分离装置的制作方法

本实用新型涉及物料分离设备技术领域，具体而言，涉及一种分离装置。

背景技术：

目前，由于弹簧会发生两两缠绕的情况，这样，给弹簧的自动化供料带来较大的困难。现有技术中弹簧的供料方式一般包括喷气式料斗供料和转盘振动式供料，其中喷气式供料一般采用高压气体喷射以使弹簧进行分离，转盘振动使供料一般通过振动的方式使缠绕在一起的弹簧进行分离。

然而，上述两种弹簧的供料方式的弹簧分离效果较差，不利于对弹簧进行充分的分离。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供了一种分离装置，以解决现有技术中的分离装置的分离效果较差的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种分离装置，分离装置用于对物料进行分离和输送，分离装置包括：送料部；分料部，与送料部连接，送料部用于向分料部提供物料，以通过分料部对物料进行分离；筛选部，与分料部连接，筛选部用于对分料部分离出的物料进行筛选和输送；回料部，回料部的一端与筛选部连接，回料部的另一端与送料部连接，以通过回料部使由筛选部进入回料部内的物料进入送料部内；其中，筛选部包括理料盘；理料盘的端板上设置有出料孔，出料孔与物料的外形相适配，以在理料盘的振动作用下使物料由出料孔排出。

进一步地，筛选部还包括料道，沿物料的输送方向料道设置在理料盘的下游，以使料道对出料孔排出的物料进行筛选和输送。

进一步地，出料孔为多个，多个出料孔间隔设置，料道为多个，多个料道与多个出料孔一一对应地设置，各个料道设置在相应的出料孔处。

进一步地，料道包括：分选段，与理料盘连接，分选段包括分选结构，分选结构与物料的外形相适配，分选段可振动地设置以通过分选结构对物料进行筛选；输送段，与分选段连接，以通过输送段输送物料。

进一步地，筛选部还包括：回料结构，料道和回料部均与回料结构连接，以使由料道落出的物料经回料结构进入回料部。

进一步地，分离装置还包括：第一驱动机构，与送料部连接，以通过第一驱动机构产生的高压气体将送料部内的物料吹入分料部内进行分料。

进一步地，分离装置还包括：第二驱动机构，与回料部连接，以通过第二驱动机构抽取回料部内的空气以使回料部内的物料进入送料部内。

进一步地，分料部包括分料壳体和分料板，分料壳体围成分料腔，分料板设置在分料壳体上且位于分料腔内，以使由第一驱动机构吹入分料腔内的物料与分料板进行撞击分离。

进一步地，分料壳体包括分料主壳体和进料壳体，进料壳体设置在分料主壳体上，分料板设置在分料主壳体上；分料壳体具有进料口和出料口，进料口位于进料壳体的底部，出料口位于分料主壳体的底部。

进一步地，分料主壳体包括排气结构，排气结构的至少部分位于进料壳体的上方，以使由进料壳体进入分料腔的高压气体由排气结构排出。

进一步地，送料部包括集料盒，集料盒用于存放物料，分料部、回料部和第二驱动机构均与集料盒连接，以使第一驱动机构驱动集料盒内的物料进入分料部内进行分料，并在第二驱动机构的作用下将回料部内的物料送入集料盒内。

进一步地，集料盒包括：集料主壳体，集料主壳体围成容纳腔，容纳腔用于存放物料；吹气壳体，与集料主壳体连接，吹气壳体围成吹气通道，吹气通道与容纳腔连通；吹气壳体具有相对设置的进气端和出气端，第二驱动机构与进气端连接，分料部与出气端连接，以使第二驱动机构向吹气壳体内吹入高压气体，并在高压气体的作用下使得集料主壳体内的物料经吹气壳体进入分料部内。

