本实用新型涉及的是一种自动化包装领域的技术，具体是一种多工位双履带式自动称重配料装置。
背景技术：
随着我国制造企业的升级，提高自动化水平越来越成为企业提升产能效率的关键。目前，现有的小料多工位流水线式自动称重配料装置采用移动混料容器至喂料机构下方的多工位式配料，这种配料系统效率较高，安装空间充足。但其对应的自动称重配料装置一般采用滚筒输送线或者链条输送线移动称料容器至喂料机构下方的称重工位进行称重配料。采用滚筒输送线存在称重装置安装位置困难；采用链条输送线存在链条间隙大易积料不宜清洁；针对多种物料配方的配料实施时存在结构复杂、体积大、称重精度较差，可靠性较差和称重效率低的缺点。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术存在的上述不足，提出一种多工位双履带式自动称重配料装置，具有结构紧凑、多工位步进称重布置合理，自动化程度高、称重精度高、称重效率高、可靠性好和易清洁的特点，能够实现自动、高效、精确的喂料输送工作。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
本实用新型包括：一种多工位双履带式自动称重配料装置，其特征在于，包括：双履带输送线上的若干个称量工位，其中：每个称量工位上设有与控制柜相连的喂料机构和可升降称重平台，称量工位前设有与控制柜相连的光电位置检测开关和气动阻挡杆。
所述的双履带输送线包括：输送线支架、设置于输送线支架两端的两根平行输送轴及其驱动组件、位于平行输送轴的两端的输送链轮、套接于输送链轮上用于运送称料容器的输送履带。
所述的可升降称重平台包括：依次设置于底板上的升降气缸、称重传感器底板、高精度称重传感器以及称量台面，其中：升降气缸的一端设置于基座上，另一端与称重传感器底板相连。
技术效果
与现有技术相比，本装置能减少至少60％的人工操作时间，杜绝由于人为因素导致的误差，从而减少不合格品的产生。也能在很大程度上减少原材料对操作环境的污染以及对操作人员的身体损害；本装置结构紧凑、多工位步进称重布置合理，自动化程度高、称重精度高、称重效率高、可靠性好和易清洁的特点。使得整个过程可以在输送线上完成，而不必在称重时需要离开输送线，称重完毕后再回到输送线，提高了工作效率，并且降低了设备的制造成本。
附图说明
图1为本实用新型立体示意图；
图2为图1俯视图；
图3为图1局部放大示意图1；
图4为图1局部放大示意图2；
图5为图1局部放大示意图3；
图6为升降式称重平台示意图；
图中：双履带输送线1、称量工位2、气动阻挡杆3、光电位置检测开关4、喂料机构5、称料容器6、减速机7、驱动电机8、双履带式输送线支架9、称重平台201、称重传感器202、底板203、升降气缸204。
具体实施方式
如图1和图2所示，为本实施例涉及的多工位双履带式自动称重配料装置，包括：双履带输送线1上的若干个称量工位2，其中：每个称量工位2上设有与控制柜相连的喂料机构5和可升降称重平台，称量工位2前设有与控制柜相连的光电位置检测开关4和气动阻挡杆3。
所述的双履带输送线1包括：输送线支架9、设置于输送线支架9两端的两根平行输送轴及其驱动组件、位于平行输送轴的两端的输送链轮、套接于输送链轮上用于运送称料容器6的输送履带。
所述的驱动组件优选为带有减速机7的驱动电机8，其中：减速机7的输出轴通过联轴器与输送线支架一端的输送轴相连。
所述的可升降称重平台包括：依次设置于底板203上的升降气缸204、称重传感器底板203、高精度称重传感器202以及称量台面201，其中：升降气缸204的一端设置于基座206上，另一端与称重传感器底板203相连。
如图6所示，所述的升降气缸204的外部平行设有两根带有导孔的导向轴205，该导向轴205分别位于升降气缸的两侧，设置于其一端的导孔连接于基座206上，导向轴的另一端与称重传感器底板203相连以确保称重传感器平台组件升降时动作快速平稳。
所述的气动阻挡杆3包括：水平执行气缸及与之相连的挡杆，该挡杆包括：水平执行气缸及与之相连的挡杆，该挡杆的形状为扁状楔形结构。该形状挡杆可有效分割前后工位的称料容器。
本装置工作过程如下：当需称重的多个称料容器6放置到双履带输送线1上，由双履带输送线驱动多个称料容器6到达准备区域时，使用可水平伸缩气动阻挡杆3伸出挡杆将称料容器6逐个间隔开；当称料容器6到达称重工位2时，光电位置检测开关4接收到来自控制柜信号后，称重工位2前方可水平伸缩气动阻挡杆3伸出挡杆将需称重的称料容器6定位在称重工位2上方；控制柜同时给出信号到可升降式称台的升降气缸204，升降气缸204动作后升起称重平台201，然后由喂料装置5将物料添加到称料容器6中，当物料到设定值时，控制柜再输出指令关闭喂料机构5。在完成此工位称重后，可升降式称台的升降气缸204动作将称重平台下降到称重平台的原位。随后称料容器前的可水平伸缩气动阻挡杆3缩回挡杆，完成此工位称重的称料容器6由双履带式输送线1驱动至下个称重工位2。以此类推完成若干个称量工位2称重。整个过程由操作界面(触摸屏)输入配料参数，然后由PLC自动控制完成。选用不同规格的传感器和气缸可以分别满足不同的称重要求和适应不同的工况要求。
上述具体实施可由本领域技术人员在不背离本实用新型原理和宗旨的前提下以不同的方式对其进行局部调整，本实用新型的保护范围以权利要求书为准且不由上述具体实施所限，在其范围内的各个实现方案均受本实用新型之约束。