本发明涉及货车卸料技术领域，尤其涉及一种用于货车卸料的仓储系统。
背景技术：
货车卸料是货车在进行物料输送过程中不可或缺的重要环节，广泛应用于冶金、煤炭、交通、电力、建材、化工、轻工和粮食等行业的货车运输及转运物料工艺流程中。在货车往料仓内卸料的过程中极易产生扬尘，且扬起的粉尘不易控制，会造成料仓周围的环境恶化，为了环保的需要，必需在料仓周围采取相应的除尘措施。目前货车卸料的料仓常用的除尘措施主要有以下两种：第一种是采用细水雾抑尘，即在货车卸料时向料仓的卸料口处喷射细水雾，通过细水雾分子与粉尘结合后抑制粉尘飞扬；第二种是通过在料仓的卸料口处设置集尘罩来吸收含尘气流，并将含尘气流送入除尘器中进行处理。但是，上述两种除尘措施都存在一定的缺陷，对于采用第一种措施的料仓而言，其无法适用于对含水率要求严格的物料或遇水会发生反应的物料，而对于采用第二种措施的料仓而言，如果环保要求较高，就会对集尘罩和除尘器的性能及规格有较高的要求，导致采用第二种措施的料仓的除尘成本较高。
技术实现要素：
为了解决上述部分或全部问题，本发明提供一种用于货车卸料的仓储系统，其能够广泛适用于各种物料，并且在保证较好的除尘效果的同时，又能够降低除尘成本。
本发明提供一种用于货车卸料的仓储系统，其包括：仓库，其具有驶入口和驶出口，使得货车能够在通过所述驶入口后直接进入所述仓库，并在所述仓库内沿着预定路径行驶后通过所述驶出口离开所述仓库；设于所述仓库内的地下料仓，所述地下料仓允许所述货车在沿着预定路径从其上方驶过，并且能够通过其顶部开口来接收所述货车所要卸载的物料；除尘装置，包括除尘器和与所述除尘器相连的仓内集尘罩，所述仓内集尘罩设于所述地下料仓内；抑尘挡板，设于所述地下料仓的顶部开口内并与所述地下料仓上的预定侧仓壁相连，其中所述预定侧仓壁是指所述地下料仓上的允许所述货车沿着预定路径行驶最先驶过的侧仓壁，使得所述抑尘挡板能够允许所述货车在其上方驶过后再向所述地下料仓内卸料，并对所述货车在卸料过程中产生的扬尘进行抑制，从而便于所述仓内集尘罩对所述扬尘进行收集。
优选地，在所述抑尘挡板的下表面上设有朝向背离所述地下料仓的方向内陷的若干凹陷结构。
优选地，所述凹陷结构呈现成球冠状，所述抑尘挡板在所述顶部开口所在平面上的正投影面积是所述顶部开口的开口面积的1/5-1/2倍。
优选地，在若干所述凹陷结构中，越是靠近所述地下料仓的中轴线的所述凹陷结构就具有越大的内径和深度。
优选地，所述除尘装置还包括仓上集尘罩，所述仓上集尘罩与所述除尘器相连，且所述仓上集尘罩设于所述仓库内且位于所述地下料仓的上方。
优选地，所述除尘装置还包括排灰管，所述排灰管的一端与所述除尘器的排灰口相连，而其另一端延伸至所述地下料仓内。
优选地，该用于货车卸料的仓储系统还包括设于地下的且用于容纳所述地下料仓的地库，所述除尘装置还包括设于所述地库内且与所述地下料仓相分离的地库集尘罩，且所述地库集尘罩与所述除尘器相连。
优选地，除尘装置还包括除尘主管、第一除尘支管、第二除尘支管和第三除尘支管，所述除尘主管的一端与所述除尘器的进灰口相连，而其另一端与所述第一除尘支管、第二除尘支管和第三除尘支管的一端共同相连，而所述第一除尘支管的另一端与所述仓内集尘罩相连，所述第二除尘支管的另一端与所述仓上集尘罩相连，所述第三除尘支管的另一端与所述地库集尘罩相连；所述第一除尘支管、第二除尘支管和第三除尘支管上均设有控制阀。
优选地，所述仓库包括能够对所述驶入口和驶出口进行独立开关的驶入门和驶出门。
优选地，该用于货车卸料的仓储系统还包括设于所述地下料仓内的料位计、设于所述驶入门外的禁止驶入提醒器及与所述料位计和禁止驶入提醒器电连接的控制器，其中，所述驶入门为能够被所述控制器所控制的电动门或电动卷帘门，使得所述控制器能够在其获知所述料位计检测所述地下料仓内物料已超过预设料位时，控制所述电动门或电动卷帘对所述驶入口进行关闭并同时开启所述禁止驶入提醒器。