应用本实用新型的技术方案，分离装置在工作时，送料部向分料部提供物料，分料部对物料进行分离后将物料送入筛选部，筛选部对物料进行筛选，以将分离完全的物料输送至其他设备，将未分离完全的物料送入回料部内，并通过回料部进入送料部内，以便于进行下一次的分离工作。本实用新型中的筛选部在工作时，理料盘振动以调整物料的输送状态，在理料盘的作用下，使得物料从出料孔中排出，以通过出料孔挑选出满足输送要求的物料。因此，通过本实用新型提供的技术方案，能够解决现有技术中的分离装置的分离效果较差的技术问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的实施例提供的筛选部的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的实施例提供的分离装置的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的实施例提供的分离装置的主视图；

图4示出了根据本实用新型的实施例提供的分料部的结构示意图；以及

图5示出了根据本实用新型的实施例提供的集料盒的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、送料部；11、集料盒；111、集料主壳体；1111、第一壳体组件；1112、阻流板；112、吹气壳体；12、存料盒；20、分料部；21、分料壳体；211、分料主壳体；2111、侧板组件；21111、第一排气板；2112、顶板；212、进料壳体；213、进料口；214、出料口；22、分料板；30、筛选部；31、理料盘；311、出料孔；32、分选段；33、输送段；40、回料部；50、支撑架。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型实施例提供了一种分离装置，该分离装置用于对物料进行分离和输送。具体的，本实施例中的物料部分缠绕或粘接，本实施例中的分离装置可以对缠绕和粘接在一起的物料进行分离，以使缠绕或粘接在一起的物料分离或打散成单独的物料。分离装置包括：送料部10、分料部20、筛选部30和回料部40。分料部20与送料部10连接，送料部10用于向分料部20提供物料，以通过分料部20对物料进行分离。筛选部30与分料部20连接，筛选部30用于对分料部20分离出的物料进行筛选和输送。回料部40的一端与筛选部30连接，回料部40的另一端与送料部10连接，以通过回料部40使由筛选部30进入回料部40内的物料进入送料部10内。其中，筛选部30包括理料盘31，理料盘31位于分料部20的下方，以使分料部20内的物料落入理料盘31内；理料盘31的端板上设置有出料孔311，出料孔311与物料的外形相适配，以在理料盘31的振动作用下使物料由出料孔311排出。

采用本实施例提供的分离装置，通过理料盘31的振动能够调整物料的输送状态。具体的，理料盘31振动以使物料由端部的出料孔311排出，以通过出料孔挑选出满足输送要求的物料。

在本实施例中，筛选部30还包括料道，沿物料的输送方向料道设置在理料盘31的下游，以使料道对由出料孔311排出的物料进行筛选和输送。由出料孔311排除的物料将进入料道，料道的至少部分可振动地设置，以便于对物料进行筛选，具体的，分离完全的物料将由料道输送至其他设备，未分离完全的物料将从料道上落入至回料部40，并通过回料部40进入送料部10，以便于进行下一次的分离，以便于对物料进行充分的分离。通过上述反复的分离过程，从而能够提高物料的分离效果。具体的，本实施例中的物料可以为弹簧，该分离装置可以用于将缠绕在一起的弹簧进行打散、分离，以便于向其他设备输送单个的弹簧，便于进行自动化输送。

具体的，本实施例中的料道为直线输料通道，直线输料通道的至少部分可振动地设置以对物料进行筛选。采用这样的设置，能够便于对物料进行筛选，以便于将未分离完全的物料送入送料部10内，以便于进行下一次的分离，进而能够提高分离效果。采用这种直振筛料的方式能够突破喷气式料斗供料时料道最多只能为6条的瓶颈，又不同于转盘供料只能有一条出料道，本实施例中的分离装置能够根据实际情况设置多条料道，提高了物料的输送效率，以便于进行物料的自动化输送。

在本实施例中，出料孔311为多个，多个出料孔311间隔设置，料道为多个，多个料道与多个出料孔311一一对应地设置，各个料道设置在相应的出料孔311处。采用这样的设置，能够根据实际需求设置相应的多个料道，能够便于对分离处的各个物料进行准确的定位，有效解决了弹簧分离的技术问题，便于实现弹簧的自动化供料。

