本发明涉及电子行业产品定位移动技术领域，具体为一种快速移载输送装置。
背景技术：
随着电子行业的飞速发展，人海生产模式逐渐被全自动生产线所取代，自动化产线基本上是靠传送载具来实现对产品的传送，而传送就是用来定位产品的装置。传送在生产中是一个循环利用的过程，就无法避免传送机构实现共用化，所以传送产品的定位和多种产品的传送方式相当重要。现有的方式是用皮带式的传送方式进行传送定位，缺陷如下：皮带容易损坏导致后期维护成本较高；其次，电子元件体积较小，皮带式传送方式难以达到较高的定位精度再者；再者，皮带式传送的产品较单一，生产不同种类的产品需要对应不同的皮带传送装置，所以导致皮带传送装置的共用化程度较低。
上述不足导致皮带传送装置与现今电子行业高精度加工要求、及生产厂家一直致力追求的低传送成本背道而驰，所以亟待一种共用化程度高、定位精准、低维护成本的电子元件用快速移载输送装置满足高速发展的电子加工领域的需求。
针对上述技术问题，该发明提出一种快速移载输送装置，包括：型材支架、倒t形型材支架支撑架、第一滑动轨道、第一滑块、移动托盘、马达驱动装置，动力传递装置，马达驱动装置带动动力传递装置做往复运动，动力传递装置中的卡扣标准件卡住移动托盘带动移动托盘不断向前移动，该快速移载输送装置具有如下优点：定位精确、维修成本较低；只需要在局部设置即可通过移载输送装置的多次往复运动完成所有移动托盘的运送，节省装置成本及车间占用面积；共用化程度较高，可将不同种类及尺寸的电子产品固定到移动托盘上完成产品的定位传送。
技术实现要素：
一种快速移载输送装置，包括：型材支架1、倒t形型材支架支撑架2、第一滑动轨道3、第一滑块4、移动托盘5、马达驱动装置6，动力传递装置7，倒t形型材支架支撑架2上端面螺固有轨道连接板31，第一滑动轨道3螺固在轨道连接板31的上端面，第一滑块4可滑动式套接在第一滑动轨道3上，移动托盘5螺固在第一滑块4的上端面，马达驱动装置6通过动力传递装置7将动力传递到移动托盘5并带动固定在移动托盘5上的产品9向前运动，第一滑动轨道3上设置有多组移动托盘5；
动力传递装置7包括移动托盘连接板71、第二滑块72、第二滑动轨道73、卡扣74(为现有技术中的标准件)，马达驱动装置6中的滑块通过连接板与托盘连接板71固定连接将马达动力传递到托盘连接板71上，第二滑动轨道73螺固在型材支架1的侧面，第二滑块72螺固在移动托盘连接板71的侧面，第二滑块72可滑动式的套接在第二滑动轨道73上，卡扣74螺固在移动托盘连接板71中靠近第二滑动轨道73的板面上且移动托盘连接板71上卡扣74的数量大于等于移动托盘5的数量，保证每个移动托盘5都有卡扣74对应，卡扣74的安装高度高出横置的移动托盘连接板71的上平面且位于移动托盘连接板71水平投影范围之内；相应的，移动托盘5的下板面端部位置加工有矩形的楔形板安装槽51，楔形板安装槽51内安装有楔形板52，楔形板52的下表面为倾斜面，且楔形板52的端部最小厚度与楔形板安装槽51的深度相同，卡扣74中的旋转卡扣板741前端平面的水平高度低于楔形板52最大厚度底面的水平高度，卡扣板741的后端翘板水平高度高于楔形板52最大厚度底面的水平高度；移动托盘连接板71与马达动力装置7中的滑块固定连接；其中，第一滑动轨道3与第二滑动轨道73平行设置。
工作原理为：马达驱动装置6启动后会产生第一滑动轨道3方向的传送动力，马达驱动装置6中的滑块会带动与之固定连接的移动托盘连接板71向前运动；在向前运动的过程中，移动托盘5随第一滑块4在第一滑动轨道3上滑动，移动托盘连接板71随第二滑块72在第二滑动轨道73上运动；当马达驱动装置6的运动行程结束后，马达驱动装置6会发生反向复位运动进而将动力传递装置7带回运动原点位置；马达驱动装置6带动动力传递装置7向前运动的同时，卡扣74中旋转卡扣板翘起的端部恰好卡住楔形板52最大厚度的后方并推动整个移动托盘5向前运动至马达驱动装置6一个行程的距离；然后，动力传递装置7随同马达驱动装置6进行反向复位运动，在反向复位运动过程中，卡扣74也会随之同步运动，卡扣74会从楔形板52下方的最小厚度一端向最大厚度一端运动，旋转卡扣板741在运动过程中翘板端会受到楔形板52的下压使翘板底部的弹簧压缩进而使翘板端向下运动，卡扣74无障碍的从楔形板52下方通过，当卡扣74越过楔形板52后旋转卡扣板741的翘板端在弹簧的作用下会再次弹起至旋转卡扣板741的翘板端卡住下一个移动托盘5的楔形板52最大厚度侧面。
