卸料收集装置的制作方法

本发明涉及脱硫脱硝领域，尤其涉及一种卸料收集装置。

背景技术：

随着我国社会经济的快速发展，环境问题日益突出，脱硫脱硝技术的快速发展，有效地遏制了硫氧化物、氮氧化物的排放。特别地，活性炭一体化干法脱硫脱硝技术能够有效应用于焦化烟气、烧结烟气，以及脱硫脱硝净化工程当中，是脱硫脱硝领域中较为先进和彻底的处理工艺。

目前，在活性炭一体化干法脱硫脱硝技术领域中，活性炭作为脱硫脱硝的主要载体，多采用袋装方式进行储存运输，在活性炭进入储仓之前，需要人工对袋装的活性炭进行破袋，再将活性炭倒入储仓以备后续脱硫脱硝之用。然而现有的这种人工破袋方式费时费力，极为影响工作效率。此外，在人工补料过程中，由于储仓内具有一定的高度，活性炭物料在进入储仓时很容易造成块状活性炭的摔损，从而影响了活性炭物料的使用效率，提高了经济成本。

针对现有技术的不足之处，本领域的技术人员迫切希望寻求一种能够有效减少物料摔损消耗的卸料收集装置，以提高物料的使用效率，节约经济成本。

技术实现要素：

为了有效减少物料的摔损消耗，本发明提出了一种卸料收集装置。

根据本发明的卸料收集装置，包括卸料装置和与该卸料装置相连的收集装置，收集装置包括壳体和设置在该壳体内的用于使物料缓冲下降的料槽，料槽的一端与上述壳体顶部的入口相连，料槽的另一端与上述壳体的底部的出口相连，上述壳体的入口与上述卸料装置的出口相连。

进一步地，料槽螺旋式设置在上述壳体内。

进一步地，料槽包括与上述壳体的入口相连且延伸固定在该壳体的内侧壁上的第一倾斜段，与第一倾斜段相连且沿上述壳体的内壁螺旋延伸的螺旋段，以及与螺旋段相连的第二倾斜段，第二倾斜段的延伸端与上述壳体的出口相连。

进一步地，料槽第一倾斜段和第二倾斜段均为直管段，且第一倾斜段的轴线方向与上述壳体的入口的轴线方向的夹角和/或第二倾斜段的轴线方向与上述壳体的出口的轴线方向的夹角范围为30°至50°。

进一步地，料槽第二倾斜段的构造为朝向与上述螺旋段的末端相连的壳体的内壁弯曲的弧形段。

收集装置还包括与上述壳体的底部的出口相连通的收料斗，上述壳体的底部的出口的开口面积小于等于该收料斗的开口面积，且上述壳体的底部的出口的开口面积大于等于上述料槽的出口的正投影面积。

进一步地，壳体上还设置有除尘口，除尘口与外部除尘系统相连。

进一步地，卸料装置包括卸料斗和设置在该卸料斗的大口端的破袋装置，卸料斗的小口端与上述壳体的顶部的入口相连。

进一步地，破袋装置包括固定在上述卸料斗的大口端的分料栅板和位于该分料栅板上的破袋锥。

进一步地，破袋锥包括排列在上述分料栅板的中心十字线上的多个锥部。

通过上述技术方案，我们可以得出，该卸料收集装置有效的降低了物料的摔损消耗，大大地提高了物料的使用效率，节约了经济成本，且该卸料收集装置通过与除尘系统的连接，有效地避免了大气污染；该卸料收集装置还实现了对袋装物料进行破袋卸料，代替了人工卸料，省时省力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为根据本发明的卸料收集装置的第一实施例的结构示意图；