如图1所示，在本实施例中，料道包括：分选段32和输送段33，分选段32与理料盘31连接，分选段32包括分选结构，分选结构与物料的外形相适配，分选段32可振动地设置以通过分选结构对物料进行筛选。输送段33，与分选段32连接，以通过输送段33输送物料。分选段32筛选处分离完全或位置偏移的物料。这里分离完全的物料是指物料没有缠绕和粘接的状况，即分离为单独的一个个物料；这里的位置偏移是指因物料的输送位置偏移导致物料不能与分选段32进行匹配的状况。采用这样的设置，由分选段32分选出的一个个的物料将由输送段33进行输送，以便于实现物料的自动化供料。

具体的，本实施例中的分选结构为分选通道，分选通道为弧形通道。具体的，本实施例中的弧形通道仅能通过单个的弹簧，当多个缠绕的弹簧进入弧形通道时，在振动作用下，多个缠绕的弹簧将从弧形通道上落下，因而无法进入输送段33。

具体的，本实施例中的输送段33为输送管道，输送管道的形状与弹簧的外形相适配，以便于在输送管道的作用下输送物料。当物料进入输送管道的出口端时，此时，物料处于等待工位，以在合适的时机将物料输送至其他设备上。采用这样的设置，通过筛选后，物料将处于固定位置，以便于下一工位进行定位取料。

在本实施例中，筛选部30还包括回料结构，料道和回料部40均与回料结构连接，以使由料道落出的物料经回料结构进入回料部40。通过增设回料结构，能够便于使由料到落处的物料进入回料部40内，便于回料。

具体的，本实施例中的回料结构为回料托盘，回料托盘位于料道的下方，回料托盘与回料部40连接，以使料道落出的物料落入回料托盘内。

为了便于提高分料效果，本实施例中的分离装置还包括第一驱动机构，第一驱动机构与送料部10连接，以通过第一驱动机构产生的高压气体将送料部10内的物料吹入分料部20内进行分料。

为了便于提高回料效果，本实施例中的分离装置还包括第二驱动机构，第二驱动机构与回料部40连接，以通过第二驱动机构抽取回料部40内的空气以使回料部40内的物料进入送料部10内。

如图4所示，在本实施例中，分料部20包括分料壳体21和分料板22，分料壳体21围成分料腔，分料板22设置在分料壳体21上且位于分料腔内，以使由第一驱动机构吹入分料腔内的物料与分料板22进行撞击分离。采用这样的设置，能够提高分料效率。具体的，可以在分料壳体21内设置多个间隔设置的分料板22，以便于提高撞击分离的效果。

具体的，分料壳体21包括分料主壳体211和进料壳体212，进料壳体212设置在分料主壳体211上，分料板22设置在分料主壳体211上；分料壳体21具有进料口213和出料口214，进料口213位于进料壳体212的底部，出料口214位于分料主壳体211的底部。具体的，本实施例中送料部10的至少部分与进料口213连通，以通过驱动机构驱动送料部10内的物料经进料壳体212底部的进料口213进入分料腔内，进入分料腔内的物料与分料板22进行撞击分离后由分料主壳体211底部的出料口214排出。采用这样的结构设置，能够方便地进料和出料，便于对物料进行分离。

在本实施例中，分料主壳体211具有出料段，出料口214位于出料段的端部，沿物料的出料方向，出料段的出料截面逐渐减小。采用这样的结构设置，能够便于分离后的物料由出料段排出。

具体的，本实施例中的分料主壳体211包括倒锥形壳段，出料口214位于倒锥形壳体的底部，进料壳体212设置在倒锥形壳体的侧部。

进一步地，分料主壳体211包括排气结构，排气结构的至少部分位于进料壳体212的上方，以使由进料壳体212进入分料腔的高压气体由排气结构排出。具体的，采用这样的设置，能够使得驱动机构吹入的高压气体由排气结构排至分料腔外，避免了分料腔内压力过大而给装置带来一定安全隐患的技术问题。