马达驱动装置6的往复运动带动动力传递装置7往复运动，且在动力传递装置7进行反向复位运动时无需进行升降操作，直接反向复位即可(因为在复位运动时卡扣74中的旋转卡扣板741可通过弹簧的变形顺利通过楔形板52到达下一个移动托盘5中楔形板52的最大厚度端后方)，通过马达驱动装置6的再次前进动力可将移动托盘5再向前传递一个行程，多次反复运动将移动载盘5会到达目的位置。这种移载输送方式无需现有技术中长距离行程范围内设置移载输送皮带装置即可完成任何行程的输送，大大节省了移载输送装置的成本及车内空间。其次，定位托盘5上的电子产品无选择性，可以将不同种类、不同尺寸的电子产品固定在定位托盘5上进行快速运载传送，共用化程度大大提升。
优选的，所述快速移载输送装置，楔形板52的底端倾斜面与水平面的夹角为6°～20°。
优选的，所述快速移载输送装置，马达驱动装置6通过连接板固定在型材支架1的底端。将马达驱动装置6安装在型材支架1的底部不会妨碍输送装置周边设施的排布，同时，进一步缩小快速移载输送装置的体积、节省占地面积。
优选的，所述快速移载输送装置，型材支架1中空铝挤件且中空铝挤件的四面都设置有安装凹槽11。中空铝挤件在保证支撑强度的基础上，自身总重量较低且节省材料成本；其次，中空铝挤件的型材支架1可大大节省与周边零部件连接固定用的螺纹孔的加工。
优选的，所述快速移载输送装置，马达驱动装置6为无杆气缸，气动驱动。无杆气缸式可大大节省安装空间，减小设备占用体积。
优选的，所述快速移载输送装置，马达驱动装置6为电力驱动，由旋转装置、丝杆、滑块组成，其中旋转装置由伺服电机和减速机组成且旋转装置的动力输出轴与丝杆固定连接，滑块套接在丝杆上。
优选的，所述快速移载输送装置，还包括横向定位装置8，横向定位装置8包括倒t形支撑架81、滑轨安装块82、第三滑动轨道83、第三滑块84、定位气缸85、定位轴86、滚轮安装板87、滚轮88、滚轮轴89，其中，滑轨安装块82螺固在倒t形支撑架81的上端面，第三滑动轨道83螺固在滑轨安装块82的上端面，第三滑块84可滑动套接在第三滑动轨道83上，定位气缸85横向设置在气缸连接板851上且气缸连接板851上加工有供定位气缸85的动力输出轴穿过的孔，滚轮88中心部穿过滚轮轴89(图中未示出)，滚轮轴89的两端与滚轮安装板87中滚轮安装腔的上下板连接，相应的，移动托盘5靠近横向定位装置8一侧边加工有与滚轮88直径相同的弧形槽53，滚轮88可卡扣在弧形槽53中；滚轮安装板87的下端面螺固在连接板上且连接板螺固在第三滑块84的上端面，定位轴86一端垂直固定在滚轮安装板87板面上、另一端活动式穿插在与气缸连接板851螺固的u形连接板852的底面孔上且延伸到u形连接板852内侧一段距离，套有弹簧810的定位轴86位于定位气缸85动力输出轴的正前方，弹簧810的两端分别抵触在滚轮安装板87、u形连接板852相对板面且始终处于压缩状态。
横向定位装置8中定位气缸85启动后动力输出轴横向水平推动定位轴86，定位轴86推动滚轮88紧贴移动托盘5的弧形槽53中并紧紧抵住移动托盘5使移动托盘5的位于设定的横向位置，避免因第一滑块4与第一滑动轨道3之间存在接触间隙后导致滑动前进过程中发生左右晃动从而降低移动托盘5即电子产品9的传送定位精度，定位气缸85启动后，随着定位轴86朝向移动托盘5方向运动，弹簧810的压缩量变小同时带动滚轮88卡进移动托盘5的弧形槽53中，这时弹簧810处于微压缩状态。
附图说明：
下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：
图1是本发明涉及的快速移载输送装置结构示意图；
图2是本发明涉及的快速移载输送装置的部分结构示意图；
图3是本发明涉及的快速移载输送装置中动力传递装置示意图；
