一种张力式贴膜结构及动力电池贴膜机的制作方法

本发明涉及贴膜机技术领域，更具体地说，是涉及一种动力电池贴膜机。

背景技术：

动力电池作为电动汽车、电动自行车等电动车的动力来源，在国家政策和人民需求的推动下，需求量日渐增加。为防止动力电池在后续的运输和组装中出现表面划伤或脏污，也为了保证电池在未被使用的状态下不出现漏电、漏液现象，一般会在动力电池的表面包覆一层单面粘性的绝缘保护膜。在动力电池的生产中，贴膜过程一是进行人工贴膜，不仅需要大量的人工，质量也无法得到保障；二是使用动力电池贴膜机，现有的动力电池贴膜机在贴膜过程易产生气泡、皱褶、损坏等不良现象，贴膜质量低，造成材料的浪费，也没有很好地起到保护动力电池表面的作用。

以上不足，有待改进。

技术实现要素：

为了克服现有的技术的不足,本发明提供一种张力式贴膜结构及动力电池贴膜机。

本发明技术方案如下所述：

一种张力式贴膜结构，包括贴膜主体机构，贴膜主体机构包括空转组件、自转组件、滚筒吸盘、送膜机构、自转压膜机构及切膜机构；

送膜机构包括送膜气缸、旋转气缸、压膜舌及压膜舌底座，膜穿过压膜舌的活动端和压膜舌底座之间，压膜舌的固定端连接旋转气缸，旋转气缸带动压膜舌的固定端转动，使压膜舌的活动端压紧或放松膜，送膜气缸推动压膜舌及压膜舌底座前后移动，从而将膜送至滚筒吸盘处；

自转压膜机构包括压膜板、升降压膜板及升降压膜气缸，自转组件的自转电机带动压膜板转动，压膜板将膜压至滚筒吸盘，空转组件的空转电机与带动滚筒吸盘自转，使得滚筒吸盘中心为真空状态，膜紧紧吸附在滚筒吸盘的表面，升降压膜板在升降压膜气缸的作用下上下移动，压紧滚筒吸盘的另一端。

上述的一种张力式贴膜结构，空转组件还包括空转感应片、空转感应器及空转主动轴，空转电机通过空转主动轴连接滚筒吸盘，空转感应片和空转感应器感应空转主动轴的旋转角度，空转主动轴的旋转角度等于滚筒吸盘的旋转角度。

上述的一种张力式贴膜结构，自转组件还包括自转电机连接轴，自转电机通过自转电机连接轴带动自转压膜机构自转；

自转压膜机构还包括自转压膜气缸、压膜直线导轨组件及直线导轨滑动固定块，自转压膜机构自转时，自转压膜气缸的导杆上下运动，使压膜直线导轨组件上下滑动和直线导轨滑动固定块前后滑动，带动压膜板将膜压至滚筒吸盘。

上述的一种张力式贴膜结构，自转压膜机构还包括升降压膜顶板、升降压膜导柱及升降浮动接头；

升降压膜导柱的下端连接升降压膜板，上端连接升降压膜顶板；升降压膜气缸的下端固定，升降压膜气缸的上端经升降浮动接头连接升降压膜顶板，升降压膜气缸推动升降压膜顶板上下移动，经升降压膜导柱，使升降压膜板上下移动以松开或压紧膜。

一种动力电池贴膜机，包括

机架，机架内部设置有机台电气元件及控制端；

机罩，机罩上设置有控制用的触摸屏及开关组件，触摸屏与开关组件均连接控制端、机台电气元件；

贴膜主体机构，贴膜主体机构包括升降组件、空转组件、自转组件、滚筒组件、膜转动组件、送膜机构、自转压膜机构及切膜机构，膜自膜转动组件拉出至送膜机构，送膜机构将膜绷紧送至滚筒组件，空转组件带动滚筒组件自转，使膜吸附在滚筒组件的表面，自转压膜机构压紧滚筒组件上的膜，切膜机构在膜的另一端切开，升降组件将滚筒组件下移，使滚筒组件上的膜紧贴动力电池；

治具移载机构，包括治具底座，治具底座下方设置有移载电机、直线导轨组件、丝杆组件及升降气缸，动力电池放置在治具底座上，移载电机电动丝杆组件转动，丝杆组件连接直线导轨组件，使治具底座左右移动，升降气缸推动治具底座上下移动，进而移动动力电池。

上述的一种动力电池贴膜机，升降组件包括升降丝杆、升降电机、升降联轴器、贴膜机构升降横板及升降螺母连接板；

升降电机通过升降联轴器带动升降丝杆转动，升降螺母连接板与升降丝杆通过螺纹连接，升降螺母连接板与贴膜机构升降横板固定连接，贴膜机构升降横板上设置有上述的一种动力电池贴膜机，切膜机构包括切刀、切刀上下气缸、切刀左右气缸、连接座及浮动接头，