具体的，本实施例中的分料主壳体211包括侧板组件2111和顶板2112，侧板组件2111与顶板2112连接，顶板2112设置在侧板组件2111的上方，侧板组件2111远离顶板2112的一端形成出料口214，进料壳体212设置在侧板组件2111上。

在本实施例中，侧板组件2111包括第一排气板21111，第一排气板21111上设置有第一排气口，第一排气板21111与进料壳体212相对设置，以使由进料壳体212进入分料腔的高压气体由第一排气口排出。

具体的，本实施例中的分料板22的一端设置在第一排气板21111上，分料板22的另一端朝向进料壳体212方向倾斜。采用这样的设置，能够便于由进料壳体212吹出的物料充分与分料板22进行撞击，以更好地提高分离效率，同时，也便于高压气体由第一排气板21111排出，避免分料腔内的气压过高而造成一定的危险。

为了便于物料与分料板22撞击后进入出料口214，本实施例中的分料板22的另一端与进料壳体212之间具有一定的落料间隙，落料间隙与出料口214相对设置。采用这样的设置，当物料进入分料腔并与分料板22撞击后，物料将由落料间隙进入出料口214。

为了更好地降低分料腔内的压力，本实施例中的顶板2112为第二排气板。第二排气板上设置有第二排气口，以使由进料壳体212进入分料腔内的高压气体由第二排气口排出。

在本实施例中，进料壳体212插设在分料主壳体211上，进料壳体212具有相对设置的进料口213和连通口，进料口213通过连通口与分料腔连通。分料板22具有相对设置的连接端和自由端，分料板22的连接端用于与分料主壳体211连接，进料壳体212的连通口高于分料板22的自由端设置，以使由进料壳体212的连通口吹出的物料落入至分料板22上。采用这样的设置，能够便于使由进料壳体212的来连通口吹出的物料充分与分料板22进行撞击，避免物料进入分料腔后直接由出料口214排出的情况，提高了装置的分离效率。具体的，本实施中的进料壳体212可以为管状结构。

如图5所示，在本实施例中，送料部10包括集料盒11，集料盒11用于存放物料，分料部20、回料部40和第二驱动机构均与集料盒11连接，以使第一驱动机构驱动集料盒11内的物料进入分料部20内进行分料，并在第二驱动机构的作用下将回料部40内的物料送入集料盒11内。

具体的，集料盒11包括：集料主壳体111和吹气壳体112，集料主壳体111围成容纳腔，容纳腔用于存放物料。吹气壳体112与集料主壳体111连接，吹气壳体112围成吹气通道，吹气通道与容纳腔连通。吹气壳体112具有相对设置的进气端和出气端，第二驱动机构与进气端连接，分料部20与出气端连接，以使第二驱动机构向吹气壳体112内吹入高压气体，并在高压气体的作用下使得集料主壳体111内的物料经吹气壳体112进入分料部20内。

采用这样的设置，通过将集料盒11分为集料主壳体111和吹气壳体112，能够便于吹气壳体112内的高压气体带走集料主壳体111内的物料，也避免吹气壳体112内的高压气体大量进入集料主壳体111，以减小对集料主壳体111内压力的影响。

在本实施例中，集料主壳体111具有出料段，出料段的出料端与吹气壳体112连接。沿出料段的出料方向，出料段的出料面积逐渐减小。采用这样的设置，能够控制出料的速度，也能够避免因出料端的出料面积过大而使得物料对吹气壳体112进行堵塞的情况，以便于吹气壳体112内的高压气体将集料主壳体111内的物料吹入至分料腔内。

