自动供料装置的制作方法

本实用新型涉及自动化生产装置，特别涉及自动供料装置。

背景技术：

在球型灯生产线中，灯杯供料通常是由人工操作的。即，人工将灯杯进行排列并进行供料，这种供料方法不仅缓慢且浪费人力，工序耗时最久，拖慢整体生产线生产速度。

技术实现要素：

根据本实用新型的一个方面，提供自动供料装置，包括机架，还包括供料机构、分离机构和排列机构，供料机构、分离机构和排列机构设于机架上，供料机构配置为将工件移至分离机构，分离机构配置为将工件进行分离并将其移至排列机构，排列机构配置为对工件进行排列。

由此，供料机构内的工件移至分离机构，分离机构将工件进行分离并将其移至排列机构，排列机构将工件进行排列。以机械自动化代替人手对工件进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。

在一些实施方式中，排列机构包括排列带，排列带一端设有导向滑槽，排列带另一端设有压板组件，压板组件的一侧设有第二导向板。

由此，工件通过导向滑槽进入排列带，在排列带中经过第二导向板后到达压板组件，第二导向板对工件的浮高进行导向，压板组件对工件的浮高进行限位；工件在排列带中进行正位动作，排列机构将工件的摆放方向转化为自动化生产线所限定的摆放方向，以便于以后的生产工序。

在一些实施方式中，排列带包括调节固定架，调节固定架上设有运输组件，调节固定架包括固定块，固定块上设有平衡杆，平衡杆上设有第四连接块和调节件，第四连接块和调节件配合连接。

由此，可以通过调节件对运输组件的宽度进行调节，可以实现适应生产各种大小不一的工件。

在一些实施方式中，排列带上还设有第一感应器、第二感应器和排斥器，第一感应器与排斥器电联接，第二感应器和分离机构电联接。

由此，第二感应器检测工件的浮高，如若该工件浮高超出额定值，则触发排斥器，排斥器将该工件移出排列机构；第二感应器检测排列机构内的工件容量，如超出最大容量值，第二感应器将该信号传至分离机构，分离机构停止运作。

在一些实施方式中，压板组件包括第二连接块和第三连接块，第二连接块和第三连接块通过第二调节杆相连，第三连接块设有第三调节杆，第三调节杆连接有限位压板，第三调节杆处设有铰链件。

由此，通过调节第二连接杆可以对压板组件的高度进行调节、通过调节第三调节杆可以对压板组件的水平位置进行调节，这两种调节方法可以使压板组件适应生产大小不一的工件；第三调节杆设有铰链件，则方便应对卡件问题，可以通过该铰链件对卡件问题进行简单摆正。

在一些实施方式中，供料机构包括备料槽，备料槽上设有第一送料组件，备料槽一端设有送料槽，送料槽上设有第二送料组件。

由此，第一送料组件将备料槽内的工件的移至送料槽，送料槽内的第二送料组件再将送料槽内的工件移至下一工序。

在一些实施方式中，分离机构包括第一运输带，第一运输带上设有分离组件、第一导向板和限位槽，第一导向板和限位槽配合连接，分离组件设在第一导向板的一侧。

由此，工件在分离机构的第一运输带上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件对工件进行分离操作，工件因为自身重心原因在第一导向板和限位槽处进行导向及限位。

在一些实施方式中，第一运输带的一侧设有第三感应器，第三感应器与供料机构电联接。

由此，第三感应器对分离机构内的工件数量进行检测，分离机构在工件容量超过额定值时，第三感应器将该信号反馈至供料机构，供料机构停止运作。

在一些实施方式中，还包括回料机构，回料机构设在排列机构与供料机构之间，回料机构包括第二运输带，第二运输带的一端设有第二挡板；回料机构配置为将排列机构上排列错误的工件移至供料机构。

由此，排列机构上错误排列的工件被排斥至回料机构处，回料机构将其移至供料机构，重新进行排列动作。

在一些实施方式中，还包括机械手，机械手设置在排列机构一侧，机械手包括支架，支架上固定有第三驱动件，第三驱动件的驱动端设置有第四驱动件，第四驱动件的驱动端设置有夹手；机械手配置为将工件移至下一工序。

由此，机械手将排列机构上的工件移至下一工序，在下一工序中的进行下一步加工步骤。

本实用新型有益效果为，以机械自动化代替人手对工件7进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的自动供料装置的立体结构示意图。