切刀固定在切刀上下气缸的下端，切刀上下气缸固定在连接座上，切刀左右气缸经浮动接头与连接座固定连接，

切刀上下气缸上下滑动进而带动切刀上下滑动，切刀左右气缸左右滑动带动连接座、切刀上下气缸及切刀左右滑动。

上述的一种动力电池贴膜机，治具移载机构设置在贴膜主体机构的下方；

直线导轨组件上设置有直线导轨滑块连接座和丝杆螺母连接座，丝杆螺母连接座与丝杆组件通过螺纹连接，直线导轨滑块连接座与升降底板连接；

升降底板的四角设置有弹簧和升降导轨，弹簧的上端面与治具底座固定连接，升降气缸设置在治具底座的下端面；

治具底座上端面的右端设置有顶部限位块，前后两端设置左右限位板。

上述的一种动力电池贴膜机，机架的下方设置有储物柜，储物柜内设置有机台电气元件、控制端及真空储气罐；

贴膜主体机构中的每个感应器和每个气缸均通过电线连接机台电气元件，真空储气罐内的气体为气缸的备用气体；

控制端均与触摸屏、感应器、气缸连接，操作人员通过操作触摸屏，反馈控制信息至控制端，经控制端的运算，将控制信号通过电线传输至各气缸；感应器反馈信息至控制端，控制端运算后，一方面反馈至触摸屏显示，一方面将控制信号传输至气缸。

上述的一种动力电池贴膜机，贴膜主体机构包括左贴膜主体机构和右贴膜主体机构，治具移载机构包括左治具移载机构和右治具移载机构，左贴膜主体机构和右贴膜主体机构结构一致，左治具移载机构和右治具移载机构结构一致；

左治具移载机构将动力电池移动至左贴膜主体机构的下方工位，左贴膜主体机构完成动力电池正面的贴膜，动力电池移动至右治具移载机构，右治具移载机构将动力电池移动至右贴膜主体机构的下方工位，有贴膜主体机构完成动力电池反面的贴膜。

根据上述方案的本发明，其有益效果在于，本发明采用一种张力式的动力电池贴膜机，利用滚筒吸盘自转产生的真空压强，辅以送膜机构的压膜舌压紧，自转压膜机构的转动压膜和升降压膜，将膜先压至滚筒吸盘上，后转移至动力电池，如此，能够平稳地、贴合地在动力电池表面上包覆一层保护膜，不产生气泡、皱褶等不良现象。整个机台均通过电气控制，以气缸实现机构的位移，干净整洁。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的内部结构示意图；

图3为贴膜主体机构的结构示意图一；

图4为贴膜主体机构的结构示意图一的局部放大图；

图5为贴膜主体机构的结构示意图二；

图6为贴膜主体机构的结构示意图三；

图7为送膜机构的结构示意图；

图8为自转压膜机构的结构示意图；

图9为切膜机构的结构示意图；

图10为治具移载机构的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1.机架；11.万向轮；12.脚杯；13.机台电气元件；

2.机罩；21.报警灯；22.触摸屏；23.急停开关；24.电源开关；25.开关组件；

3.工作平台；31.安全光栅；

4.贴膜主体机构；

41.立板组件；4101.立板支座；4102立板；

42.升降组件；4201.丝杆支撑侧轴承座；4202.升降丝杆；4203.升降螺母连接板；4204.丝杆固定侧轴承座；4205.升降联轴器；4206.升降电机座；4207.升降电机；4208.上限位胶头螺丝；4209.上限位胶头螺丝固定座；4210.下限位气缸；4211.下限位气缸座；4212.下限位胶头螺丝固定板；4213.下限位气缸连接板；4214.贴膜机构升降横板；4215.上限位气缸；4216.气缸上限位感应器固定座；4217.气缸上限位感应器；4218.气缸下限位感应器；4219.气缸下限位感应器固定座；4220.贴膜升降限位机构侧板；4221.贴膜升降限位机构顶板；

43.空转组件；4301.空转电机固定板；4302.空转电机；4303.空转电机连接套；4304.空转轴承座a；4305.空转感应器座；4306.空转感应片座；4307.空转感应片；4308.空转感应器；4309.空转主动轴；4310.空转轴承限位套；4311.空转轴承座b；4312.空转主动轴固定板；

44.自转组件；4401.自转电机连接轴；4402.自转电机固定座；4403.自转电机；4404.自转感应片；4405.自转感应器固定座；4406.自转感应器；

45.滚筒组件；4501.滚筒吸盘左端板；4502.滚筒吸盘；4503.滚筒吸盘右端轴承座连接板；4504.滚筒吸盘右端轴承座；

46.备膜板组件；4601.备膜机构侧板支座；4602.备膜机构侧板；4603.备膜机构底板；

47.膜导向组件；4701.膜导向辊；4702.膜导向轴；4703.膜导向轴固定座；

48.滑台组件；4801.滑台气缸连接板；4802.滑台气缸；4803.滑台气缸固定板；

49.膜转动组件；4901.膜转轴；4902.膜转轴固定座；4903.膜；4904.膜转轴支座；4905.膜转轴支座轴承转轴；4906.膜转轴支座轴承；

4a.旋转送膜机构；4a1.送膜组件；4a01.送膜气缸座；4a02.送膜气缸；4a03.送膜气缸连接座；4a2.送膜机构；4a04.压膜舌；4a05.压膜舌底座；4a06.旋转轴；4a07.轴承座；4a08.旋转座；4a09.旋转轴连接座；4a10.旋转气缸；4a11.直线轴承组件；

4b.压膜机构；4b1.压膜组件；4b01.升降压膜板；4b02.直线轴承；4b03.升降压膜导柱；4b04.升降压膜气缸；4b05.压膜浮动接头；4b06.升降压膜顶板；4b2.自转压膜机构；4b07.左气缸座；4b08.右气缸座；4b09.直线导轨滑块固定板；4b10.直线导轨滑块；4b11.压膜板固定块；4b12.压膜直线导轨组件；4b13.自转压膜气缸；4b14.自转压膜浮动接头；4b15.压膜板；

