一种泡沫填缝剂生产线的自动装箱装置的制作方法

本实用新型涉及包装技术领域，尤其涉及一种泡沫填缝剂生产线的自动装箱装置。

背景技术：

泡沫填缝剂是一种聚氨酯发泡填充弹性密封材料，广泛用于建筑门窗边缝、构件伸缩缝及孔洞处的填充密封。生产泡沫填缝剂的厂家一般是将其充入到气雾罐中，然后将气雾罐装箱进行出售。

现有技术中罐装产品装箱装置包括输送带、可前后伸缩的推送杆及接应杆等，包装箱、推送杆及接应杆在同一水平面上。装箱装置的输送带将罐装待包装品输送至指定位置，接应杆伸出时从前向后穿过包装箱并在箱口处与推送杆一起夹持住罐装待包装品，夹持后接应杆与推送杆同步向前运动将罐装待包装品装入包装箱中，然后推送杆向后运动从包装箱中抽出，包装箱进入到下一机构完成包装工作。

现有技术的缺陷在于，推送杆和接应杆夹持罐装待包装品，当加持多个罐装待包装品时，推送杆和接应杆只能抵接到位于两端的罐装待包装品，而处于中间的罐装待包装品容易滑落，从而影响包装的正常进行，严重降低工作效率；另外，由于包装箱、推送杆及接应杆在同一水平面上，使得罐装产品的生产线较长，包装设备占用空间大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种泡沫填缝剂生产线的自动装箱装置，以提高装箱效率及降低自动装箱装置的占用空间。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种泡沫填缝剂生产线的自动装箱装置，包括：

第一输送组件，用于输送罐装的泡沫填缝剂；

工作支架，设置在所述工作支架上，所述上料支架设有下料通道，所述下料通道的下方设有容纳包装箱的空腔；

上料支架，设有用于承接第一输送组件输送的所述罐装的泡沫填缝剂的上料通道，所述上料通道位于所述下料通道上方；上料支架能够相对于工作支架往复运动使上料通道和下料通道错位设置或正对设置；

第一驱动组件，设置在所述工作支架上，并能够驱动所述上料支架相对于所述工作支架往复运动。

作为优选，所述工作支架上设置有横向导柱；

所述上料支架包括依次间隔设置并形成所述上料通道的左侧壁、上料隔板及右侧壁；所述左侧壁和所述右侧壁滑动连接于所述横向导柱，所述上料隔板连接于所述左侧壁和/或右侧壁上。

作为优选，所述第一驱动组件包括固定于所述工作支架上的第一气缸，所述第一气缸设于所述上料支架的一侧，且其伸缩端连接于所述左侧壁或所述右侧壁。

作为优选，所述工作支架包括多个立柱，连接于多个所述立柱上端的安装板，及固定于所述安装板远离所述立柱一侧的安装架；

所述立柱与所述安装板围成所述空腔；所述横向导柱连接于所述安装架；所述下料通道贯穿所述安装板设置。

作为优选，还包括控制器，及用于检测所述罐装的泡沫填缝剂是否位于所述上料通道的预设位置的第一位置检测组件，所述第一位置检测组件和所述第一驱动组件均电连接于所述控制器。

作为优选，还包括输入机构，所述输入机构包括第二输送组件及第二气缸，所述第二输送组件位于所述空腔的一侧，所述第二气缸和所述空腔分别位于所述第二输送组件沿输送方向的两侧，所述第二气缸能够驱动位于所述第二输送组件上的包装箱进入所述空腔内，并置于所述下料通道的正下方。

作为优选，所述第二气缸上设置有用于检测包装箱是否位于预定位置的第二位置检测组件，第二位置检测组件和所述第二气缸均与所述控制器电连接。

作为优选，所述第一输送组件、所述第二输送组件和所述第三输送组件为链条滚子输送结构或皮带式输送结构。

作为优选，还包括输出机构，所述输出机构包括第三输送组件和与所述控制器电连接的第三气缸，所述第三输送组件和第三气缸位于所述空腔未设置所述第二输送组件的相对两侧，所述第三气缸连接于所述工作支架，且能够驱动位于所述空腔内的所述包装箱进入所述第三输送组件。

作为优选，所述工作支架还包括位于所述安装板下方的托板；

所述第二输送组件的一端及所述第三输送组件的一端均抵接于所述托板。

本实用新型的有益效果：

本实施例中每个上料通道内可以放置一排罐装的泡沫填缝剂，每排罐装的泡沫填缝剂的个数可以根据包装箱的尺寸选择。当罐装的泡沫填缝剂被传送至上料通道前，第一驱动组件驱动上料支架运动，使下料通道与上料通道错位设置，然后将罐装的泡沫填缝剂推送至上料通道内，此时由于下料通道与上料通道方错位设置，罐装的泡沫填缝剂不能从下料通道滑落至包装箱内；第一驱动组件驱动上料支架向相反的方向运动，使得下料通道与上料通道的正对设置，罐装的泡沫填缝剂通过下料通道落入到空腔内的包装箱中，从而完成罐装的泡沫填缝剂的装箱工作。该自动装箱装置只需将罐装的泡沫填缝剂传送至上料通道，通过上料支架的往复运动，并依靠罐装的泡沫填缝剂的自身重力就可以完成装箱工作，工作过程简单，工作效率高。容纳包装箱的空腔位于下料通道的下方，使得整个自动装箱装置占用空间小。

