一种送料装置的制作方法

本实用新型涉及物料输送设备领域，具体涉及一种送料装置。

背景技术：

在各种工业产品或者元器件加工生产过程中，不可避免地使用到各种自动化设备来传送物料，在运送的过程中，往往使用到料盘来装载物料，然后再将多个料盘放进物料框架中，集中运送至上下料位置。在物料框架的运送过程中，框架内的料盘往往容易从中滑落，摔坏料盘上的物料。在出现故障时，物料框架还会出现失控跑位，甚至下坠撞坏的风险。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种送料装置，克服现有送料设备中的料盘容易从料框中滑落的缺陷。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种送料装置，包括设置在机架上的驱动机构和放料机构，所述放料机构包括料框、料盘以及两个用于定位料盘的定位组件；所述料框内开设有用于容置料盘的定位槽；所述两定位组件均设置在料框上，并分别位于定位槽内的一端；所述驱动机构与料框传动连接，并驱动料框升降。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述定位组件包括连接块、压紧轴承和弹性部；所述连接块的一端与料框转动连接，另一端与压紧轴承转动连接；所述弹性部的一端与料框连接，另一端与连接块连接。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述放料机构还包括多个设置在定位槽内的支承组件；所述支承组件包括定轴和支承轴承；所述定轴安装在料框上并与支承轴承同轴连接。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述驱动机构包括承载板以及设置在承载板上的动力部、同步带、传动组件和张紧组件；所述动力部通过同步带与传动组件传动连接；所述传动组件与料框连接；所述张紧组件抵靠所述同步带。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述张紧组件包括张紧气缸、第一张紧轮和弹簧；所述张紧气缸安装在承载板上，并与第一张紧轮传动连接；所述弹簧一端与承载板连接，另一端与第一张紧轮连接，驱动第一张紧轮抵靠同步带。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述传动组件包括从动轮、丝杠和丝杠螺母；所述丝杠螺母安装在料框上；所述丝杠与丝杠螺母连接，并且一端与从动轮同轴连接；所述动力部与从动轮传动连接，驱动从动轮转动。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述传动组件还包括导向棒和直线螺母；所述直线螺母安装在料框上；所述导向棒与直线螺母同轴连接，并且一端与承载板连接。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述驱动机构还包括用于防止料框失控的自锁组件；所述自锁组件包括第一齿条、第一止位舌和第一止位气缸；所述第一齿条安装在料框上；所述第一止位舌安装在第一止位气缸上；所述第一止位气缸安装在传动组件上，并与张紧气缸气路串联。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述自锁组件还包括第二齿条、第二止位舌、第二止位气缸以及用于检测张紧气缸是否伸出的位置感应器；所述第二齿条安装在料框上；所述第二止位舌安装在第二止位气缸上；所述第二止位气缸安装在传动组件上；所述位置感应器设置在张紧气缸上，并与第二止位气缸电性连接。

本实用新型的更进一步优选方案是：所述驱动机构还包括用于检测料框位置的第一光纤感应器；所述第一光纤感应器设置在传动组件上。

本实用新型的有益效果在于，驱动机构驱使放料机构作升降送料动作，在升降过程中，通过定位槽以及与位于在定位槽内两端的定位组件一同围成用于定位料盘的结构，以限制料盘的运动，使得料盘被定位在定位槽内，无法从料框中滑出，避免摔坏产品，达到了提高生产效率和产品良率的效果。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型实施例的送料装置的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的送料装置的另一角度的立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例的料盘的立体结构示意图；

图4是本实用新型实施例的料盘的另一角度的局部示图；

图5是本实用新型实施例的料盘的仰视图；

图6是图3中B位置的局部放大示意图；

图7是本实用新型实施例的驱动机构的立体结构示意图；

图8是本实用新型实施例的驱动机构的另一角度的立体结构示意图；

图9是图1中A位置的局部放大示意图。

具体实施方式

现结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。

如图1、图2所示，本实施例的送料装置包括设置在机架(图未示)上的驱动机构1和放料机构2。所述放料机构2包括料框21、多个料盘22以及两个用于定位料盘22的定位组件23。其中，料框21内开设有用于容置料盘22的定位槽210。两个定位组件23均设置在料框21的内壁上，并分别位于定位槽210内的一端。驱动机构1与料框21传动连接，并驱动料框21升降。在升降过程中，通过定位槽210以及与位于在定位槽210内两端的定位组件23一同围成用于定位料盘22的结构，以限制料盘22的运动，使得料盘22被定位在定位槽210内，无法从料框21中滑出，避免摔坏产品，达到了提高生产效率和产品良率的效果。