4c.切膜机构；4c01.切刀；4c02.切刀压块；4c03.左切刀座；4c04.右切刀座；4c05.切刀上下气缸；4c06.切刀上下气缸座4c07.切膜直线导轨组件；4c08.切刀左右气缸座；4c09.切刀左右气缸；4c10.切膜浮动接头；4c11.右浮动接头连接座；4c12.左浮动接头连接座；

5.治具移载机构；501.底板；502.双滑块直线导轨组件；503.丝杆组件；504.丝杆座a；505.丝杆座b；506.移载电机座；507.移载电机；508.移载电机联轴器；509.直线导轨滑块连接座；510.丝杆螺母连接座；511.感应片固定板；512.升降底板；513.弹簧座；514.弹簧；515.治具底座；516.产品左右限位板；517.钢尺底板；518.钢尺；519.产品顶部限位块；520.动力电池；521.升降直线导轨组件固定座；522.升降直线导轨组件；523.升降导轨固定座顶板；524.升降导轨固定座；525.升降气缸座；526.升降气缸；527.升降气缸限位块；528.升降气缸连接板；529.机构限位螺丝；530.机构限位螺丝固定座。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”或“连接于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。

一种张力式贴膜结构及动力电池贴膜机，如图1、图2所示，包括机架1、机罩2、工作平台3、两个贴膜主体机构4及两个治具移载机构5，工作平台3上设置在机架1的上方，贴膜主体机构4和治具移载机构5均设置在工作平台3上，机架1外以机罩2包覆，用于保护和机架1及设置在机架1上方的贴膜主体机构4和治具移载机构5。

机架1底部设置有若干个万向轮11和若干个脚杯12，万向轮11的设置以便于机械的移动，减轻搬运的劳动量，提高工作效率，脚杯12包括减震垫，以缓解机械工作过程的震动，降低损失，使机械运动更为稳固。机架1的下方设置有储物柜，储物柜内设置有连接机械机构的机台电气元件13、控制端及真空储气罐，贴膜主体机构4中的每个感应器和每个气缸均通过电线连接机台电气元件13，真空储气罐内的气体为各气缸的备用气体。控制端与触摸屏22、各感应器、各气缸、各电动机连接，操作人员通过操作触摸屏22，命令信号通过电线传输至控制端，经控制端的运算，将控制信号通过电线传输至各气缸和各电动机，控制各气缸和各电动机运动以实现各机构的运动；相应的，各感应器通过电线反馈感应的信息传输至控制端，控制端运算后，一方面反馈至触摸屏22显示，一方面将控制信号传输至各个气缸和电动机，使得各项机构运动。

优选的，机架1的材质为轻质金属材料，具有较高的强度和防腐作用，重量较轻，能够延长机械的使用寿命。

优选的，工作机构的感应器、气缸及电动机通过无线通讯模块与控制端连接，实现感应信号和控制信号的传递。

机罩2的顶端设置有报警灯21，前端设置有控制用的触摸屏22和开关组件25，开关组件25包括急停开关23、电源开关24、启动开关、复位开关及停止开关，触摸屏22与开关组件25均与机台电气组件13和控制端连接，并控制机台的启动和各项运动。

工作平台3的前端设置有安全光栅31，对工作人员进行保护，防止工作人员卷入工作平台中受伤。

贴膜主体机构4包括左贴膜主体机构和右贴膜主体机构两个，分别设置在工作平台3的左右两端，与贴膜主体机构4所对应的，治具移载机构5也包括左治具移载机构和右治具移载机构两个，分别设置在工作平台3的左右两端，并位于贴膜主体机构4的下方。左贴膜主体机构和右贴膜主体机构结构一致，左治具移载机构和右治具移载机构结构一致。

在为动力电池520贴膜时，外部运输机构或人工将动力电池520运输至工作平台3上的左治具移载机构，由左治具移载机构运输至左贴膜主体机构下方的设定工位处，经左贴膜主体机构进行贴膜后，左治具移载机构将动力电池520运输至右治具移载机构，并在运输过程中实现动力电池520的翻转，使动力电池520的反面朝上，右治具移载机构将动力电池520运输至右贴膜主体机构的设定工位处，右贴膜主体机构对动力电池520进行贴膜。

如图3、图4、图5、图6所示，贴膜主体机构4包括立板组件41、升降组件42、空转组件43、自转组件44、滚筒组件45、备膜组件46、膜导向组件47、滑台组件48、膜转动组件49、送膜机构4a、自转压膜机构4b及切膜机构4c。

立板组件41包括立板支座4101和立板4102，立板4102包括前立板和后立板，立板支座4101支撑着立板4102，其二者通过螺钉连接，立板支座4101通过螺钉固定在工作平台3上。立板组件41数量为二，分别设置在贴膜主体机构4的左右两端，贴膜主体机构4的其他组件和机构均设置在立板组件41上，相当于是贴膜主体机构4的底座。

升降组件42包括丝杆支撑限位座4201、升降丝杆4202、升降螺母连接板4203、丝杆固定侧轴承座4204、升降联轴器4205、升降电机座4206、升降电机4207及贴膜机构升降横板4214。

