一种管线导向装置的制作方法

本实用新型涉及石油化工技术领域，特别涉及一种管线导向装置。

背景技术：

带压作业修井机是在不释放井筒压力的情况下，打开井口，对油、水、气井进行维修的一种作业方式。带压作业修井机的举升机作业时，通过液缸的上下往复运动以实现作业要求，液缸通过管线与动力系统相连。

现有技术中管线固定于圆环支架，即管线一端与动力系统相连，另一端穿过圆环支架后与液缸相连。圆环支架内堆叠有多条管线，带压作业修井机作业时，液缸带动管线沿着圆环支架的内壁往复运动，容易导致管线磨损，使管线存在漏油的风险，缩短了管线的使用寿命。

因此，如何降低管线磨损，以延长管线的使用寿命，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种管线导向装置，以降低管线磨损，延长管线的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种管线导向装置，包括：

第一侧板，所述第一侧板的外周为弧形；

第二侧板，所述第二侧板的外周为弧形，所述第一侧板与所述第二侧板相对布置；

滚动装置，所述滚动装置的个数为多个，多个所述滚动装置沿着所述弧形的圆周均匀设置，

所述滚动装置包括至少两个传送辊，所述传送辊一端与所述第一侧板连接另一端与所述第二侧板连接，所述管线位于相邻所述传送辊之间，所述传送辊上设置有多个与所述管线配合的限位槽，所述限位槽沿所述传送辊的周向开设，多个所述限位槽沿所述传送辊的轴线均匀布置；

所述滚动装置的所述传送辊沿所述弧形的径向依次设置。

优选的，在上述管线导向装置中，所述滚动装置还包括位于相邻传送辊之间的分层辊，所述分层辊一端与所述第一侧板连接另一端与所述第二侧板连接，所述分层辊与所述传送辊之间的距离小于所述管线的接头直径且所述分层辊与所述传送辊之间的距离大于所述管线的直径。

优选的，在上述管线导向装置中，还包括用于固定所述第一侧板与所述第二侧板之间距离的支撑杆，所述支撑杆一端与所述第一侧板连接，另一端与所述第二侧板连接。

优选的，在上述管线导向装置中，所述支撑杆与所述第一侧板和所述第二侧板螺栓连接。

优选的，在上述管线导向装置中，所述支撑杆的个数至少为3根。

优选的，在上述管线导向装置中，所述传送辊与所述第一侧板和所述第二侧板销钉连接。

优选的，在上述管线导向装置中，所述第一侧板为扇环形板，所述第二侧板为扇环形板。

优选的，在上述管线导向装置中，还包括用于将所述第一侧板和所述第二侧板固定于设备的固定装置；

所述固定装置包括：

U型连接板，所述U型连接板的两个第三侧板分别与所述第一侧板和所述第二侧板螺栓连接；

连接杆，所述连接杆的上端与所述U型连接板的底板连接；

立柱，所述立柱的上端与所述连接杆的下端焊接连接，所述立柱的下端与所述设备连接。

优选的，在上述管线导向装置中，所述固定装置还包括：

套设于所述立柱外侧的固定筒，所述固定筒的上端开设有第一销孔，所述固定筒的下端与所述设备焊接；

开设于所述立柱的多个与所述第一销孔配合的第二销孔，多个所述第二销孔沿所述立柱的轴线依次布置。

优选的，在上述管线导向装置中，所述滚动装置的个数至少为5组，且所述滚动装置沿所述弧形的圆周均匀设置。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的管线导向装置，包括第一侧板、第二侧板、滚动装置和固定装置。滚动装置包括至少两个沿弧形的径向依次设置的传送辊，即多个传送辊沿弧形的直径所在的直线呈线性布置，传送辊一端与第一侧板连接，另一端与第二侧板连接。管线位于相邻传送辊之间，管线与传送辊之间的摩擦为滚动摩擦，相对于现有技术中滑动摩擦的方式，降低了对管线的磨损，延长了管线的使用寿命。传送辊上设置有限位槽，单个限位槽沿着传送辊的周向开设，限位槽的个数为多个，多个限位槽沿着传送辊的轴线均匀分布。管线位于限位槽内，且每个限位槽内仅设置一根管线，避免相邻管线之间相互摩擦，从而进一步降低了管线的磨损，延长了管线的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的管线导向装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的管线导向装置的左视图；