附图说明

图1是本实用新型的泡沫填缝剂生产线的自动装箱装置；

图2是本实用新型的下料通道、下料隔板及下料横板的俯视图。

图中：

1、工作支架；11、安装架；12、安装板；13、立柱；14、托板；21、上料通道；22、左侧壁；23、上料隔板；24、右侧壁；25、第一气缸；3、横向导柱；41、下料通道；42、下料隔板；43、下料横板；5、输入机构；51、第二输送组件；52、第二气缸；6、输出机构；61、第三输送组件；62、第三气缸。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

本优选实施例提供了一种泡沫填缝剂生产线的自动装箱装置，其主要但不局限应用于罐装的泡沫填缝剂的装箱，以提高装箱效率及降低自动装箱装置的占用空间。

如图1所示，本实施例中的泡沫填缝剂生产线的自动装箱装置包括工作支架1、上料支架、第一输送组件及第一驱动组件。第一输送组件设置于上料通道21的一端，用于输送罐装的泡沫填缝剂；工作支架1上设有下料通道41，下料通道41的下方设有用于容纳的包装箱的空腔；上料支架设置在工作支架1上，上料支架设有用于承接第一输送组件输送的罐装的泡沫填缝剂的上料通道21，上料通道21位于下料通道41上方；上料支架能够相对于工作支架1往复运动使上料通道21和下料通道41错位设置或正对设置；第一驱动组件设置在工作支架1上，并能够驱动上料支架相对于工作支架1往复运动。

本实施例中每个上料通道21内可以放置一排罐装的泡沫填缝剂，每排罐装的泡沫填缝剂的个数可以根据包装箱的尺寸选择。当罐装的泡沫填缝剂被传送至上料通道21前，第一驱动组件驱动上料支架运动，使下料通道41与上料通道21错位设置，然后将罐装的泡沫填缝剂推送至上料通道21内，此时由于下料通道41与上料通道21方错位设置，罐装的泡沫填缝剂不能从下料通道41滑落至包装箱内；第一驱动组件驱动上料支架向相反的方向运动，使得下料通道41与上料通道21的正对设置，罐装的泡沫填缝剂通过下料通道41落入到空腔内的包装箱中，从而完成罐装的泡沫填缝剂的装箱工作。该自动装箱装置只需将罐装的泡沫填缝剂传送至上料通道21，通过上料支架的往复运动，并依靠罐装的泡沫填缝剂的自身重力就可以完成装箱工作，工作过程简单，工作效率高。容纳包装箱的空腔位于下料通道41的下方，使得整个自动装箱装置占用空间小。

工作支架1包括多个立柱13，连接于多个立柱13上端的安装板12，连接于安装板12远离立柱13一侧的安装架11及位于安装板12下方的托板14。立柱13与安装板12围成空腔，具体的，设置有四根立柱13，四根立柱13与安装板12围成了立方结构的空腔，包装箱放置于托板14上。

安装架11远离空腔的一侧连接有横向导柱3，上料支架包括依次间隔设置并形成上料通道21的左侧壁22、上料隔板23及右侧壁24；左侧壁22和右侧壁24滑动连接于横向导柱3；设置横向导柱3可以实现上料支架与工作支架1的滑动连接，同时横向导柱3可以对上料支架起到导向作用。

安装板12连接有安装架11的一侧设置有上料支架，上料支架包括依次间隔设置并形成上料通道21的左侧壁22、上料隔板23及右侧壁24，左侧壁22和右侧壁24的上、下两端均滑动连接有横向导柱3，上料隔板23连接于左侧壁22和/或右侧壁24。上料通道21的个数可以根据包装箱的尺寸设置，可以不设置上料隔板23，左侧壁22和右侧壁24形成一个上料通道21；也可以设置一个上料隔板23，上料隔板23、左侧壁22和右侧壁24形成两个上料通道21；也可以间隔设置至少两个上料隔板23，每两个上料隔板23之间形成一个上料通道21，与左侧壁22或右侧壁24相邻的上料隔板23与左侧壁22或右侧壁24形成上料通道21；本实施例中设置了两个上料隔板23，形成了三个上料通道21，左侧壁22和右侧壁24相对的一侧连接有平行于横向导柱3的横杆，上料隔板23间隔的穿接在横杆上。