具体的，本实施例中的出料段为倒锥形结构，即出料段处的壳体为倒锥形壳体结构。

在本实施例中，集料主壳体111的至少部分突出于吹气壳体112设置且位于吹气通道内，以阻挡吹气通道内的高压气体进入容纳腔内。采用这样的设置，能够减小吹气通道内的高压气体对集料主壳体111内气体压力的影响。

具体的，本实施例中的集料主壳体111包括第一壳体组件1111和阻流板1112，第一壳体组件1111具有相对设置的进料端和出料端，第一壳体组件1111的进料端与回料部40连接，第一壳体组件1111的出料端与吹气壳体112连接。本实施例中的进料端位于出料端的上方，物料位于容纳腔内，在容纳腔内物料的阻隔作用下能够减小高压气体对容纳腔内压力的影响。具体的，本实施例中的阻流板1112设置在第一壳体组件1111的出料端，阻流板1112位于吹气通道内，以阻挡吹气通道内的高压气体进入容纳腔内。采用这样的设置，能够避免吹气通道内的高压气体对负压回流的影响，以便于使回流部内的物料顺利进入容纳腔内。

具体的，本实施例中的阻流板1112具有相对设置的连接端和自由端，阻流板1112的自由端朝向出料端的下方倾斜设置。采用这样的设置，能够更好地阻挡吹气通道内的高压气体进入容纳腔内，以更好地减小吹气通道内的高压气体对容纳腔内气压的影响，以更好地便于回流部内的物料顺利地进入容纳腔内。

在本实施例中，吹气壳体112包括水平段和竖直段，水平段和竖直段连接，进气端位于竖直段上，出气端位于水平段上，集料主壳体111与水平段连接，水平段位于集料主壳体111的底部。本实施例中的第一驱动机构位于吹气壳体112的下方，第一驱动机构与进气端连接，以通过第一驱动机构向吹气壳体112内吹入高压气体。本实施例中的出气端与分料部20连接，以便于使高压气体将物料吹入至分料部20内进行分离。

在本实施例中，送料部10还包括存料盒12，存料盒12与集料盒11连接设置，以通过存料盒12向集料盒11内补充物料。

具体的，本实施例中的存料盒12位于集料盒11的上方，以使存料盒12内的物料落入至集料盒11内。

具体的，本实施例中的回料部40可以为回料管道，回料管道的一端与分料部20连接，回料管道的另一端与集料盒11连接，第二驱动机构与回料管道连接以抽取回料管道内的气体。在本实施例中，分料部20位于集料盒11的上方，以便于进行回料。

在本实施中，分离装置还包括支撑架50，送料部10、分料部20、回料部40、筛选部30均设置在支撑架50上，以提高整体装置的设置稳定性。本实施例中的第一驱动机构可以为鼓风机。

采用本实施例中的分离装置，送料部10的存料盒12向送料部10的集料盒11送料，第一驱动机构驱动集料盒11内的物料进入分料部20内进行分料，分料部20分料后的物料将进入筛选部30。筛选部30的理料盘31调整物料的运输状态，物料从理料盘31进入分选段32，分选段32将分离完全且位置正确的物料送入输送段33，以等待输送。未分离完全或位置偏移的物料将从分选段32进入回料部40，并在第二驱动机构的作用下进入送料部10，以便于进行下一次的分料。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：通过正压吹气以及撞击分离的供料方式，能够便于使黏连或缠绕的物料进行充分分离，便于提高物料的分离效率和分离效果，相比提升机供料可以节约较大的成本；通过负压回料的回料方式，能够提高回料速率；能够根据实际情况设置多条料道，以便于进行物料的自动化输送，提高供料效率；通过设置分料板，能够使物料进行撞击分离，进一步提高了物料的分离效率；通过设置第一排气板和第二排气板，能够达到气料分离的效果，避免气体在分料腔体内循环而导致物料运动受到干扰，避免了撞击力度不足的问题；通过使进料壳体的连通口高于分料板的自由端，可以使得物料的撞击方向更加稳定，以便于更好地提高物料的分离效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。