本实用新型涉及输送设备，具体地说是塑料板材热压生产线自动输送装置。
背景技术：
现有塑料板材热压生产线都是采用人工进行搬运的方式来进行装料和卸件操作，并采用一台轨道小车在热压机的两边来回运送模具，故采用这种结构时，生产效率低，工人劳动强度大，耗费人工较多。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是提供一种结构新颖、生产效率高、可显著改善工人的劳动强度、安全可靠的塑料板材热压生产线自动输送装置。
为达到上述目的，本实用新型包括热压机、卸板装置、下料吊篓、推料装置和上料吊篓，还包括五个固定辊台、设于四角的四个升降辊台、两套对称设置的链轮输送装置、导线和电控箱，所述电控箱中装有可编程逻辑控制器PLC，所述链轮输送装置包括从动链轮、链条、主动链轮、联轴器和电机减速机，所述电机减速机通过联轴器与主动链轮连接，所述电控箱通过导线分别与卸板装置、推料装置、二台电机减速机、四个升降辊台及五个固定辊台连接，所述左边的链轮输送装置的主动链轮对应地装于左下部位的升降辊台的位置，所述左边的链轮输送装置的从动链轮对应地装于左上部位的升降辊台的位置，所述右边的链轮输送装置的主动链轮对应地装于右下部位的升降辊台的位置，所述右边的链轮输送装置的从动链轮对应地装于右上部位的升降辊台的位置。
本实用新型由于采用了由热压机、卸板装置、下料吊篓、推料装置、上料吊篓、五个固定辊台、四个升降辊台、两套链轮输送装置、导线和电控箱组成的结构，通过电控箱发出指令控制推料装置可实现自动装片操作，通过电控箱发出指令控制卸板装置可实现自动卸件操作，通过电控箱发出指令控制五个固定辊台、四个升降辊台及两套链轮输送装置协调动作，从而实现自动输送。本实用新型结构新颖，生产效率高，可显著改善工人的劳动强度，安全可靠。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本实用新型包括热压机1、卸板装置2、下料吊篓3、推料装置9和上料吊篓10，还包括五个固定辊台4、设于四角的四个升降辊台5、两套对称设置的链轮输送装置6、导线7和电控箱8，所述电控箱8中装有可编程逻辑控制器PLC，所述链轮输送装置6包括从动链轮61、链条62、主动链轮63、联轴器64和电机减速机65，所述电机减速机65通过联轴器64与主动链轮63连接，所述电控箱8通过导线7分别与卸板装置2、推料装置9、二台电机减速机65、四个升降辊台5及五个固定辊台4连接，所述左边的链轮输送装置6的主动链轮63对应地装于左下部位的升降辊台5的位置，所述左边的链轮输送装置6的从动链轮61对应地装于左上部位的升降辊台5的位置，所述右边的链轮输送装置6的主动链轮63对应地装于右下部位的升降辊台5的位置，所述右边的链轮输送装置6的从动链轮61对应地装于右上部位的升降辊台5的位置。
工作时，先将薄片料装入左上角的升降辊台5上的模具中，然后，通过左上角的升降辊台5将装有薄片料的模具输送至左上位置的固定辊台4上，接着，由推料装置9将装有薄片料的模具推入热压机1的上料吊篓10中，经热压成板材后，由卸板装置2将装有板材的模具卸至下料吊篓3中，并逐一卸至右上位置的固定辊台4中，然后，由右上位置的固定辊台4将装有薄片料的模具输送至右上角的升降辊台5上，接着，控制右上角的升降辊台5下降，直至装有薄片料的模具搁于右边的链轮输送装置6的从动链轮61上的链条62上，然后通过右边的链轮输送装置6将装有薄片料的模具输送至右边的链轮输送装置6的主动链轮63上的链条62上，然后，控制右下角的升降辊台5上升，直至将装有薄片料的模具顶起，使装有薄片料的模具脱离链条62，接着，依次通过右下角的升降辊台5及位于下边的三个固定辊台4后，将装有薄片料的模具输送至左下角的升降辊台5上，然后，控制左下角的升降辊台5下降，直至装有薄片料的模具搁于左边的链轮输送装置6的主动链轮63上的链条62上，此时，可卸下塑料板材，卸完塑料板材后，由左边的链轮输送装置6将空载模具输送至左边的链轮输送装置6的从动链轮61上的链条62上，然后，控制左上角的升降辊台5上升，直至将空载模具顶起，使空载模具脱离链条62后，即可进行装片操作。如此反复操作即可。