图2为图1所示自动供料装置中排列机构的立体结构示意图。

图3为图2所示排列机构中排列带的立体结构示意图。

图4为图2所示排列机构中压板组件的立体结构示意图。

图5为图1所示自动供料装置中供料机构的立体结构示意图。

图6为图5所示灯杯供料机构中部分组件的立体结构示意图。

图7为图1所示自动供料装置中分离机构的立体结构示意图。

图8为图1所示自动供料装置中回料机构的立体结构示意图。

图9为图1所示自动供料装置中机械手的立体结构示意图。

图中标号：1-机架、2-供料机构、21-备料槽、22-送料槽、23-第一送料组件、231-第一推板、232-第一驱动件、24-第二送料组件、241-第二推板、242-第二驱动件、3-分离机构、31-第一运输带、32-分离组件、321-固定杆、322-第一连接块、323-分离杆、33-第一导向板、34-限位槽、341-第一调节杆、35-第一挡板、36-第三感应器、4-排列机构、41-排列带、411-调节固定架、4111-固定块、4112-平衡杆、4113-第四连接块、4114-调节件、412-运输组件、413-阻挡块、42-导向滑槽、43-压板组件、431-第二连接块、432-第二调节杆、433-第三连接块、434-第三调节杆、4341-铰链件、434-第四连接件、435-限位压板、4351-调节槽、44-第二导向板、45-第一感应器、46-第二感应器、47-排斥器、5-回料机构、51-第二运输带、52-第二挡板、6-机械手、61-支架、62-第三驱动件、63-第四驱动件、64-滑块、65-滑轨、66-夹手、7-工件。

具体实施方式

下面结合附图1-9对实用新型作进一步详细的说明。

根据图1所示，提供了一种自动供料装置，包括机架1，还包括供料机构2、分离机构3和排列机构4，供料机构2、分离机构3和排列机构4设于机架1上；

供料机构2设在分离机构3的一端，供料机构2配置为将工件7移至分离机构3；

分离机构3配置为将工件7进行分离并将其移至排列机构4；

排列机构4设在分离机构3的另一端，排列机构4配置为对工件7进行排列。

由此，供料机构2内的工件7移至分离机构3，分离机构3将工件7进行分离并将其移至排列机构4，排列机构4将工件7进行排列。以机械自动化代替人手对工件7进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。

根据图2所示，排列机构4包括排列带41，排列带41一端设有导向滑槽42，排列带41另一端设有压板组件43，压板组件43的一侧设有第二导向板44，排列带41的另一端还设有阻挡块413，阻挡块413的作用为阻挡排列带41上的工件7掉出；排列机构4通过导向滑槽42与分离机构3相配合。

由此，工件7通过导向滑槽42进入排列带41，在排列带41中经过第二导向板44后到达压板组件43，第二导向板44对工件7的浮高进行导向，压板组件43对工件7的浮高进行限位；工件7在排列带41中进行正位动作，排列机构4将工件7的摆放方向转化为自动化生产线所限定的摆放方向，以便于以后的生产工序。

根据图3所示，排列带41包括调节固定架411，调节固定架411上设有运输组件412，运输组件412为圆皮带运输带，调节固定架411包括固定块4111，固定块4111上设有平衡杆4112，平衡杆4112上设有第四连接块4113和调节件4114，第四连接块4113和调节件4114配合连接。

由此，可以通过调节件4114对运输组件412的宽度进行调节，可以实现适应生产各种大小不一的工件7。

根据图2-3所示，排列带41上还设有第一感应器45、第二感应器46和排斥器47，第一感应器45和第二感应器46为光电感应器，其感应模式为反射感应，排斥器47为气体喷枪，可以将工件7通过吹气的形式移除出排列链，第一感应器45与排斥器47电联接，第二感应器46和分离机构3电联接。

由此，第二感应器46检测工件7的浮高，如若该工件7浮高超出额定值，则触发排斥器47，排斥器47将该工件7移出排列机构4；第二感应器46检测排列机构4内的工件7容量，如超出最大容量值，第二感应器46将该信号传至分离机构3，分离机构3停止运作，停止将工件7移至排列机构4。

根据图4所示，压板组件43包括第二连接块431和第三连接块433，第二连接块431和第三连接块433通过第二调节杆432相连，第三连接块433设有第三调节杆434，第三调节杆434连接有限位压板435，限位压板435处设有调节槽4351，第三调节杆434与限位压板435的调节槽4351连接，第三调节杆434处设有铰链件4341；该调节槽4351可以调节限位压板435的位置。

由此，通过调节第二连接杆可以对压板组件43的高度进行调节、通过调节第三调节杆434可以对压板组件43的水平位置进行调节，这两种调节方法可以使压板组件43适应生产大小不一的工件7；第三调节杆434设有铰链件4341，则方便应对卡件问题，可以通过该铰链件4341对卡件问题进行简单摆正。