图3为本实用新型实施例提供的管线导向装置的俯视图；

图4为本实用新型实施例提供的管线导向装置与管线配合后的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的管线导向装置的第一侧板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的管线导向装置的传送辊的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的管线导向装置的传送辊的剖视图；

图8为本实用新型实施例提供的管线导向装置的分层辊的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的管线导向装置的分层辊的剖视图。

1、第一侧板，2、第二侧板，3、传送辊，4、分层辊，5、支撑杆，6、立柱，7、固定筒。

具体实施方式

本实用新型公开了一种管线导向装置，以降低管线磨损，延长管线的使用寿命。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图9，图1为本实用新型实施例提供的管线导向装置的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的管线导向装置的左视图；图3为本实用新型实施例提供的管线导向装置的俯视图；图4为本实用新型实施例提供的管线导向装置与管线配合后的结构示意图；图5为本实用新型实施例提供的管线导向装置的第一侧板的结构示意图；图6为本实用新型实施例提供的管线导向装置的传送辊的结构示意图；图7为本实用新型实施例提供的管线导向装置的传送辊的剖视图；图8为本实用新型实施例提供的管线导向装置的分层辊的结构示意图；图9为本实用新型实施例提供的管线导向装置的分层辊的剖视图。

本实用新型公开了一种管线导向装置，包括第一侧板1、第二侧板2、滚动装置和固定装置。

第一侧板1和第二侧板2的外周均为弧形，第一侧板1与第二侧板2相对平行布置。

滚动装置安装在第一侧板1与第二侧板2之间，第一侧板1和第二侧板2为滚动装置提供了安装基础，同时滚动装置也实现了对第一侧板1和第二侧板2的固定。

第一侧板1、第二侧板2和多个滚动装置组合，多个滚动装置沿着弧形的圆周均匀布置，也就是说多个滚动装置呈弧线形布置，管线安装于多个滚动装置后整体也呈弧形，管线在相邻滚动装置之间平滑传送，降低了对管线的损伤。

滚动装置包括至少两个传送辊3，每个传送辊3一端与第一侧板1连接，另一端与第二侧板2连接。管线位于相邻传送辊3之间，管线与传送辊3之间的摩擦为滚动摩擦，相对于现有技术中滑动摩擦方式，降低了对管线的磨损，延长了管线的使用寿命。

每个滚动装置包括至少两个传送辊3，组成每个滚动装置的传送辊3沿着弧形的径向依次设置。

优选的，第一侧板和第二侧板的外周设置有沿弧形的周向均匀分布的多个凸台，凸台的数量与滚动装置的数量相等。凸台上开设有与传送辊3配合的安装孔，在本方案的一个具体实施例中，凸台上仅开设一个安装孔。在第一侧板和第二侧板上设置凸台，凸台为安装孔提供了开设空间，相应的，可以缩小第一侧板和第二侧板的宽度，从而节省了制作第一侧板和第二侧板的板材，降低管线导向装置质量和加工成本。优选的，第一侧板和第二侧板为一体成型的侧板。

传送辊3上设置有限位槽，单个限位槽沿着传送辊3的周向开设，限位槽的个数为多个，多个限位槽沿着传送辊3的轴线均匀分布。管线位于限位槽内，且每个限位槽内仅设置一根管线，避免相邻管线之间相互摩擦，从而进一步降低了管线的磨损，延长了管线的使用寿命。

传送辊3上设置有用于对管线进行限位的限位槽，使得管线只能够在限位槽内滑动，使管线布局清晰整齐，避免发生管线间打结的隐患，且管线之间无相互接触，避免干扰相邻管线的运动。

为了进一步优化上述技术方案，本方案提供的管线导向装置的滚动装置还包括位于相邻传送辊3之间的分层辊4，分层辊4对相邻传送辊3之间的空间进行分隔，分层辊4与传送辊3之间的空间用于穿插管线，相邻传送辊3之间能够穿插两层管线。

分层辊4与传送辊3之间的距离大于管线的直径，保证分层辊4与传送辊3不会挤压管线，管线与分层辊4和传送辊3之间始终为滚动摩擦，降低对管线的磨损，并且，分层辊4与传送辊3之间的距离小于管线的接头直径，每根管线拆装后管线接头都会自动卡在传送辊3与分层辊4之间，且管线接头仅会卡在管线插入时所在的传送辊3与分层辊4之间，管线留在管线导向装置上，管线也不会自动从管线导向装置脱离，举升机的液缸与动力系统连接的管线进行拆装时不需要抽出每根管线，只需要整体吊装管线导向装置或者第一侧板1、第二侧板2和多个滚动装置组成的整体即可，提高了管线的拆装效率。