图4是本发明涉及的快速移载输送装置中卡扣结构示意图；
图5是本发明涉及的快速移载输送装置中横向定位装置结构示意图；
图6是本发明涉及的快速移载输送装置中型材支架结构示意图；
编号对应的具体结构如下：
型材支架1，安装凹槽11，倒t形型材支架支撑架2，第一滑动轨道3，轨道连接板31，第一滑块4，移动托盘5，楔形板安装槽51，楔形板52，弧形槽53，马达驱动装置6，动力传递装置7，移动托盘连接板71，第二滑块72，第二滑动轨道73，卡扣74，旋转卡扣板741，横向定位装置8，t形支撑架81，滑轨安装块82，第三滑动轨道83，第三滑块84，定位气缸85，气缸连接板851，u形连接板852，定位轴86，滚轮安装板87，滚轮88，滚轮轴89，弹簧810，产品9
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
具体实施案例1：
一种快速移载输送装置，包括：型材支架1、倒t形型材支架支撑架2、第一滑动轨道3、第一滑块4、移动托盘5、马达驱动装置6，动力传递装置7，倒t形型材支架支撑架2上端面螺固有轨道连接板31，第一滑动轨道3螺固在轨道连接板31的上端面，第一滑块4可滑动式套接在第一滑动轨道3上，移动托盘5螺固在第一滑块4的上端面，马达驱动装置6通过动力传递装置7将动力传递到移动托盘5并带动固定在移动托盘5上的产品9向前运动，第一滑动轨道3上设置有多组移动托盘5；
动力传递装置7包括移动托盘连接板71、第二滑块72、第二滑动轨道73、卡扣74(为现有技术中的标准件)，马达驱动装置6中的滑块通过连接板与托盘连接板71固定连接将马达动力传递到托盘连接板71上，第二滑动轨道73螺固在型材支架1的侧面，第二滑块72螺固在移动托盘连接板71的侧面，第二滑块72可滑动式的套接在第二滑动轨道73上，卡扣74螺固在移动托盘连接板71中靠近第二滑动轨道73的板面上且移动托盘连接板71上卡扣74的数量大于等于移动托盘5的数量，保证每个移动托盘5都有卡扣74对应，卡扣74的安装高度高出横置的移动托盘连接板71的上平面且位于移动托盘连接板71水平投影范围之内；相应的，移动托盘5的下板面端部位置加工有矩形的楔形板安装槽51，楔形板安装槽51内安装有楔形板52，楔形板52的下表面为倾斜面，且楔形板52的端部最小厚度与楔形板安装槽51的深度相同，卡扣74中的旋转卡扣板741前端平面的水平高度低于楔形板52最大厚度底面的水平高度，卡扣板741的后端翘板水平高度高于楔形板52最大厚度底面的水平高度；移动托盘连接板71与马达动力装置7中的滑块固定连接；其中，第一滑动轨道3与第二滑动轨道73平行设置。
快速移载输送装置还包括横向定位装置8，横向定位装置8包括倒t形支撑架81、滑轨安装块82、第三滑动轨道83、第三滑块84、定位气缸85、定位轴86、滚轮安装板87、滚轮88、滚轮轴89，其中，滑轨安装块82螺固在倒t形支撑架81的上端面，第三滑动轨道83螺固在滑轨安装块82的上端面，第三滑块84可滑动套接在第三滑动轨道83上，定位气缸85横向设置在气缸连接板851上且气缸连接板851上加工有供定位气缸85的动力输出轴穿过的孔，滚轮88中心部穿过滚轮轴89(图中未示出)，滚轮轴89的两端与滚轮安装板87中滚轮安装腔的上下板连接，相应的，移动托盘5靠近横向定位装置8一侧边加工有与滚轮88直径相同的弧形槽53，滚轮88可卡扣在弧形槽53中；滚轮安装板87的下端面螺固在连接板上且连接板螺固在第三滑块84的上端面，定位轴86一端垂直固定在滚轮安装板87板面上、另一端活动式穿插在与气缸连接板851螺固的u形连接板852的底面孔上且延伸到u形连接板852内侧一段距离，套有弹簧810的定位轴86位于定位气缸85动力输出轴的正前方，弹簧810的两端分别抵触在滚轮安装板87、u形连接板852相对板面且始终处于压缩状态。
其中，楔形板52的底端倾斜面与水平面的夹角为6°，马达驱动装置6通过连接板固定在型材支架1的底端，型材支架1为中空铝挤件且中空铝挤件的四面都设置有安装凹槽11，马达驱动装置6为无杆气缸。