根据本发明的用于货车卸料的仓储系统，当货车卸下的物料落入地下料仓内，落下的物料撞击地下料仓底部后产生大量扬起的粉尘，形成向上运动的含尘气流，该含尘气流向上运动后恰好能够与抑尘挡板的下表面碰撞而使得其运动轨迹被迫改变为沿着抑尘挡板的下表面运动，一方面阻碍了粉尘从地下料仓溢出，另一方面还能够延长粉尘在地下料仓内的停留时间，为仓内集尘罩提供了更长的除尘时间，在减少粉尘的外溢量的同时，也降低了对除尘器的性能和规格的要求，从而降低了除尘成本。此外，本发明的用于货车卸料的仓储系统中使用仓内集尘罩和除尘器来进行除尘，整个除尘过程无需用水，使得该仓储系统能够广泛适用于各种物料。另外，本申请的用于汽车卸料的环保卸料仓的结构简单，使用安全可靠，便于广泛地推广应用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明实施例的用于货车卸料的仓储系统的结构示意图；
图2为图1的a-a向视图；
图3为图1的b-b向视图；
图4为本发明实施例的用于货车卸料的仓储系统的抑尘挡板的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
图1为本发明实施例的用于货车卸料的仓储系统的结构示意图，图2为图1的a-a向视图，图3为图1的b-b向视图，如图1-3所示，该包括仓库1、设于仓库1内的地下料仓21、除尘装置3和抑尘挡板4。仓库1具有驶入口11和驶出口12。地下料仓21能够通过其顶部开口来接收货车100所要卸载的物料。除尘装置3包括除尘器301和与除尘器301相连且设于地下料仓21内的仓内集尘罩302。抑尘挡板4设于地下料仓21的顶部开口内并与地下料仓21上的预定侧仓壁211相连，其中，预定侧仓壁211是指地下料仓21上的允许货车100沿着预定路径行驶最先驶过的侧仓壁，使得抑尘挡板4能够允许货车100在其上方驶过后再向地下料仓21内卸料，并对货车100在卸料过程中产生的扬尘进行抑制，从而便于仓内集尘罩302对扬尘进行收集。为了达到更好的抑制扬尘的作用，抑尘挡板4优选为与仓库1的地面平行设置。另外，在地下料仓21的顶部开口处还覆盖有钢篦子，钢篦子能够起到初步过滤物料的作用。
根据本发明的用于货车卸料的仓储系统，当货车100卸下的物料落入地下料仓21内，落下的物料撞击地下料仓21底部后产生大量扬起的粉尘，形成向上运动的含尘气流，该含尘气流向上运动后恰好能够与抑尘挡板4的下表面碰撞而使得其运动轨迹被迫改变为沿着抑尘挡板4的下表面运动，一方面阻碍了粉尘从地下料仓21溢出，另一方面还能够延长粉尘在地下料仓21内的停留时间，为仓内集尘罩302提供了更长的除尘时间，在减少粉尘的外溢量的同时，也降低了对除尘器301的性能和规格的要求，从而降低了除尘成本。此外，本发明的用于货车卸料的仓储系统中使用仓内集尘罩302和除尘器301来进行除尘，整个除尘过程无需用水，使得该仓储系统能够广泛适用于各种物料。
图4为本发明实施例的用于货车卸料的仓储系统的抑尘挡板4的结构示意图。在抑尘挡板4的下表面上设有朝向背离地下料仓21的方向内陷的若干凹陷结构41。在凹陷结构41的作用下，含尘气流会沿着各个凹陷结构41的内表面运动，使得撞击抑尘挡板4的下表面的含尘气流而呈波浪式扩散，通过在抑尘挡板4的下表面上设置凹陷结构41，延长了含尘气流的沿着抑尘挡板4的下表面运动的时间，并且消耗了含尘气流的能量，从而使得粉尘在地下料仓21内的停留时间增加。凹陷结构41可以呈现成球冠状、锥状或多面体状等，优选为球冠状，因为球冠状的凹陷结构41的内表面更为光滑，使得凹陷结构41内不易堆积粉尘。
另外，抑尘挡板4在顶部开口所在平面上的正投影面积是顶部开口的开口面积的1/5-1/2倍。对于抑尘挡板4的面积设计而言，为了尽可能地减少粉尘从地下料仓21溢出，抑尘挡板4的面积需要越大越好，但是如果抑尘挡板4的面积太大，不但可能会阻碍卸料，而且会增加抑尘挡板4的制造成本。因此，在抑尘挡板4的设计过程中需要遵循以下原则：在地下料仓21的容积一定的情况下，地下料仓21的顶部开口的面积越大，则抑尘挡板4的面积越大，而地下料仓21的深度越浅，则抑尘挡板4的面积越大。地下料仓21的顶部开口的面积越大，粉尘就越容易扩散，因此需要增大抑尘挡板4的面积来尽可能减少粉尘的扩散量；而地下料仓21的深度越浅，粉尘在地下料仓21内运动的时间就会越短，因此也需要增大抑尘挡板4的面积来尽可能减少粉尘的扩散量。另外，发明人经过大量的实验和测试后发现，在含尘气流与抑尘挡板4的下表面碰撞的过程中，越靠近地下料仓21的中轴线，含尘气流的能量越大，因此，在若干凹陷结构41中，越是靠近地下料仓21的中轴线的凹陷结构41就具有越大的内径和深度，这样的设置更符合含尘气流在运动过程中的能量变化规律，有利于延长粉尘在地下料仓21中的停留时间。