具体连接时，分层辊4一端与第一侧板1连接另一端与第二侧板2连接。在该实施例中，滚动装置包括传送辊3和分层辊4，相邻传送辊3之间设置有分层辊4，且传送辊3和分层辊4均沿着弧形的径向方向依次设置，即每个滚动装置的多个传送辊3和分层辊4沿同一直线布置。

在本方案的一个具体实施例中，滚动装置包括两个传送辊3和一个分层辊4，该滚动装置能够插装两层管线。

在本方案的一个具体实施例中，滚动装置的个数至少为5组，且滚动装置沿弧形的圆周均匀设置。

为了进一步优化上述技术方案，本方案提供的管线导向装置还包括支撑杆5，支撑杆5一端与第一侧板1连接，另一端与第二侧板2连接。支撑杆5设置于第一侧板1与第二侧板2之间，用于实现对第一侧板1和第二侧板2之间距离的固定，避免管线导向装置吊装或者工作时由于受力不均而引起局部的扩张变形。

支撑杆5的个数也为多个，第一侧板1和第二侧板2的外周及内侧均需要设置支撑杆5，以保证对第一侧板1和第二侧板2内外侧的稳定支撑。

优选的，第一侧板1和第二侧板2上开设有与支撑杆5配合的安装孔，支撑杆5通过螺栓固定安装于第一侧板1和第二侧板2。

在本方案的一个具体实施例中，支撑杆5的个数至少为3根，第一侧板1的两端及中间均设置支撑杆5，以保证对第一侧板1和第二侧板2各处的稳定支撑。

为了方便传送辊3与第一侧板1和第二侧板2的连接，优选的传送辊3与第一侧板1和第二侧板2销钉连接。第一侧板1和第二侧板2上开设有与传送辊3的辊轴配合的轴孔，传送辊3的辊轴位于第一侧板1和第二侧板2外侧的部分开设有销孔，销钉插入销孔实现对传送辊3的固定。

第一侧板1为扇环形板，第二侧板2为扇环形板，扇环形板不仅能够为滚动装置提供有效的安装空间，而且减少了板材的使用，降低了管线导向装置的成本。第一侧板1和第二侧板2还可以为扇形侧板或者半圆形侧板。

第一侧板1、第二侧板2和多个滚动装置组成一个整体，固定装置用于将第一侧板1、第二侧板2和多个滚动装置组成的整体固定于设备，此处需要说明的是，设备为位于举升机的液缸与动力系统之间的装置，具体安装的装置根据实际操作需要进行确定，该设备为管线导向装置提供了安装基础。固定装置保证了管线导向装置作业的稳定性，另外，固定装置能够将第一侧板1、第二侧板2和多个滚动装置组成的整体支撑起一定的高度，即将管线撑起一定的高度，方便管线作业。

在本方案的一个具体实施例中，固定装置包括U型连接板、连接杆和立柱6。

U型连接板的两个第三侧板分别与第一侧板1和第二侧板2螺栓连接，U型连接板的两个第三侧板之间的距离即为第一侧板1与第二侧板2之间的距离，优选的，第三侧板与第一侧板1和第二侧板2的外侧连接。第一侧板1和第二侧板2与第三侧板配合的一端设置有多个螺栓孔，第三侧板上开设有两个螺栓孔，第三侧板与第一侧板1和第二侧板2上不同位置的螺栓孔配合实现U型连接板与第一侧板1和第二侧板2安装位置的调节。

U型连接板为一体弯折成型的连接板。

连接杆的上端与U型连接板的底板连接，优选的，连接杆与底板焊接连接。

立柱6与连接杆连接用于支撑U型连接板，立柱6的上端与连接杆的下端焊接连接，立柱6的下端与设备连接。

在该实施例中，立柱6的长度根据需要进行设定。

在本方案的另一具体实施例中，固定装置还包括固定筒7和第二销孔。其中，固定筒7套设于立柱6的外侧，固定筒7的上端开设有第一销孔，固定筒7的下端与设备焊接，立柱6上开设有多个与第一销孔配合的第二销孔，多个第二销孔沿立柱6的轴线依次布置。第一销孔通过与不同位置的第二销孔配合，实现对固定装置高度的调节，以满足不同作业场所的需求，提高了管线导向装置的通用性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。