第一驱动组件为第一气缸25，第一气缸25固定于工作支架1上且设于上料支架的一侧，第一气缸25的伸缩端连接于左侧壁22或右侧壁24且其伸缩端能够沿横向导柱3的轴向运动，本实施例中第一气缸25的固定端连接于安装架11靠近右侧壁24的一侧，第一气缸25的伸缩端固定于右侧壁24，从而使第一气缸25驱动上料支架运动，上料通道21通过上料支架实现相对于工作支架1的往复运动。

上料支架远离第一输送组件的一端设置有第一位置检测组件，第一位置检测组件和第一驱动组件电连接有控制器。第一位置检测组件可以检测到罐装的泡沫填缝剂是否被传送到上料通道21的第一预设位置，如果到达第一预设位置，则控制器控制第一驱动组件驱动上料支架运动，使上料通道21与下料通道41正对设置。

下料通道41贯穿安装板12设置，具体的，安装板12靠近安装架11的一侧连接有多个间隔设置的下料隔板42和分别与下料隔板42两端连接的两个下料横板43，相邻的两个下料隔板42与两端的下料横板43形成一个下料通道41，下料通道41的个数与上料通道21的个数相同，当罐装的泡沫填缝剂进入到上料通道21之前，第一气缸25驱动上料支架运动，使下料隔板42位于上料通道21的正下方，此时罐装的泡沫填缝剂进入到上料通道21后，其下端抵接于下料隔板42的上端，罐装的泡沫填缝剂被传送到上料通道21的第一预设位置后，上料通道21与下料通道41正对设置时，罐装的泡沫填缝剂依靠自身的重力由上料通道21、下料通道41及通孔落入包装箱内。

本实施例中的自动装箱装置还包括输入机构5和输出机构6。其中，输入机构5设置于空腔的一侧，用于将包装箱送至空腔内；输出机构6位于空腔未设置第二输送组件51且相对的两侧，用于将盛放罐装的泡沫填缝剂的包装箱输送到下一工序。输入机构5、和输出机构6及第一输送组件可以是链条滚子输送结构或皮带式输送结构。

本实施例中输入机构5包括第二输送组件51及第二气缸52，第二输送组件51将包装箱通输送到空腔的一侧，第二输送组件51的一端位于空腔的一侧并抵接于托板14，第二气缸52和空腔分别位于第二输送组件51沿输送方向的两侧，第二气缸52能够驱动位于第二输送组件51上的包装箱进入空腔内，并置于下料通道41的正下方。第二气缸52上设置有第二位置检测组件，第二位置检测组件用于检测包装箱是否位于第二预设位置和第三预设位置，第二位置检测组件和第二气缸52均与控制器电连接。当第二位置检测组件检测到包装箱处于第二预设位置时，控制器控制第二气缸52驱动包装箱进入空腔内的第三预设位置。第二气缸52将包装箱推送到空腔内，这样将包装箱推送到空腔后，包装箱不受第二输送组件51的影响，可以处于静止的状态。第二预设位置为第二输送组件51靠近空腔的一端，第三预设位置为托板14位于下料通道41的正下方处。

本实施例中第一位置检测组件和第二位置检测组件均为激光位移传感器。

本实施例中输出机构6包括第三输送组件61和与控制器电连接的第三气缸62，第三输送组件61和第三气缸62位于空腔未设置第二输送组件51且相对的两侧，具体的，第三输送组件61和第三气缸62设置在与设置有第二输送组件51的空腔的一侧垂直的两侧。第三气缸62连接于工作支架1上，且能够驱动位于空腔内的包装箱进入第三输送组件61，第三输送组件61将包装箱运送至下一工序，第三输送组件61的一端均抵接与托板14，便于将包装箱推送到第三输送组件61上。控制器控制第三气缸62工作，将空腔内的装有罐装的泡沫填缝剂的包装箱推送到第三输送组件61，该预定时间从第一气缸25开始驱动上料支架运动算起(上料支架的该次运动使上料通道21与下料通道41正对设置)，时间的长短为罐装的泡沫填缝剂从上料通道21落入到包装箱内所需时间。

本实施例的自动装箱装置的工作过程如下：

第一气缸25驱动上料支架运动，使下料隔板42位于上料通道21的正下方，第一输送组件将罐装的泡沫填缝剂送入到上料通道21内，罐装的泡沫填缝剂的下端抵接到下料隔板42的上端并有下料隔板42支撑，第一位置检测组件检测到罐装的泡沫填缝剂到达第一预设位置，并将信息传递给控制器；同时第二气缸52将包装箱送入到空腔内的第三预设位置，第二位置检测组件将包装箱到达第三预设位置的信息传递给控制器；当控制器接受到上述两个信息后，启动第一气缸25，第一气缸25驱动上料支架返回，使下料通道41位于上料通道21的正下方，罐装的泡沫填缝剂依靠自身的重力从下料通道41落入包装箱内；到达预定时间后，控制器控制第三气缸62和第一气缸25工作，包装箱被推送到第三输送组件61，同时上料支架运动运动使下料隔板42位于上料通道21的正下方，进行下次装箱工作。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。