排列机构及应用其的自动供料装置的制作方法

本实用新型涉及自动化生产装置，特别涉及排列机构及应用其的自动供料装置。

背景技术：

在球型灯生产线中，灯罩供料通常是由人工操作的。即人工将灯罩进行排列并进行供料，这种供料方法不仅缓慢且浪费人力，工序耗时最久，拖慢整体生产线生产速度。

技术实现要素：

根据本实用新型的一个方面，提供一种排列机构，包括第三运输带，第三运输带上设有第一导向槽、第二导向槽，第一导向槽和第二导向槽分别设在第三运输带的两端，第二导向槽的上端设有压板组件，第二导向槽的一端设有阻挡块。

工件在排列机构上进行排列运输，在此运输过程中，工件首先经过一导向槽、再通过第二导向槽，在通过第二导向槽的时候，压板组件对工件进行限位；工件在排列机构实现了导向及限位操作，工件的摆放方向转换为生产线所限定的形态，方便以后工序的生产步骤。

在一些实施方式中，第一导向槽和第二导向槽通过调节固定架设在第三运输带上，调节固定架包括固定块和第四调节杆。

由此，第一导向槽和第二导向槽可以通过调节固定架进行调节宽度，以适应多种大小的工件。

在一些实施方式中，第三运输带上还设有感应组件、第二感应器和排斥器。感应组件为多个感应光纤；第二感应器为光电感应器，其感应模式为反射。感应组件与排斥器电联接，第二感应器和分离机构电联接。

由此，感应组件感应工件的摆放位置，如若工件方向摆正，则感应组件不会得到反射；如若工件方向没有摆正，则感应组件会同时得到反射，然后将该信号传至排斥器，排斥器将该工件移出排列机构；第二感应器检测排列机构内的工件容量，如超出最大容量值，第二感应器将该信号传至分离机构，分离机构停止运作。

在一些实施方式中，压板组件包括第二连接块和第三连接块，第二连接块和第三连接块通过第二调节杆相连，第三连接块设有第三调节杆，第三调节杆连接有限位压板，第三调节杆处设有铰链件。

由此，通过调节第二连接杆可以对压板组件的高度进行调节、通过调节第三调节杆可以对压板组件的水平位置进行调节，这两种调节方法可以使压板组件适应生产大小不一的工件；第三调节杆设有铰链件，则方便应对卡件问题，可以通过该铰链件对卡件问题进行简单摆正。

根据本实用新型的另一个方面，提供自动供料装置，包括机架，还包括供料机构、分离机构和排列机构，供料机构、分离机构和排列机构设于机架上，供料机构配置为将工件移至分离机构，分离机构配置为将工件进行分离并将其移至排列机构，排列机构配置为对工件进行排列。

由此，供料机构内的工件移至分离机构，分离机构将工件进行分离并将其移至排列机构，排列机构将工件进行排列。以机械自动化代替人手对工件进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。

在一些实施方式中，供料机构包括备料槽，备料槽上设有第一送料组件，备料槽一端设有送料槽，送料槽上设有第二送料组件。

由此，第一送料组件将备料槽内的工件的移至送料槽，送料槽内的第二送料组件再将送料槽内的工件移至下一工序。

在一些实施方式中，分离机构包括第一运输带，第一运输带上设有分离组件、第一导向板和限位槽，第一导向板和限位槽配合连接，分离组件设在第一导向板的一侧。

由此，工件在分离机构的第一运输带上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件对工件进行分离操作，工件因为自身重心原因在第一导向板和限位槽处进行导向及限位。

在一些实施方式中，第一运输带的一侧设有第一感应器，第一感应器与供料机构电联接。

由此，第一感应器对分离机构内的工件数量进行检测，分离机构在工件容量超过额定值时，第一感应器将该信号反馈至供料机构，供料机构停止运作。

在一些实施方式中，还包括回料机构，回料机构设在排列机构与供料机构之间，回料机构包括第二运输带，第二运输带的一端设有第二挡板；回料机构配置为将排列机构上排列错误的工件移至供料机构。

由此，排列机构上错误排列的工件被排斥至回料机构处，回料机构将其移至供料机构，重新进行排列动作。

在一些实施方式中，还包括机械手，机械手设置在排列机构一侧，机械手包括支架，支架上固定有第三驱动件，第三驱动件的驱动端设置有第四驱动件，第四驱动件的驱动端设置有触手；机械手配置为将工件移至下一工序。

由此，机械手将排列机构上的工件移至下一工序，在下一工序中的进行下一步加工步骤。

本实用新型有益效果为，以机械自动化代替人手对工件7进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的自动供料装置的立体结构示意图。

