本发明涉及起重设备技术领域，特别涉及一种液压千斤顶。
背景技术：
千斤顶是一种起重高度小的最简单的起重设备。它有机械式和液压式两种。机械式千斤顶又有齿条式与螺旋式两种，由于起重量小，操作费力，一般只用于机械维修工作，在修桥过程中不适用。液压千斤顶结构紧凑、工作平稳、有自锁作用，故使用广泛。其缺点是起重高度有限、起升速度慢。
现有技术中的千斤顶为缸筒固定，活塞在液压油的作用下伸出，顶起重物；另外建压多采用杠杆原理，用手进行压下和抬起杠杆，与单向阀一起作用，为主液压缸供油。但是，这样的液压千斤顶存在着千斤顶与重物接触面积小，工作时稳定性不高，重物容易脱顶，造成安全事故，另外其起重高度也有限；在建压过程中靠手的力量较小，且压下后还需用力将杠杆抬起，使用起来比较费力。
技术实现要素：
本发明提供一种液压千斤顶，解决了或部分解决了现有技术中千斤顶工作时稳定性不高，起重高度也有限，使用起来比较费力的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种液压千斤顶包括：油箱；第一输送装置，第一端与所述油箱连通，第二端与副液压缸的无杆腔连通；下压装置，活动设置在所述副液压缸内；回复装置，设置在所述副液压缸内，所述回复装置设置在所述下压装置与所述副液压缸第一端之间；第二输送装置，第一端与所述副液压缸的无杆腔连通，第二端与主液压缸的无杆腔连通；第三输送装置，第一端与所述主液压缸的无杆腔连通，第二端与所述油箱连通；活塞杆，第一端设置在所述油箱内，第二端活动设置在所述主液压缸内；活塞，设置在所述活塞杆的第二端。
进一步地，所述第一输送装置包括：第一输送管，第一端与所述油箱连通，第二端与所述副液压缸的无杆腔连通；第一单向阀，设置在所述第一输送管上。
进一步地，所述第二输送装置包括：第二输送管，第一端与所述副液压缸的无杆腔连通，第二端与所述主液压缸的无杆腔连通；第二单向阀，设置在所述第二输送管上。
进一步地，所述第三输送装置包括：第三输送管，第一端与所述主液压缸的无杆腔连通，第二端与所述油箱连通；截止阀，设置在所述第三输送管上。
进一步地，所述下压装置包括：脚踏板，活动设置在所述副液压缸内。
进一步地，所述下压装置设置在所述副液压缸的直径与所述副液压缸的直径相匹配。
进一步地，所述回复装置包括：回复弹簧，设置在所述副液压缸内，所述回复弹簧设置在所述下压装置与所述副液压缸第一端之间。
进一步地，所述活塞的直径与所述主液压缸的直径相匹配。
进一步地，所述主液压缸的缸筒面积是副液压缸缸筒面积的10-20倍。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于第一输送装置第一端与油箱连通，第二端与副液压缸的无杆腔连通，下压装置活动设置在副液压缸内，回复装置设置在副液压缸内，回复装置设置在下压装置与副液压缸第一端之间，所以，回复装置的弹性带动下压装置动作，在大气压力的作用下可以将油箱内的油液通过第一输送装置输送到副液压缸，由于第二输送装置第一端与副液压缸的无杆腔连通，第二端与主液压缸的无杆腔连通，所以，下压下压装置将副液压缸的油液通过第二输送装置输送到主液压缸，将重物防置在主液压缸上，由于活塞杆第一端设置在油箱内，第二端活动设置在主液压缸内，活塞设置在活塞杆的第二端，可以使主液压缸在活塞杆上动作，可以使液压缸缸筒实现伸缩，提高千斤顶的输出力，而且还能节省空间，使千斤顶的起重高度增加，同时，由于主液压缸面积大，与重物接触面积大，工作时稳定性高，重物不易脱顶，避免造成安全事故，由于第三输送装置第一端与主液压缸的无杆腔连通，第二端与油箱连通，重物顶起后，在重力作用下，通过第三输送装置将主液压缸无杆腔内的油液输送至油箱，主液压缸回落。
附图说明
图1为本发明实施例提供的液压千斤顶的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种液压千斤顶包括：油箱1、第一输送装置2、副液压缸3、下压装置4、回复装置5、第二输送装置6、主液压缸7、第三输送装置8、活塞杆10及活塞9。
所述第一输送装置2第一端与所述油箱1连通，第二端与副液压缸3的无杆腔连通。
所述下压装置4活动设置在所述副液压缸3内。
所述回复装置5设置在所述副液压缸3内，所述回复装置5设置在所述下压装置4与所述副液压缸3第一端之间。
所述第二输送装置6第一端与所述副液压缸3的无杆腔连通，第二端与主液压缸7的无杆腔连通。
所述第三输送装置8第一端与所述主液压缸7的无杆腔连通，第二端与所述油箱1连通。
所述活塞杆10第一端设置在所述油箱1内，第二端活动设置在所述主液压缸7内。
所述活塞9设置在所述活塞杆10的第二端。
