选的技术方案为在下安装板8和第三连接杆19之间均匀设置有十一根l型支架20，十一根l型支架20中两两相邻的l型支架20之间形成间隔空间，即形成了十个间隔空间，十个间隔空间的间距均相同，十个间隔空间按照从右至左的方向依次为第一间隔空间、第二间隔空间、第三间隔空间、第四间隔空间、第五间隔空间、第六间隔空间、第七间隔空间、第八间隔空间、第九间隔空间和第十间隔空间，从而通过设置十个间隔空间满足需要摆放十排输液瓶的要求，当然l型支架20的数量也可以根据输液瓶摆放的排数进行相应的设置。
然后，进行装置的初始化设置，将输液瓶传输轨道1的出料口对齐第一间隔空间，启动输液瓶传输轨道1，输液瓶传输轨道1开始传输输液瓶，同时计数传感器4开始计数，当检测到进入第一间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号(第一开关信号为伺服电机正向转动的行程正好是使滑块14移动的距离与两个l型支架20之间的间隔相同，同时为了保证每一排输液瓶能够顺利进入间隔空间，两个l型支架20之间的间隔与输液瓶传输轨道1之间的宽度相同，例如，输液瓶传输轨道1之间的宽度为5cm，即需要设置两个l型支架20之间的间隔空间的距离为5cm，即伺服电机接收第一开关信号后，需要控制滑块14每次移动的距离也应该是5cm)，伺服电机正向转动即是伺服电机驱动滑块靠近接近开关6的方向移动，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第二间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第二间隔空间；
当检测到进入第二间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第三间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第三间隔空间；
当检测到进入第三间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第四间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第四间隔空间；
当检测到进入第四间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第五间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第五间隔空间；
当检测到进入第五间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第六间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第六间隔空间；
当检测到进入第六间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第七间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第七间隔空间；
当检测到进入第七间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第八间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第八间隔空间；
当检测到进入第八间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第九间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第九间隔空间；
当检测到进入第九间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第十间隔空间移动至与输液瓶传输轨道1出料口对齐的位置，当第二行程开关检测到伺服电机接收第一开关信号后正向转动的行程后，第二行程开关向plc发送检测信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出关闭信号，第一气缸2的伸缩杆收缩，推板21复位，输液瓶继续进入第十间隔空间；
当检测到进入第十间隔空间的输液瓶数量的为五个时，计数传感器4向plc发出检测到五个输液瓶的信号，plc接收信号后，向第一气缸2发出开关信号，第一气缸2的伸缩杆伸出，推动推板21移动，从而将输液瓶传输轨道上的输液瓶卡住，当第一行程开关3检测到第一气缸2的伸缩杆伸出后的运动行程后，第一行程开关3向plc发出检测到第一气缸2运动行程的信号，plc接收信号后，向伺服电机发送第一开关信号，伺服电机驱动滑块14移动，从而将第十间隔空间继续向前移动5cm，从而使接近开关6检测到框架组件的靠近(为了使接近开关6能够有效地检测到框架组件的靠近，本实施例优选的技术方案为，将接近开关6安装在轨道7的一侧，并且接近开关6与框架组件之间的距离50cm，之所以将该距离设置为50cm，是因为伺服电机驱动滑块14带动框架组件向前移动了十次，并且每次移动的位移为5cm)，接近开关6向plc发出检测信号，plc接收检测信号后，先向第二气缸11和第三气缸16发送开启信号，第二气缸伸缩杆9和第三气缸伸缩杆17同时收缩，带动下安装板8上升，从而避免框架组件向后移动时，将摆放好的输液瓶撞到，再向伺服电机发送第二开关信号(第二开关信号为伺服电机反向转动的行程正好是使滑块14移动的距离可以带动框架组件返回到初始位置即第一间隔空间与输液瓶传输轨道出料口对齐的位置，伺服电机反向转动即是伺服电机驱动滑块远离接近开关6的方向移动。
最后通过上述过程就完成了将输液瓶按照横向摆放十排，纵向摆放五列的方式摆放在储物台5上，然后再进行下一步的装箱工序。
以上具体实施方式对本发明的实质进行详细说明，但并不能对本发明的保护范围进行限制，显而易见地，在本发明的启示下，本技术领域普通技术人员还可以进行许多改进和修饰，需要注意的是，这些改进和修饰都落在本发明的权利要求保护范围之内。