本具体实施案例中涉及的移载输送装置与现有技术中的皮带式传送装置相比具有如下优点：定位精确、维修成本较低；无需在整个运送路线设置移载输送装置，只需要在局部设置即可通过移载输送装置的多次往复运动完成所有移动托盘5的运送，节省装置成本及车间占用面积；共用化程度较高，可将不同种类及尺寸的电子产品固定到移动托盘5上完成产品的定位传送。
具体实施案例2：
一种快速移载输送装置，包括：型材支架1、倒t形型材支架支撑架2、第一滑动轨道3、第一滑块4、移动托盘5、马达驱动装置6，动力传递装置7，倒t形型材支架支撑架2上端面螺固有轨道连接板31，第一滑动轨道3螺固在轨道连接板31的上端面，第一滑块4可滑动式套接在第一滑动轨道3上，移动托盘5螺固在第一滑块4的上端面，马达驱动装置6通过动力传递装置7将动力传递到移动托盘5并带动固定在移动托盘5上的产品9向前运动，第一滑动轨道3上设置有多组移动托盘5；
动力传递装置7包括移动托盘连接板71、第二滑块72、第二滑动轨道73、卡扣74(为现有技术中的标准件)，马达驱动装置6中的滑块通过连接板与托盘连接板71固定连接将马达动力传递到托盘连接板71上，第二滑动轨道73螺固在型材支架1的侧面，第二滑块72螺固在移动托盘连接板71的侧面，第二滑块72可滑动式的套接在第二滑动轨道73上，卡扣74螺固在移动托盘连接板71中靠近第二滑动轨道73的板面上且移动托盘连接板71上卡扣74的数量大于等于移动托盘5的数量，保证每个移动托盘5都有卡扣74对应，卡扣74的安装高度高出横置的移动托盘连接板71的上平面且位于移动托盘连接板71水平投影范围之内；相应的，移动托盘5的下板面端部位置加工有矩形的楔形板安装槽51，楔形板安装槽51内安装有楔形板52，楔形板52的下表面为倾斜面，且楔形板52的端部最小厚度与楔形板安装槽51的深度相同，卡扣74中的旋转卡扣板741前端平面的水平高度低于楔形板52最大厚度底面的水平高度，卡扣板741的后端翘板水平高度高于楔形板52最大厚度底面的水平高度；移动托盘连接板71与马达动力装置7中的滑块固定连接；其中，第一滑动轨道3与第二滑动轨道73平行设置。
快速移载输送装置还包括横向定位装置8，横向定位装置8包括倒t形支撑架81、滑轨安装块82、第三滑动轨道83、第三滑块84、定位气缸85、定位轴86、滚轮安装板87、滚轮88、滚轮轴89，其中，滑轨安装块82螺固在倒t形支撑架81的上端面，第三滑动轨道83螺固在滑轨安装块82的上端面，第三滑块84可滑动套接在第三滑动轨道83上，定位气缸85横向设置在气缸连接板851上且气缸连接板851上加工有供定位气缸85的动力输出轴穿过的孔，滚轮88中心部穿过滚轮轴89(图中未示出)，滚轮轴89的两端与滚轮安装板87中滚轮安装腔的上下板连接，相应的，移动托盘5靠近横向定位装置8一侧边加工有与滚轮88直径相同的弧形槽53，滚轮88可卡扣在弧形槽53中；滚轮安装板87的下端面螺固在连接板上且连接板螺固在第三滑块84的上端面，定位轴86一端垂直固定在滚轮安装板87板面上、另一端活动式穿插在与气缸连接板851螺固的u形连接板852的底面孔上且延伸到u形连接板852内侧一段距离，套有弹簧810的定位轴86位于定位气缸85动力输出轴的正前方，弹簧810的两端分别抵触在滚轮安装板87、u形连接板852相对板面且始终处于压缩状态。
其中，楔形板52的底端倾斜面与水平面的夹角为18°，马达驱动装置6通过连接板固定在型材支架1的底端，型材支架1为中空铝挤件且中空铝挤件的四面都设置有安装凹槽11，马达驱动装置6为电力驱动，由旋转装置、丝杆、滑块组成，其中旋转装置由伺服电机和减速机组成且旋转装置的动力输出轴与丝杆固定连接，滑块套接在丝杆上。
本具体实施案例中涉及的移载输送装置与现有技术中的皮带式传送装置相比具有如下优点：定位精确、维修成本较低；无需在整个运送路线设置移载输送装置，只需要在局部设置即可通过移载输送装置的多次往复运动完成所有移动托盘5的运送，节省装置成本及车间占用面积；共用化程度较高，可将不同种类及尺寸的电子产品固定到移动托盘5上完成产品的定位传送。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。