一同参考图3、图4，具体地，本实施例中的料框21由下盖板211、上盖板212及多个侧板213组装而成，上述定位槽210均开设在侧板213上。

如图5所示，料盘22的底板221上装有与定位槽210的内高相适应的边条222。该边条222插设在定位槽210内，用以支承整个料盘。边条222的厚度与定位槽210的内高相适应，长度却比定位槽210的长度短，也小于或等于设置在定位槽210内两端的定位组件23之间的间距。同理，亦可将定位槽210的内高尺寸加工成底板221的厚度尺寸，直接将底板221的侧边插设在定位槽210内。

一同参考图6，每一定位组件23均包括连接块231、压紧轴承232和弹性部233。所述连接块231的一端通过转动副与侧板213的内壁转动连接，另一端与压紧轴承232转动连接。弹性部233为压紧弹簧，一端抵顶在侧板213内壁的U型孔内，另一端抵顶连接块231。定位槽210的上壁对应定位组件23的位置处开设有通孔。压紧弹簧利用弹力驱使压紧轴承232穿过通孔，压至定位槽210内。更佳地，为便于料盘22插入定位槽210内，放料机构2还包括多个支承组件24。所述支承组件24包括定轴241和支承轴承242。定轴241安装在侧板213上并与支承轴承242同轴连接。同样地，定位槽210的下壁对应支承组件24的位置处开设有通孔。支承轴承242利用通孔，在定位槽210的下壁表面突出。

理所当然地，当料框21设有后盖板(图未示)时，亦可只采用一组定位组件23，通过定位组件23、定位槽210的上下壁和侧壁、后盖板围成用于限制边条222的类方形结构。优选地，为提高定位效果，防止料盘22上下抖动，本实施例的定位槽210的上侧设有三个定位组件23，下侧设有五个支承组件24。其中，两端的定位组件23用于限制边条222移动，中间那组定位组件23用于按压边条222。

将料盘22推进定位槽210后，底板221通过两边的边条222插设在定位槽210内，压紧轴承232通过连接块231将压紧弹簧压缩，边条222被压紧轴承232和支承轴承242上下夹紧，进行预定位。由于边条222的长度比定位槽210内两端的定位组件23的间隔短，所以当底板221达到预定位置后，压紧弹簧与压紧轴承232复位，槽内两端的压紧轴承232会位于边条222的两侧。前后两端的定位组件23与定位槽210围成用于限制边条222的腔体，进而将料盘22全定位。同理，若料框21设有后盖板(图未示)，则可只采用一个定位组件23限制边条22的移动。如果需要移动料盘22，则需要克服弹性部233提供给压紧轴承232的阻力。通过这样巧妙的夹紧方式，使得料盘22到位后自动夹件，无需独立的夹紧动作结构，极大地简化了放料机构2的结构。同时，作业员能够直接取出料盘22，无需其他放松动作，提高了生产效率。

如图7、图8所示，驱动机构1包括承载板11以及设置在承载板11上的动力部12、同步带13、传动组件14和张紧组件。所述动力部11通过同步带13与传动组件14传动连接；传动组件14与料框21连接；张紧组件抵靠所述同步带13。优选地，为更平稳地升降放料机构2，本实施例中料框21的两侧各设有一组传动组件14。

优选地，所述动力部12采用伺服电机，伺服电机通过电机安装架121设置在承载板11上，其输出轴与主动轮122同轴连接。

每一传动组件14均包括从动轮141、丝杠142、丝杠螺母143和轴端安装块146。所述丝杠螺母143安装在料框21上，并与丝杠142螺纹连接。丝杠142的一端安装在丝杠安装座147上，并通过联轴器与从动轮141同轴连接，另一端安装在轴端安装块146上。通过传送带13将主动轮122与两个从动轮141连接，主动轮122在转动的同时驱动两个从动轮141同步转动。