升降组件42设置在前立板的外侧，各用于支撑或设置丝杆组件用的基座自下往上分别为丝杆支撑限位座4201、升降螺母连接板4203、丝杆固定侧轴承座4204及升降电机座4206。丝杆支撑限位座4201与立板4102一体成型并垂直于立板4102，其中心设置有圆形的螺纹孔；升降螺母连接板4203一端设置方孔，一端设置圆形的螺纹通孔，立板4102从方孔中穿过，使得升降螺母连接板4203能够在升降丝杆4202的带动下沿立板4102上下移动；丝杆固定侧轴承座4204中心设置有圆形的螺纹通孔；升降电机座4206垂直于立板4102并设置在立板4102的上方。

升降丝杆4202穿过升降螺母连接板4203的通孔及丝杆固定侧轴承座4204，下端通过螺纹固定在丝杆支撑限位座4201，上端在丝杆固定侧轴承座4204的上方与升降联轴器4205连接，并随着升降联轴器4205的转动而转动，升降联轴器4205的上端与升降电机4207连接，升降电机4207通过螺钉固定在升降电机座4206上。升降螺母连接板4203与贴膜机构升降横板4214固定连接，升降电机座4206与备膜机构底板4603固定连接。贴膜升降组件横板4214横跨在两组立板组件41之间，并与立板4102固定连接，贴膜升降组件横板4214上设置有空转组件43、自转组件44、滚筒组件45及自转压膜机构4b。

当升降电机4207转动时，带动升降联轴器4205转动，进而使升降丝杆4202转动，升降螺母连接板4203和与其固定连接的贴膜机构升降横板4214也随之上下移动，设置在贴膜机构升降横板4214上的空转组件43、自转组件44、自转压膜机构4b及滚筒组件45也随之上下移动。

空转组件43包括空转电机固定板4301、空转电机4302、空转电机连接套4303、空转轴承座a4304、空转感应器座4305、空转感应片座4306、空转感应片4307、空转感应器4308、空转主动轴4309、空转轴承限位套4310、空转轴承座b4311及空转主动轴固定板4312。空转组件43连接滚筒组件45，作为滚筒组件45的转动动力，使得滚筒组件45自转。

空转电机固定板4301与升降螺母连接板4203固定连接，可随着升降螺母连接板4203的移动而移动；空转电机4302水平设置在空转电机固定板4301上，并位于立板4102的外侧；空转电机4302通过空转电机连接套4303连接空转主动轴4309，空转电机连接套4303穿过空转轴承座a4304；空转轴承座a4304设置在空转电机固定板4301上，空转轴承座b4311设置在空转轴承座a4304的右端，两个空转轴承座之间设置有空转主动轴4309，空转轴承座b4311的右端设置有空转主动轴固定板4312并与其连接固定，空转主动轴固定板4312固定在贴膜机构升降横板4214上，空转主动轴固定板4312与空转主动轴4309连接；空转轴承座a4304的上端设置有空转感应器座4305，右端设置有空转感应片座4306，在空转感应器座4305上设置有空转感应器4308，在空转感应片座4306上设置有空转感应片4307。

滚筒组件45包括滚筒吸盘左端板4501、滚筒吸盘4502、滚筒吸盘右端轴承座连接板4503及滚筒吸盘右端轴承座4504。

滚筒吸盘左端板4501和滚筒吸盘右端轴承座连接板4503分别设置在滚筒组件45的左、右两端，滚筒吸盘4502通过螺钉分别与滚筒吸盘左端板4501和滚筒吸盘右端轴承座连接板4503连接，并水平固定在两者之间。滚筒吸盘右端轴承座连接板4503的右端设置有滚筒吸盘右端轴承座4504。滚筒吸盘左端板4501与空转主动轴4309固定板连接。滚筒吸盘右端轴承座4504固定在贴膜机构升降横板4214上，滚筒吸盘左端板4501、滚筒吸盘4502及滚筒吸盘右端轴承座连接板4503均可以水平的中轴线自转。

当空转电机4302转动时，扭矩经空转电机连接套4303、空转轴承座a4304传至空转主动轴4309，带动空转轴承座b4311及空转主动轴固定板4312，然后将扭矩传动至滚筒吸盘左端板4501，使得滚筒吸盘4502自转，而另一端用于平衡的滚筒吸盘右端轴承座连接板4503也随之自转。空转感应片4307与空转感应器4308用于感应空转主动轴4309的转动角度，由于滚筒吸盘4502与空转主动轴4309转动连接，故测出的空转主动轴4309的转动角度等于滚筒吸盘4502的转动角度，根据滚筒吸盘4502的直径可得出滚筒吸盘4502转动的距离，进而得出拉出的膜的长度。

自转组件44包括自转电机连接轴4401、自转电机固定座4402、自转电机4403、自转感应片4404、自转感应器固定座4405及自转感应器4406。自转组件45连接自转压膜机构4b，使自转压膜机构4b自转。

自转电机固定座4402垂直设置在贴膜机构升降横板4203上，自转电机4403固定在自转电机固定座4402的右侧，自转电机4403通过自转电机连接轴4401连接滚筒吸盘4502，自转电机固定座4402的上端竖直地设置有自转感应器固定座4405，自转感应器固定座4405的左侧设置有自转感应器4406，自转感应器4406的下方设置有自转感应片4404。