图2为图1所示的卸料收集装置沿a-a方向的剖视图；

图3为图1所示的卸料收集装置沿b-b方向的剖视图；

图4为根据本发明的卸料收集装置的第二实施例的结构示意图；

图5为根据本发明的卸料收集装置的第三实施例的结构示意图；

图6为根据本发明的卸料收集装置的第四实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

图1示出了根据本发明的卸料收集装置100的结构示意图。如图1所示，该卸料收集装置100包括卸料装置1和与卸料装置1相连的收集装置2，收集装置2包括壳体21和设置在壳体21内的用于使物料缓冲下降的料槽22，料槽22的一端与壳体21顶部的入口211相连，料槽22的另一端与壳体21的底部的出口212相连，壳体21的入口211与卸料装置1的出口13相连。

本发明的卸料收集装置100在使用时，物料经卸料装置1卸料后进入收集装置2，即进入壳体21内的料槽22中，由于料槽22能够使物料缓冲下降，因此物料在收集装置2中的运动过程更为平缓，物料彼此之间碰撞较少，且能够有效地避免物料因直接落至壳体21底部而对物料造成的损坏。由于料槽22与壳体21的底部的出口212相连，因此沿料槽22运动的物料可经壳体21底部的出口212进行收集，以备使用。通过该设置，物料经卸料装置1，再通过能够使物料缓冲下降的料槽22，使得物料在收集装置2中得到了有效地缓冲，即有效地降低了物料的摔损消耗，从而大大地提高了物料的使用效率，节约了经济成本。

根据本发明，料槽22的结构可以设置为多种结构，只要该料槽22的结构能够实现使物料缓冲下降的功能即可。例如，如图4所示，该料槽22可以为自壳体21的入口211至壳体21的出口212方向上倾斜设置的条形槽，即滑梯状的料槽；还例如，如图5所示，可以包括自壳体21的入口211至壳体21的出口212方向上设置的多段条形槽，各段条形槽可以具有不同的斜率；还例如，如图6所示，可以是自壳体21的入口211至壳体21的出口212方向上设置的弧形槽等。

在一个优选的实施方式中，料槽22可螺旋式设置在壳体21内。该螺旋式设置的料槽22应当理解为：料槽22在壳体21内呈大致的螺旋状，该料槽22在螺旋设置的过程中可以至少部分与壳体21的内壁固定，也可与壳体21的内壁完全不固定，其具体的设置可根据物料的种类、物料的量等实际情况进行具体选择。

在如图1所示的优选的实施例中，料槽22包括与壳体21的入口211相连且延伸至壳体21的内侧壁上的第一倾斜段221，与第一倾斜段221相连且沿壳体21的内壁螺旋向下延伸的螺旋段222，以及与螺旋段222相连的第二倾斜段223，第二倾斜段223的延伸端与壳体21的出口212相连。通过该设置，物料自壳体21的入口211通过第一倾斜段221顺利进入料槽22，再经第二倾斜段223顺利进入壳体21的出口212，而螺旋段222的设置主要用于增加料槽22的延伸长度，从而有助于增加物料的流动行程，由此，物料可依次缓慢地在料槽22内流动，该设置进一步避免了物料彼此之间的碰撞，从而能够有效地避免对物料造成的损坏。

值得注意的是，该螺旋段222的结构可以设置为环绕壳体的内壁一周或多周，也可以设置为环绕壳体的内壁不足一周，且环绕的路径逐渐沿壳体的高度方向向下延伸，该螺旋段222的具体延伸长度和延伸路径可根据壳体的高度或所需输送的物料的实际情况来进行具体设定，这里不再赘述。

优选地，上述料槽22的第一倾斜段221和第二倾斜段223均为直管段，且第一倾斜段221的轴线方向与壳体21的入口211的轴线方向的夹角和/或第二倾斜段223的轴线方向与壳体21的出口212的轴线方向的夹角范围为30°至50°，优选角度为30°、45°或50°，通过该设置可以使物料在料槽22中流动的速度更为平稳，一方面避免了因设置的夹角过大而使物料无法在料槽22的第一倾斜段221和/或第二倾斜段223里流动或流动缓慢，从而影响物料的收集效率；另一方面还避免了因设置的夹角过小而使物料在料槽22的第一倾斜段221和/或第二倾斜段223里流动过快，从而对收集的物料造成损坏。