为增加丝杠螺母副的稳定性，传动组件14还包括两个导向棒144和直线螺母145。所述直线螺母145通过弹片148安装在料框21上并与导向棒144同轴连接，该弹片148起减震、自适应的作用。导向棒144的一端安装在丝杠安装座147上，另一端安装在轴端安装块146上。当丝杠142转动时,丝杠螺母143、直线螺母145连同料框21一同沿丝杠142和导向棒144的轴向方向升降。

为便于在升降过程中实时监控放料机构2，驱动机构1还包括用于检测料框21位置的第一光纤感应器17以及用于检测有无料框21的第二光纤感应器18。所述第一光纤感应器17安装在轴端安装块146上，通过配合装在料框21上的位置钣金片19，实现反馈检测位置功能。当检测不到料框21时，第二光纤感应器18发出反馈信号，装置发出警报。

继续参考图7、图8，张紧组件包括张紧气缸151、第一张紧轮152、两个第二张紧轮154和弹簧153。其中，两个第二张紧轮154分别设置在主动轮122的两侧，实现初步绷紧同步带13。所述张紧气缸151通过气缸安装座155安装在承载板11上，其活塞杆与滑块156连接，第一张紧轮152可转动地安装在滑块156上。弹簧153的一端与气缸安装座155连接，另一端与滑块156连接，利用弹簧拉力驱动第一张紧轮152抵靠同步带13，使同步带13完全紧致。

如图9所示，在同步带13断裂或脱出等故障时，为防止整个放料机构2下滑撞击损坏产品，驱动机构1还包括用于防止料框21失控的自锁组件16。所述自锁组件16包括第一齿条161、第一止位舌162、第一止位气缸163和第一滑槽座168。第一齿条161安装在料框21的一侧。第一滑槽座168安装在轴端安装块146上。第一止位气缸163安装在第一滑槽座168上并与张紧气缸151的气路串联。第一止位舌162位于第一滑槽座168的滑槽内，并与第一止位气缸163的活塞杆连接。当同步带13出现断裂或脱出时，弹簧153的拉力使张紧气缸151回缩，并且由于气路串联，第一止位气缸163驱使第一止位舌162伸出，抵顶第一齿条161，驱使料框21停止。

进一步地，自锁组件16还包括第二齿条164、第二止位舌165、第二止位气缸166以及用于检测张紧气缸151是否伸出的位置感应器167。所述第二齿条164相对第一齿条161安装在料框21上的另一侧。第二滑槽座安装在轴端安装块146上。第二止位气缸166安装在第二滑槽座上。第二止位舌165位于第二滑槽座的滑槽内，并与第二止位气缸166的活塞杆连接。所述位置感应器167设置在张紧气缸151上，并与第二止位气缸166电性连接。当同步带13出现断裂或脱出时，位置感应器167感应到张紧气缸151缩回，同时驱动第二止位气缸166动作。第二止位气缸166伸出第二止位舌165抵顶第二齿条164，驱使料框21停止。通过这种机械和电气双重自锁，有效地防止故障时放料机构2下滑撞坏。

为保证放料机构2在升降过程中不偏移，所述送料装置还包括导向机构。所述导向机构包括圆柱滑轨31、滑块32和导杆座33。导杆座33与圆柱滑轨31的底端固接。导杆座33和圆柱滑轨31均固定安装在机架上。滑块32安装在料框21上。驱动机构1驱动放料机构2沿圆柱滑轨31上下滑动。

工作时，伺服电机带动同步带13，使两根丝杠142同步转动，以提升或者降低料框21。第一光纤感应器17通过位置钣金片19上的槽孔，来确定料框21的位置。随后取料机构(图未示)通过机械手将料盘22拉出，进行上下料。当升降过程中发生传送带13断裂或脱出时，第一止位气缸163和第二止位气缸166动作实现双重自锁，保证作业安全。

应当理解的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，对本领域技术人员来说，可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而所有这些修改和替换，都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。