备膜板组件46包括备膜机构侧板支座4601、备膜机构侧板4602及备膜机构底板4603。

备膜机构侧板4602设置在备膜机构底板4603的后部，并受备膜机构侧板支座4602支撑，备膜机构侧板支座4602和备膜机构侧板4601均通过螺钉固定在备膜机构底板4603上；备膜机构底板4603与立板4102固定连接，并横跨在两组立板组件41之间。在备膜机构侧板4601与前端设置的立板组件41之间设置有膜导向组件47、膜转动组件49及滑台组件48；备膜机构底板4603上设置有压膜组件4b1、旋转送膜机构4a2及切膜机构4c。

膜导向组件47包括膜导向辊4701、膜导向轴4702及膜导向轴固定座4703。

膜导向轴固定座分4701别通过螺钉固定在立板4102的内侧和备膜机构侧板4603的内侧，膜导向轴4702分别与两端的膜导向轴固定座4701固定连接，膜导向轴4702上设置有膜导向辊4703，膜4903从膜转动组件49引出，通过膜导向辊4701的引导，将膜4903传至滚筒组件45。

滑台组件48包括滑台气缸连接板4801、滑台气缸4802及滑台气缸固定板4803。滑台组件48与膜转动组件49连接并为膜转动组件49提供动力旋转的动力。

滑台气缸固定板4803分别固定在立板4102和备膜机构侧板4602的内侧，滑台气缸4802固定在滑台气缸固定板4803的内侧，滑台气缸4802的下端与滑台气缸连接板4801连接，滑台气缸连接板4801与膜转动组件49连接。

膜转动组件49包括膜转轴4901、膜转轴固定座4902、膜4903、膜转轴支座4904、膜转轴支座轴承转轴4905及膜转轴支座轴承4906。

膜转轴支座4904通过螺钉分别固定在立板4102和备膜机构侧板4602的内侧，膜转轴4901连接两端的膜转轴支座4904并横跨在两者之间，膜转轴4901上设置有膜4903，膜4903通过膜转轴固定座4902固定在膜转轴4901上，并使得膜4903随着膜转轴4901一同转动；膜转轴支座4904内部设置有膜转轴支座轴承4906，膜转轴支座轴承4906内部设置有膜转轴支座轴承转轴4905，膜转轴支座轴承转轴4905与膜转轴4901固定连接；膜转轴支座轴承4906的上端与滑台组件48的滑台气缸连接板4801连接，并随着滑台气缸连接板4801的运动而运动。

当滑台气缸4802上下滑动时，带动滑台气缸连接板4801上下滑动，与滑台气缸连接板4801连接的膜转轴支座轴承4906也随着上下滑动，通过膜转轴支座轴承转轴4905的转化，将膜转轴支座轴承4906的上下运动转为旋转运动，从而使与膜转轴支座轴承转轴4905连接的膜转轴4901转动，最终使得膜4903绕着膜转轴4901自转。

升降组件42还包括限位组件，限位组件包括上限位胶头螺丝4208、上限位胶头螺丝固定座4209、下限位气缸4210、下限位气缸座4211、下限位胶头螺丝固定板4212、下限位气缸连接板4213、上限位气缸4215、气缸上限位感应器固定座4216、气缸上限位感应器4217、气缸下限位感应器4218、气缸下限位感应器固定座4219、贴膜升降限位机构侧板4220及贴膜升降限位机构顶板4221，这些部件用于限制贴膜机构升降横板的上下位限制。

立板组件41右端的立板4102内侧面处固定有下限位气缸座4211及设置在其上的下限位气缸4210，下限位气缸座4211的上端设置有下限位胶头螺丝固定板4212，下限位气缸4210的上端设置有下限位气缸连接板4213；下限位气缸连接板4213的上端与贴膜机构升降横板4214固定连接，下端与下限位气缸4210的移动端连接。贴膜机构升降横板4214在进行向下运动时，受到下限位胶头螺丝固定板4212的下移限制，同时通过下限位气缸连接板4213挤压下限位气缸4210的气体，下限位气缸4210的气体对贴膜机构升降横板4214产生向上的阻力，从而对贴膜机构升降横板4214产生缓冲的作用。

贴膜机构升降横板4214右端的前后均设置由竖直的贴膜升降限位机构侧板4220，在贴膜升降限位机构侧板4220的顶端，贴膜升降限位机构顶板4221横跨两个贴膜升降限位机构侧板4220并与其固定连接。在贴膜升降限位机构顶板4221的下方，两个贴膜升降限位机构侧板4220的之间，气缸上限位感应器固定座4216与气缸下限位感应器座4219竖直地通过螺钉固定在贴膜机构升降横板4214上，并且二者垂直设置，气缸上限位感应器固定座4216的上方设置有向外的气缸上限位感应器4217，气缸下限位感应器固定座4219的上方设置有向外的气缸下限位感应器4218。在气缸上限位感应器座4216和气缸下限位感应器座4219所包围的内部，上限位气缸4215竖直地固定在贴膜机构升降横板4214上。上限位气缸4215和下限位气缸4210连通，故而气缸上限位感应器4217和气缸下限位感应器4218通过感应上限位气缸4215的位置变化，从而可以得出下限位气缸4210的位置，由此得出贴膜机构升降横板4214的移动位置，通过将该位置信号发送至控制端以控制贴膜机构升降横板4214的升降。