图2为图1所示自动供料装置中排列机构的立体结构示意图。

图3为图2所示排列机构中A、B局部放大图。

图4为图2所示排列机构中压板组件的立体结构示意图。

图5为图1所示自动供料装置中供料机构的立体结构示意图。

图6为图5所示灯罩供料机构中部分组件的立体结构示意图。

图7为图1所示自动供料装置中分离机构的立体结构示意图。

图中标号：1-机架、2-供料机构、21-备料槽、22-送料槽、23-第一送料组件、231-第一推板、232-第一驱动件、24-第二送料组件、241- 第二推板、242-第二驱动件、3-分离机构、31-第一运输带、32-分离组件、321-固定杆、322-第一连接块、323-分离杆、33-第一导向板、34- 限位槽、341-第一调节杆、35-第一挡板、36-第一感应器、4-排列机构、 41-第三运输带、412-运输组件、42-第一导向槽、43-压板组件、431- 第二连接块、432-第二调节杆、433-第三连接块、434-第三调节杆、4341- 铰链件、434-第四连接件、435-限位压板、4351-第一调节槽、44-第二导向槽、441-调节固定架、4411-固定块、4412-第四调节杆、45-感应组件、46-第二感应器、47-排斥器、48-阻挡块、481-第二调节槽、5- 回料机构、51-第二运输带、52-第二挡板、6-机械手、61-支架、62-第三驱动件、63-第四驱动件、64-滑块、65-滑轨、66-触手、7-工件、8- 滑槽。

具体实施方式

下面结合附图1-7对实用新型作进一步详细的说明。

本实用新型的一方面提供一种排列机构4，根据图2-4所示，包括第三运输带41，第三运输带41上设有第一导向槽42、第二导向槽 44，第一导向槽42和第二导向槽44分别设在第三运输带41的两端，第二导向槽44的上端设有压板组件43，第二导向槽44的一端设有阻挡块48，阻挡块48设有第二调节槽481，阻挡块48设有弧形槽，通过第二调节槽481可以对阻挡块48进行调节以适应各种大小的工件；

工件7在排列机构4上进行排列运输，在此运输过程中，工件7 首先经过第一导向槽42、再通过第二导向槽44，在通过第二导向槽 44的时候，压板组件43对工件7进行限位；工件7在排列机构4实现了导向及限位操作，工件7的摆放方向转换为生产线所限定的形态，方便以后工序的生产。

根据图3所示，第一导向槽42和第二导向槽44通过调节固定架 441设在第三运输带41上，调节固定架441包括固定块4411和第四调节杆4412，所述固定块4411与第四调节杆4412配合连接；第一导向槽42和第二导向槽44可以通过调节固定架441调节宽度，以适应多种大小的工件7。

根据图2-3所示，第三运输带41上还设有感应组件45、第二感应器46和排斥器47。感应组件45由多个感应光纤组成；第二感应器46为光电感应器，其感应模式为反射感应；排斥器47为喷嘴，通过吹气的形式把工件7排斥出排列机构4外。感应组件45与排斥器 47电联接，第二感应器46和分离机构3电联接。

由此，感应组件45感应工件7的摆放位置，如若工件7方向摆正，则感应组件45不会得到反射；如若工件7方向没有摆正，则感应组件45会同时得到反射，然后将该信号传至排斥器47，排斥器47 将该工件7移出排列机构4；第二感应器46检测排列机构4内的工件7容量，如超出最大容量值，第二感应器46将该信号传至分离机构3，分离机构3停止运作。

根据图4所示，压板组件43包括第二连接块431和第三连接块433，第二连接块431和第三连接块433通过第二调节杆432相连，第三连接块433设有第三调节杆434，第三调节杆434连接有限位压板435，限位压板435处设有第一调节槽4351，第三调节杆434与限位压板435的第一调节槽4351连接，第三调节杆434处设有铰链件 4341；该第一调节槽4351可以调节限位压板435的位置。

由此，通过调节第二连接杆可以对压板组件43的高度进行调节、通过调节第三调节杆434可以对压板组件43的水平位置进行调节，这两种调节方法可以使压板组件43适应生产大小不一的工件7；第三调节杆434设有铰链件4341，则方便应对卡件问题，可以通过该铰链件4341对卡件问题进行简单处理。

本实用新型的另一方面提供一种自动供料装置，根据图1所示，包括排列机构4，还包括机架1、供料机构2和分离机构3，供料机构2、分离机构3和排列机构4设于机架1上，

所述供料机构2与分离机构3配合连接，供料机构2配置为将工件7移至分离机构3；

所述分离机构3通过滑槽8与排列机构4配合连接，所述分离机构3配置为将工件7进行分离并将其移至排列机构4。

由此，供料机构2内的工件7移至分离机构3，分离机构3将工件7进行分离并将其移至排列机构4，排列机构4将工件7进行排列。以机械自动化代替人手对工件7进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。