还优选地，在如图1和图2所示的实施例中，料槽22第二倾斜段223的构造为朝向与螺旋段222的末端相连的壳体21的内壁弯曲的弧形段。该设置可进一步减缓物料在第二倾斜段223上的运动速度，从而有利于提高物料的缓冲效果以进一步降低物料的摔损消耗。

根据本发明，料槽22可以由金属材料或塑料材料制成，优选采用金属材料制成。在如图1和图2所示的实施例中，料槽22的各段之间可通过焊接的方式进行连接，且料槽22的各段与壳体21的内壁之间的固定也可通过焊接的方式实现。

根据本发明，如图1所示，收集装置2还包括与壳体21的底部的出口212相连通的收料斗24，壳体21的底部的出口212的开口面积小于等于收料斗24的开口面积，且壳体21的底部的出口212的开口面积大于等于料槽22的出口224的正投影面积。通过该设置，一方面可保证物料通过料槽22的出口224顺利进入收料斗24，另一方面，当壳体21的底部的出口212的开口面积等于收料斗的开口面积时，也就是说壳体21的底部完全与收料斗24顶部连通，此时第二倾斜段223的末端形成了自由端，通过该设置，当料槽22内的物料流动至第二倾斜段223时，第二倾斜段223可进一步实现对物料的缓冲。尤其是，当物料到达第二倾斜段223的自由端的末端时，在物料自身重力的作用下可使其产生一定的形变，该形变使得第二倾斜段223更为靠近收料斗24的内壁，从而减缓了物料掉落至收料斗24的内壁时对其内壁的冲击力，这就进一步地避免了对物料造成的损坏。

此外，如图1所示，壳体21上还设置有除尘口23，该除尘口23与外部除尘系统25相连，通过该设置，物料在收集装置2中下落过程所产生的灰尘可通过除尘系统25进行处理后排放，从而有效的避免了大气污染。

根据本发明，如图1所示，卸料装置1可包括卸料斗11和设置在卸料斗11的大口端的破袋装置12，卸料斗11的小口端与壳体21的顶部的入口相连。

优选地，结合图1和图3所示，破袋装置12包括固定在卸料斗11的大口端的分料栅板121和位于该分料栅板121上的破袋锥122，通过该设置，吊装设备将袋装物料吊至距离破袋装置12上方一定距离后，对袋装物料进行释放，袋装物料依靠自身重力作用掉落至破袋装置12上，设置在破袋装置12上的破袋锥122对袋装物料进行破袋，随后吊装设备再次将袋装物料抓起，破袋后的物料掉落，并通过分料栅板121均匀的落入卸料斗11内。本发明的破袋装置12在分料栅板121和破袋锥122的共同作用下，实现了对袋装物料的快速卸料和均匀分料，从而进一步提高了物料的卸料效率的同时，也有助于节省人工成本。

需要说明的是，固定在卸料斗11的大口端的分料栅板121，设置方式可以是分料栅板121所在平面与卸料斗11的大口端所在平面平行设置，也可以是分料栅板121所在平面与卸料斗11的大口端所在平面呈一定的夹角设置，只要能够实现对袋装物料快速卸料和均匀分料即可，这里不作具体限定。

进一步优选地，上述破袋锥122包括排列在上述分料栅板121的中心十字线上的多个锥部，通过该设置可在实现袋装物料有效破袋的基础上，有效避免物料落料缓慢和容易堆积等问题。当然，破袋锥122的多个锥部也可设置在分料板121的其它区域，其具体的排布方式可以为任意的分散排布，也可以是呈某种几何形状的分布，只要能够实现其快速破袋的功能即可，这里不作具体限定。另外，锥部可以是图1所示的具有尖端的实体结构，各锥部的轴线可以与分料栅板121所在的平面垂直设置，也可以与分料栅板121所在的平面以一定夹角设置，只要能够实现有效破袋即可。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。