送膜机构4a包括送膜组件4a1和旋转送膜机构4a2，压膜机构4b包括压膜组件4b1和自转压膜机构4b2。

如图5所示，送膜组件4a1包括送膜气缸座4a01、送膜气缸4a02、送膜气缸连接座4a03。

送膜组件4a1设置在备膜机构底板4603的下端面，送膜气缸连接座4a03固定在备膜机构底板4603的下端面，其下端设置固定有送膜气缸4a02，在送膜气缸4a02的尾端设置有送膜气缸座4a01，送膜气缸座4a01连接旋转送膜机构4a2。当送膜气缸4a02运作时，与送膜气缸4a02连接的送膜气缸座4a01也随之前后滑动，从而带动与送膜气缸座4a01连接的旋转送膜机构4a2跟着前后滑动。

压膜组件4b1包括升降压膜板4b01、直线轴承4b02、升降压膜导柱4b03、升降压膜气缸4b04、压膜浮动接头4b05及升降压膜顶板4b06。

压膜组件4b1设置在备膜机构底板4603上，有部分零件穿过备膜机构底板4603。在备膜机构底板4603的上端面，直线轴承4b02分别固定在压膜组件4b1的两端，直线轴承4b02的中心孔相对应的备膜机构底板4603上设置有圆形的通孔，升降压膜导柱4b03分别穿过两端的直线轴承4b02和备膜机构底板4603，在升降压膜导柱4b03的上端，横向设置有升降压膜顶板4b06并固定在两端的升降压膜导柱4b03的上端面，在备膜机构底板4603的下方，升降压膜板4b01设置在两端升降压膜导柱4b03的下端并与升降压膜导柱4b03固定；在两端升降压膜导柱4b03的连线中点处竖直地设置有一升降压膜气缸4b04，升降压膜气缸4b04上方设置有压膜浮动接头4b05，升降压膜气缸4b04引出的导杆通过螺母固定在升降压膜顶板4b06的下端面。升降压膜板4b01的纵截面呈一直角五边形，一端的下侧面为平滑的斜面。

在升降压膜气缸4b04上下作用，通过导杆使得升降压膜顶板4b06上下移动，与其连接的升降压膜导柱4b03也随之上下移动，从而使得升降压膜板4b01上下移动，松开或压紧位于下方的膜4903。其中，压膜浮动接头4b05用于平衡升降压膜顶板4b06，防止升降压膜顶板4b06在上下移动时偏离水平位置。

如图6所示，旋转送膜机构4a2包括压膜舌4a04、压膜舌底座4a05、旋转轴4a06、轴承座4a07、旋转座4a08、旋转轴连接座4a09、旋转气缸4a10及直线轴承组件4a11。

旋转送膜机构4a2设置在备膜机构底板4603的下端面；直线轴承组件4a11分别设置在旋转送膜机构4a2的两端，并均与备膜机构底板4603通过螺钉固定连接，其下端面设置有滑槽，旋转座4a06的上端面嵌入滑槽内部与直线轴承组件4a11滑动连接，当送膜气缸座4a01在送膜气缸4a02的作用下滑动时，旋转座4a08也在直线轴承组件4a11的滑槽处滑动；旋转座4a08的外侧设置旋转气缸4a10，旋转座4a08设置有圆孔，圆孔内部设置有旋转轴连接座4a09，旋转气缸4a10与旋转轴连接座4a09连接，旋转轴4a06穿过旋转轴连接座4a09与旋转气缸4a10连接；在旋转座4a08的内侧设置有压膜舌底座4a05，压膜舌底座4a05的两端均设置有轴承座4a07，轴承座4a07环绕着旋转轴4a06，并通过螺钉固定在压膜舌底座4a05上；压膜舌4a04的固定端与旋转轴4a06固定连接，活动端压在压膜舌底座4a05上，膜4903从压膜舌4a04的活动端和压膜舌底座4a05之间穿出。

当旋转轴4a06在旋转气缸4a10的作用下旋转，带动压膜舌4a04的固定端转动，从而更改压膜舌4a04的活动端与压膜舌底座4a05之间的距离，使得压膜舌4a04压紧或松开膜4903；贴膜时，压膜舌4a04将膜4903绷紧，在送膜气缸4a02的作用下，使得压膜舌4a04和压膜舌底座4a05向前移动，将膜4903送至滚筒吸盘4502处。

如图8所示，自转压膜机构4b2包括左气缸座4b07、右气缸座4b08、直线导轨滑块固定板4b09、直线导轨滑块4b10、压膜板固定块4b11、压膜直线导轨组件4b12、自转压膜气缸4b13、自转压膜浮动接头4b14及压膜板4b15。