根据图5-6所示，供料机构2包括备料槽21，备料槽21上设有第一送料组件23，第一送料组件23包括第一驱动件232和第一推板 231，第一驱动件232的驱动端与第一推板231连接，第一驱动件232 铰接在机架1上，第一推板231铰接在备料槽21内，备料槽21一端设有送料槽22，备料槽21与送料槽22相通，送料槽22上设有第二送料组件24，第二送料组件24包括第二驱动件242和第二推板241，第二驱动件242的驱动端与第二推板241相连接，第二驱动件242 和固定在送料槽22上；工件7存放在备料槽21中，由第一送料组件 23将工件7推至送料槽22，送料槽22内工件7由第二送料组件24 移至下一序。

由此，第一送料组件23将备料槽21内的工件7的移至送料槽 22，送料槽22内的第二送料组件24再将送料槽22内的工件7移至下一工序。

根据图7所示，分离机构3包括第一运输带31，第一运输带31 上设有分离组件32、第一导向板33和限位槽34，第一导向板33和限位槽34配合连接，分离组件32设在第一导向板33的一侧，第一运输带31一端还设有第一挡板35，分离组件32包括固定杆321，固定杆321上通过第一连接块322连接有分离杆323，限位槽34通过第一调节杆341固定在第一运输带31上；第一运输带31倾斜向上运输，第一运输带31的底部还设有第一挡板35，避免工件7掉出。

由此，工件7在分离机构3的第一运输带31上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件32对工件7进行分离操作，工件 7在第一运输带31向上运输时，因为自身重心原因在第一导向板33 和限位槽34处进行导向及限位。

根据图7所示，第一运输带31的一侧设有第一感应器36，第一感应器36固定在第一挡板35的一端，第一感应器36为光电感应器，其感应模式为对射型感应，第一感应器36与供料机构2电联接。

由此，第一感应器36对分离机构3内的工件7数量进行检测，分离机构3的工件7容量在超过额定值时，第一感应器36会将该信号反馈至供料机构2，供料机构2停止运作，停止将工件7移至分离机构3。

根据图1所示，还包括回料机构5，回料机构5设在排列机构4 与供料机构2之间，回料机构5通过滑槽8与排列机构4配合连接，回料机构5包括第二运输带51，第二运输带51的一端设有第二挡板 52；回料机构5配置为将排列机构4上排列错误的工件7移至供料机构2。

由此，排列机构4上排列错误的工件7被排斥至回料机构5处，回料机构5将其移至供料机构2，重新进行排列动作。

根据图1所示，还包括机械手6，机械手6设置在排列机构4一侧，机械手6包括支架61，支架61上固定有第三驱动件62，第三驱动件62的驱动端设置有第四驱动件63，支架61上设有滑轨65，滑轨65上连接有滑块64，第四驱动件63固定在该滑块64上，第四驱动件63的驱动端设置有触手66；机械手6配置为将工件7移至下一工序。

由此，机械手6将排列机构4上的工件7移至下一工序，在下一工序中的进行下一步加工步骤。

本实用新型的具体工作方法：

S1(工件供料)：供料步骤由供料机构2完成，将工件7移至备料槽21中，工件7存放在备料槽21中，由第一送料组件23将工件 7推至送料槽22，送料槽22内工件7由第二送料组件24移至下一序；

S2(工件分离及限位)：分离及限位步骤由分离机构3完成，工件7从上一工序进入分离机构3，工件7在分离机构3的第一运输带 31上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件32对工件7 进行分离操作，工件7在第一运输带31向上运输时，因为自身重心原因在第一导向板33和限位槽34处进行限位；

S3(工件限位及排列)：限位及排列步骤由排列机构4完成，工件7从上一工序进入排列机构4，在排列机构4的第三运输带41中依次经过第一导向槽42和第二导向槽44，工件7在第二导向槽44 中受到压板组件43的限位，排列机构4将工件7的摆放方向转变为自动化生产线所限定的摆放方向。

S4(机械手进料)：进料步骤由机械手6完成，机械手6通过第三驱动件62、第四驱动件63带动触手6吸取排列机构4上工件7移至下一工序。

S3和S4之间还设有一个回料工序，该工序主要针对一些错误摆放的工件7进行回料，该工作过程如下：该工序由排斥器47和回料机构5完成，工件7在排列机构4上进行排列期间，如若工件7方向没有摆正，则感应组件45会同时得到反射，会触发排斥器47，排斥器47对工件7喷气，将其移至回料机构5，回料机构5将该工件7 移至备料箱重新进行S1、S2、S3工序。

本实用新型自动供料装置，主要针对的工件7为灯罩，本实用新型自动供料装置可调节部分机构适应生产大小不一的工件7；而且，本实用新型自动供料装置不仅仅生产灯罩这一工件7，也同样可以生产与灯罩形状相似的工件7。

以上仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于实用新型的保护范围。