根据图5-6所示，供料机构2包括备料槽21，备料槽21上设有第一送料组件23，第一送料组件23包括第一驱动件232和第一推板231，第一驱动件232的驱动端与第一推板231连接，第一驱动件232铰接在机架1上，第一推板231铰接在备料槽21内，备料槽21一端设有送料槽22，备料槽21与送料槽22相通，送料槽22上设有第二送料组件24，第二送料组件24包括第二驱动件242和第二推板241，第二驱动件242的驱动端与第二推板241相连接，第二驱动件242和固定在送料槽22上；工件7存放在备料槽21中，由第一送料组件23将工件7推至送料槽22，送料槽22内工件7由第二送料组件24移至下一序。

由此，第一送料组件23将备料槽21内的工件7的移至送料槽22，送料槽22内的第二送料组件24再将送料槽22内的工件7移至下一工序。

根据图7所示，分离机构3包括第一运输带31，第一运输带31上设有分离组件32、第一导向板33和限位槽34，第一导向板33和限位槽34配合连接，分离组件32设在第一导向板33的一侧，第一运输带31一端还设有第一挡板35，分离组件32包括固定杆321，固定杆321上通过第一连接块322连接有分离杆323，限位槽34通过第一调节杆341固定在第一运输带31上；第一运输带31倾斜向上运输，第一运输带31的底部还设有第一挡板35，避免工件7掉出。

由此，工件7在分离机构3的第一运输带31上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件32对工件7进行分离操作，工件7在第一运输带31向上运输时，因为自身重心原因在第一导向板33和限位槽34处进行导向及限位。

根据图7所示，第一运输带31的一侧设有第三感应器36，第三感应器36固定在第一挡板35的一端，第三感应器36为光电感应器，其感应模式为对射型感应，第三感应器36与供料机构2电联接。

由此，第三感应器36对分离机构3内的工件7数量进行检测，分离机构3的工件7容量在超过额定值时，第三感应器36会将该信号反馈至供料机构2，供料机构2停止运作，停止将工件7移至分离机构3。

根据图8所示，还包括回料机构5，回料机构5设在排列机构4与供料机构2之间，回料机构5包括第二运输带51，第二运输带51的一端设有第二挡板52；回料机构5配置为将排列机构4上排列错误的工件7移至供料机构2。

由此，排列机构4上排列错误的工件7被排斥至回料机构5处，回料机构5将其移至供料机构2，重新进行排列动作。

根据图9所示，还包括机械手6，机械手6设置在排列机构4一侧，机械手6包括支架61，支架61上固定有第三驱动件62，第三驱动件62的驱动端设置有第四驱动件63，支架61上设有滑轨65，滑轨65上连接有滑块64，第四驱动件63固定在该滑块64上，第四驱动件63的驱动端设置有夹手66；机械手6配置为将工件7移至下一工序。

由此，机械手6将排列机构4上的工件7移至下一工序，在下一工序中的进行下一步加工步骤。

本实用新型的具体工作方法，

S1(工件供料)：供料步骤由供料机构2完成，将工件7移至备料槽21中，工件7存放在备料槽21中，由第一送料组件23将工件7推至送料槽22，送料槽22内工件7由第二送料组件24移至下一序；

S2(工件分离及限位)：分离及限位步骤由分离机构3完成，工件7从上一工序进入分离机构3，工件7在分离机构3的第一运输带31上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件32对工件7进行分离操作，工件7在第一运输带31向上运输时，因为自身重心原因在第一导向板33和限位槽34处进行限位；

S3(工件限位及排列)：限位及排列步骤由排列机构4完成，工件7从上一工序进入排列机构4，在排列机构4的排列带41中经过第二导向板44后到达压板组件43，第二导向板44对工件7的浮高进行导向，压板组件43对工件7的浮高进行限位；工件7在排列带41中进行正位动作，排列机构4将工件7的摆放方向转化为自动化生产线所限定的摆放方向。

S4(机械手进料)：进料步骤由机械手6完成，机械手6通过第三驱动件62、第四驱动件63带动夹手66夹持排列机构4上工件7移至下一工序。

S3和S4之间还设有一个回料工序，该工序主要针对一些错误摆放的工件7进行回料，该工作过程如下：该工序由排斥器47和回料机构5完成，工件7在排列机构4上进行排列期间，如若发生错误，由第一感应器45检测工件7的浮高是否超出额定值，如浮高达到额定值，会触发排斥器47，排斥器47对工件7喷气，将其移至回料机构5，回料机构5将该工件7移至备料箱重新进行S1、S2、S3工序。

本实用新型自动供料装置，主要针对的工件7为灯杯，本实用新型可调节部分机构去适应生产大小不一的工件7；而且，本实用新型自动供料装置不仅仅生产灯杯这一种工件7，也同样可以生产与灯杯形状相似的工件7，例如喇叭等类锥形体工件7。

以上仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于实用新型的保护范围。