自转压膜机构4b2设置在贴膜机构升降横板4214上，横跨在滚筒组件45的上方；自转压膜机构4b2与自转组件44连接，使自转压膜机构4b2自转。左气缸座4b07和右气缸座4b08分别设置在自转压膜机构4b2的左、右两侧，左气缸座4b07和右气缸座4b08均呈台阶状，左气缸座4b07固定在空转轴承座4304上，右气缸座4b08固定在滚筒吸盘右端轴承座4504上，自转时不干涉其他组件；在左气缸座4b07和右气缸座4b08的最下端的台阶处均设置有自转压膜气缸4b13，在最上端的台阶处竖直地设置有直线导轨滑块固定板4b09，在直线导轨滑块固定板4b09的内侧设置有直线导轨滑块4b10，直线导轨滑块4b10的内、两侧均设置有滑槽，直线导轨滑块固定块4b09嵌入外侧滑槽中，压膜直线导轨组件4b12嵌入内侧滑槽中，使得直线导轨滑块4b10分别与直线导轨滑块固定块4b09、压膜直线导轨组件4b12滑动连接；压膜直线导轨组件4b12与压膜板固定块4b11固定连接；压膜板固定块4b11的下端与自转压膜气缸4b13引出的导杆连接，上端与压膜板4b15固定连接；自转压膜气缸4b13的导杆上部设置有自转压膜浮动接头4b14。

自转电机连接轴4401与左端的自转压膜机构4b2固定连接，使得自转电机4403转动时，自转压膜机构4b2也随之自转。自转压膜机构4b2自转时，自转压膜气缸4b13的导杆上下运动，使得压膜直线导轨组件4b12上下滑动和直线导轨滑动固定块4b09前后滑动，带动压膜板4b15将膜4903压紧至滚筒吸盘4502。自转压膜浮动接头4b14用于平衡压膜板4b15的水平位置，防止压膜板4b15在自转时出现倾斜。

如图9所示，切膜机构4c包括切刀4c01、切刀压块4c02、左切刀座4c03、右切刀座4c04、切刀上下气缸4c05、切刀上下气缸座4c06、切膜直线导轨组件4c07、切刀左右气缸座4c08、切刀左右气缸4c09、切膜浮动接头4c10、右浮动接头连接座4c11及左浮动接头连接座4c12。

切膜机构4c设置在立板4102和备膜机构侧板4602之间，切膜直线导轨组件4c07通过螺钉固定在立板4102和备膜机构侧板4602之间；切膜直线导轨组件4c07上设置有切刀上下气缸座4c06、左浮动接头连接座4c12及右浮动接头连接座4c11，切刀上下气缸座4c06、左浮动接头连接座4c12及右浮动接头连接座4c11均与切膜直线导轨组件4c07滑动连接；切刀上下气缸座4c06上设置有切刀上下气缸4c05，切刀上下气缸4c05自身可上下滑动，两端的切刀上下气缸4c05的下端分别设置有左切刀座4c03和右切刀座4c04，左切刀座4c03、右切刀座4c04的下端均设置有切刀压块4c02，切刀压块4c02将切刀4c01夹持在切刀座的表面；左浮动接头连接座4c12、右浮动接头连接座4c11分别连接于两个切膜浮动接头4c10，两个切膜浮动接头4c10的中心设置有一切刀左右气缸座4c08，切刀左右气缸座4c08的左、右两端分别设置有切刀左右气缸4c09。

当切刀上下气缸4c05进行自身滑动时，带动与切刀上下气缸4c05连接的切刀4c01上下运动；当切刀左右气缸4c09滑动时，通过切刀左右气缸座4c08、切膜浮动接头4c10的左右平衡，使得与切膜浮动接头4c10连接的左浮动接头连接座4c12、右浮动接头连接座4c11左右滑动，使得切膜直线导轨组件4c07左右滑动，经切刀上下气缸座4c06、切刀上下气缸4c05至切刀4c01左右滑动。

如图10所示，治具移载机构5包括底板501、双滑块直线导轨组件502、丝杆组件503、丝杆座a504、丝杆座b505、移载电机座506、移载电机507、移载电机联轴器508、直线导轨滑块连接座509、丝杆螺母连接座510、感应片固定板511、升降底板512、弹簧座513、弹簧514、治具底座515、产品左右限位板516、钢尺底板517、钢尺518、产品顶部限位块519、动力电池520、升降直线导轨组件固定座521、升降直线导轨组件522、升降导轨固定座顶板523、升降导轨固定座524、升降气缸座525、升降气缸526、升降气缸限位块527、升降气缸连接板528、机构限位螺丝529及机构限位螺丝固定座530。

治具移载机构5设置在贴膜主体机构4的下方，以运送动力电池520至贴膜主体机构4的设定工位处。治具移载机构5以底板501为基座，在底板501的一端设置有丝杆座a504、机构限位螺丝固定座530及设置在机构限位螺丝固定座530上的机构限位螺丝529，另一端设置有丝杆座b505和移载电机座508。在丝杆座a504和丝杆座b505之间设置有丝杆组件503，且丝杆组件503均与丝杆座a504、丝杆座b505螺纹连接。在移载电机座506上设置有移载电机507，移载电机507通过移载电机联轴器508与丝杆组件503连接。在机构限位螺丝固定座530的前方设置有条状的双滑块直线导轨组件502，双滑块直线导轨组件502与直线导轨滑块连接座509、丝杆螺母连接座510、感应片固定板511滑动连接，直线导轨滑块连接座509、丝杆螺母连接座510、感应片固定板511均可在双滑块直线导轨组件502上滑动；直线导轨滑块连接座509和丝杆螺母连接座510固定在同一直线导轨滑块上，而感应片固定板固定在另一个直线导轨滑块上。丝杆螺母连接座510与丝杆组件503螺纹连接，丝杆组件503转动时，带动丝杆螺母连接座510在双滑块直线导轨组件502上滑动。感应片固定板511上设置有感应片和感应器。直线导轨滑块连接座509与升降底板512固定连接，升降底板512上设置有治具移载机构升降组件。升降底板512的侧面正对着机构限位螺丝529。