在本实施例中，除尘装置3还包括仓上集尘罩303，仓上集尘罩303与除尘器301相连，且仓上集尘罩303设于仓库1内且位于地下料仓21的上方。仓上集尘罩303能够进一步吸收从地下料仓21溢出的少量粉尘，从而保证粉尘不会外溢到仓库1外，保障仓库1周围的环境。仓内集尘罩302和仓上集尘罩303的数量均为多个，多个仓内集尘罩302和仓上集尘罩303沿着货车100的行驶方向设置。优选地，除尘装置3还包括排灰管305，排灰管305的一端与除尘器301的排灰口相连，而其另一端延伸至地下料仓21内，这样的设置能够将物料的粉尘再次送回地下料仓21，避免物料的浪费。
本发明的用于货车卸料的仓储系统还包括设于地下的且用于容纳地下料仓21的地库2，除尘装置3还包括设于地库2内且与地下料仓21相分离的地库集尘罩304，且地库集尘罩304与除尘器301相连。地库集尘罩304与地下料仓21相分离是指地库集尘罩304设于地库2内，但位于地下料仓21的外部。地库2中设有运输车或带式运输机等输送物料的设备，以将从地下料仓21落出的物料进一步输送到目的地。地库集尘罩304可用于对地库2中输送物料的其他设备进行除尘，提高地库2中的空气质量。
除尘装置还包括除尘主管306、第一除尘支管307、第二除尘支管308和第三除尘支管309，除尘主管306的一端与除尘器301的进灰口相连，而除尘主管306的另一端与第一、第二和第三除尘支管(307,308,309)的一端共同相连，而第一除尘支管307的另一端与仓内集尘罩302相连，以将仓内集尘罩302中吸入的粉尘送入除尘器301中，第二除尘支管308的另一端与仓上集尘罩303相连，以将仓上集尘罩303中吸入的粉尘送入除尘器301中，第三除尘支管309的另一端与地库集尘罩304相连，以将地库集尘罩304中吸入的粉尘送入除尘器301中。另外，第一除尘支管307、第二除尘支管308和第三除尘支管309上均设有控制阀310。通过控制阀310能够控制仓内集尘罩302、仓上集尘罩303和地库集尘罩304的吸风量，以达到最佳的除尘效果。
仓库1包括能够对驶入口11和驶出口12进行独立开关的驶入门和驶出门。当驶入门和驶出门将驶入口11和驶出口12同时关闭时，仓库1内形成封闭的空间，当货车100开始卸料时，将仓内集尘罩302和仓上集尘罩303打开后，地下料仓21和仓库1在除尘器301、仓内集尘罩302、仓上集尘罩303的共同作用下能够保持负压状态，进一步避免粉尘外溢。在一个实施例中，驶入口11和/或驶出口12上可以通过设置软帘来封闭仓库1，软帘既能够让货车100直接驶出或驶出又能够在货车100驶入或驶出后封闭驶入口11和/或驶出口12。
该用于货车卸料的仓储系统还包括设于地下料仓21内的料位计、设于驶入门外的禁止驶入提醒器及与料位计和禁止驶入提醒器电连接的控制器。其中，驶入门为能够被控制器所控制的电动门或电动卷帘门，使得控制器能够在其获知料位计检测地下料仓21内物料已超过预设料位时，控制电动门或电动卷帘对驶入口11进行关闭并同时开启禁止驶入提醒器，以提醒货车的驾驶员暂时不能驶入仓库1中进行卸料。由于从货车100上卸入地下料仓21内的物料会以较为缓慢的速度落入地库2的物料运输设备内，为了避免地下料仓21内的物料过满而影响仓内集尘罩302和抑尘挡板4的作用，前后两辆货车的卸货时间需要有一定的间隔。通过禁止驶入提醒器来对货车驾驶员进行明确的指示，再结合电动门或电动卷帘的开闭，实现了仓储系统的自动控制，从而控制货车100进入仓库1内的频率，在提高卸料效率的同时，又保证地下料仓21内的除尘装置3能够起到最好的除尘效果。控制器可以是包括可编程逻辑控制器(如plc或cpu)、存储器和与可编程逻辑控制器相连的电子元件等，其属于本领域技术人员熟知的，在此不再详述。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。