本申请具体实施方式由于第一输送装置第一端与油箱连通，第二端与副液压缸的无杆腔连通，下压装置活动设置在副液压缸内，回复装置设置在副液压缸内，回复装置设置在下压装置与副液压缸第一端之间，所以，回复装置的弹性带动下压装置动作，在大气压力的作用下可以将油箱内的油液通过第一输送装置输送到副液压缸，由于第二输送装置第一端与副液压缸的无杆腔连通，第二端与主液压缸的无杆腔连通，所以，下压下压装置将副液压缸的油液通过第二输送装置输送到主液压缸，将重物放置在主液压缸上，由于活塞杆第一端设置在油箱内，第二端活动设置在主液压缸内，活塞设置在活塞杆的第二端，可以使主液压缸在活塞杆上动作，可以使液压缸缸筒实现伸缩，提高千斤顶的输出力，而且还能节省空间，使千斤顶的起重高度增加，同时，由于主液压缸面积大，与重物接触面积大，工作时稳定性高，重物不易脱顶，避免造成安全事故，由于第三输送装置第一端与主液压缸的无杆腔连通，第二端与油箱连通，重物顶起后，在重力作用下，通过第三输送装置将主液压缸无杆腔内的油液输送至油箱，主液压缸回落。
详细介绍第一输送装置的结构。
所述第一输送装置包括：第一输送管2-1及第一单向阀2-2。
所述第一输送管2-1第一端与所述油箱1连通，第二端与所述副液压缸3的无杆腔连通，用于将所述油箱1内的油液输送至所述副液压缸3的无杆腔。
所述第一单向阀2-2设置在所述第一输送管2-1上，避免进入所述副液压缸3的无杆腔内的油液返回所述油箱1内。
详细介绍第二输送装置的结构。
所述第二输送装置包括：第二输送管6-1及第二单向阀6-2。
所述第二输送管6-1第一端与所述副液压缸3的无杆腔连通，第二端与所述主液压缸7的无杆腔连通，用于将所述副液压缸3的无杆腔内的油液输送至所述主液压缸7的无杆腔。
所述第二单向阀6-2设置在所述第二输送管6-1上，避免进入所述主液压缸7的无杆腔的油液返回所述副液压缸3的无杆腔内。
详细介绍第三输送装置的结构。
所述第三输送装置包括：第三输送管8-1及截止阀8-2。
所述第三输送管8-1第一端与所述主液压缸7的无杆腔连通，第二端与所述油箱1连通，用于将所述主液压缸7的无杆腔内的油液输送至所述油箱1。
所述截止阀8-2设置在所述第三输送管8-1上，控制所述主液压缸7的无杆腔内油液的流通。
详细介绍下压装置的结构。
所述下压装置4设置在所述副液压缸3的直径与所述副液压缸3的直径相匹配，避免油液渗漏。
所述下压装置包括：脚踏板4-1。
所述脚踏板4-1活动设置在所述副液压缸3内，用于操作时，产生压力将副液压缸3的无杆腔内的油液通过第二输送装置6输送至主液压缸7的无杆腔。所述脚踏板4-1设置在所述副液压缸3的直径与所述副液压缸3的直径相匹配，避免油液渗漏。
详细介绍回复装置的结构。
所述回复装置包括：回复弹簧5-1。
所述回复弹簧5-1设置在所述副液压缸3内，所述回复弹簧5-1设置在所述下压装置4与所述副液压缸3第一端之间，当踩下所述下压装置4后，所述回复弹簧5-1作用下可以自动弹回，使得工人在顶起重物时更省力，且输出频率高，稳定性好。
详细介绍活塞的结构。
所述活塞9的直径与所述主液压缸7的直径相匹配，避免油液渗漏。
详细介绍主液压缸的结构。
所述主液压缸7的缸筒面积是副液压缸3的缸筒面积的10-20倍，脚的力通过下压装置4作用到到所述副液压缸3的活塞上增大了十多倍，副液压缸3的活塞到主液压缸7的缸筒的力又增大十多倍，所以就可以顶起重物。
为了更清楚本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
手动关闭截止阀8-2阀门，回复弹簧5-1带动副液压缸3的活塞和脚踏板4-1向上运动时，油箱1里的油通过第一输送管2-1和第一单向阀2-2的阀门被吸进副液压缸3的无杆腔，采用脚踏板4-1代替原有的手压式，且副液压缸3的活塞下部安装有回复弹簧5-1，当踩下脚踏板4-1后，活塞和脚踏板4-1在回复弹簧5-1作用下可以自动弹回，使得工人在顶起重物时更省力，且输出频率高，稳定性好。脚踏板4-1往下压时带动副液压缸3的活塞向下运动，油箱1与副液压缸3下部油路被第一单向阀2-2的阀门堵上。
副液压缸3的无杆腔的油通过第二输送管6-1和第二单向阀6-2的阀门被压进主液压缸7的无杆腔，因为主液压缸7的活塞9和活塞杆10固定不动，所以主液压缸7的缸筒在高压油的作用下向上移动，将重物顶起，主液压缸7的缸筒端面与重物11的接触面积大，工作时更加稳定，减小了重物11波动对千斤顶的影响，提高千斤顶工作时的稳定性。
因脚踏板4-1作用，副液压缸3无杆腔压力增大数十倍，主液压缸7缸筒面积又是副液压缸活塞面积的10-20倍，由脚踏板4-1产生的油压被挤进主液压缸7的无杆腔，由帕斯卡原理知主液压缸7的缸筒面积与副液压缸3活塞面积比与压力比相同。这样一来，脚的力通过脚踏板4-1作用到到副液压缸3活塞上增大了十多倍，副液压缸3活塞到主液压缸7缸筒的力又增大十多倍，所以就可以顶起重物，让主液压缸7实现伸缩代替现有的活塞杆伸缩，可以提高千斤顶的输出力，而且还能节省一定的空间，使千斤顶的起重高度增加。
当用完后，将关闭的截止阀8-2阀门手动打开，主液压缸7无杆腔内的油就靠重物11的重力将油通过第三输送管道8-1挤回油箱。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。