升降底板512的四角均设置有中空的弹簧座513，弹簧座513固定在升降底板512上，弹簧座513的中心设置有弹簧514，弹簧514的上端面与治具底座515固定连接，弹簧514的下端面固定在升降底板512上。在四个弹簧座513的附近均设置有以升降直线导轨组件固定座521、升降直线导轨组件522、升降导轨固定座顶板523及升降导轨固定座524构成的组合件；升降直线导轨组件固定座521与升降底板512通过螺纹固定连接，升降直线导轨组件固定座521上设置有竖直的滑槽，升降直线导轨组件522嵌入该滑槽中，升降直线导轨组件522与升降导轨组件固定座521滑动连接；升降直线导轨组件522的上端与升降导轨固定座顶板523固定连接，而升降导轨固定座顶板523固定在治具底座515的下端面；升降导轨固定座524为倾斜的l字形的型钢，上端与升降导轨固定座顶板523铰接，升降导轨固定座顶板523铰接处为活动端，下端固定在升降底板512上。治具底座515的下端面设置有升降气缸座525，升降气缸座525上设置有升降气缸526。

治具底座515的上端面处，其左右两端均设置有升降气缸限位块527和升降气缸连接板528，升降气缸526与升降气缸连接板528固定连接，升降气缸限位块527设置在升降气缸连接板528的上方，以限制升降气缸526的上移位置。治具底座515上端面的左右两端均还设置有钢尺底板517和设置在钢尺底板517上的钢尺518，钢尺518纵向设置在治具底座515上。治具底座515上端面的右端，钢尺518的前端设置有两块产品顶部限位块519，而在治具底座515上端面的前后两端，横向跨有产品左右限位板516，产品左右限位板516的两端均与钢尺518固定连接，并设置在钢尺518与治具底座515之间。产品动力电池520则设置在产品左右限位板516、产品顶部限位块519所限制的空间之内。

当动力电池520竖直进入在治具移载机构5上时，动力电池520受到产品左右限位516板的作用，使其置于产品左右限位板516之间；接着，升降气缸526作用，带动治具底座515上下移动，进而通过升降导轨固定座顶板523和升降导轨固定座524带动升降直线导轨组件522在升降直线导轨组件固定座521上下滑动，并以四角的弹簧514作为缓冲和保持水平，从而使得动力电池520滑动，并受到产品顶部限位块519的限制，令动力电池520置于治具移载机构5的设定工位中；启动移载电机507，移载电机507带动丝杆组件503旋转，通过丝杆螺母连接座510的传动，双滑块直线导轨组件502上的直线导轨滑块滑动，从而使得设置在升降底板512上的所有部件也随之滑动。设置感应片固定板511的直线导轨滑块受到另一个直线导轨滑块的推动或拉动，从而改变其位置，感应片通过感应其设置直线导轨滑块的位置，转化成数据信号发送至控制端，控制端经计算得出另一个直线导轨滑块及设置在其上的部件的位置。升降底板512的滑动受到机构限位螺丝529的限制，当升降底板512向底板501的右端滑动，升降底板512的侧面与机构限位螺丝529相撞，升降底板512停止滑动。

切膜直线导轨组件4c07左右两端的上方均设置有上限位胶头螺丝固定座4209及设置在其上的上限位胶头螺丝4208，以限制切膜上下气缸座4c06的上移动位置和左、右移动位置。

在某一实施例中，操作人员通过触摸屏22将机台工作状态调整为手动操作状态，拉出膜4903，经过膜导向4701辊，将其放入压膜舌4a04和压膜舌底座4a05之间，并将动力电池520放置在左端的治具移载机构5上，然后将机台工作状态调整为自动操作状态，机台启动。左贴膜主体机构启动，旋转气缸4a10运动，带动压膜舌4a04压紧膜4903，压膜舌4a04处于松开状态。升降组件42通过各限位组件调整位置，接收各感应器发送信息，使各部件设置在设定好的位置：空转感应器4308和空转感应片4307感应滚筒吸盘4502的初始角度和旋转角度，自转感应片4404和自转感应器4406感应压膜机构4b的初始位置及旋转角度，治具移载感应片感应动力电池520的初始位置以定位动力电池520的工位。旋转气缸4a10反向运动，使压膜舌4a04处于压紧状态，旋转送膜机构4a在送膜气缸4a02的作用下向前送膜4903至所需位置，压膜板4b15在自转压膜气缸4b14的作用下转动，将膜4903压紧在滚筒吸盘4502的一端。滚筒吸盘4502在空转组件43的作用下自转，其中心呈真空状态，使得膜4903能够紧紧贴附在滚筒吸盘4502上。升降压膜板4b01在升降压膜气缸b404的作用下上下移动，压紧滚筒吸盘4502上的另一端，同时切膜机构4c工作，切刀4c01在切刀上下气缸4c05和切刀左右气缸4c09的作用下，将膜4903切开。接着升降组件42作用，将滚筒组件45下移至动力电池520处，在左治具移载机构的前后运动下，将滚筒吸盘4502上的膜4903转贴在动力电池520上，完成动力电池520正面的贴膜。随后左治具移载机构将动力电池520移动至右贴膜主体机构，以相同的工序完成动力电池520反面的贴膜工作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。