一种圆形载带料盘分离装置的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，具体为一种圆形载带料盘分离装置。

背景技术：

目前工业自动化并得到广泛应用的塑料盘样式多种多样，常用塑料盘主要有四方形、圆形等；目前，料盘的分离上料是由一组提升机构和一组移载机构完成；这一种上料方式占据空间较大，成本高，影响设备产能。

现有的料盘分离用的设备，由于其具有体积较大、结构复杂和制造成本较高等缺点，所以对该设备检修工作的进行增加了难度，同时由于生产步骤繁多，对该设备的生产效率造成了影响，为此，我们提出一种圆形载带料盘分离装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种圆形载带料盘分离装置，以解决上述背景技术中提出的现有的料盘分离用的设备，由于其具有体积较大、结构复杂和制造成本较高等缺点，所以对该设备检修工作的进行增加了难度，同时由于生产步骤繁多，对该设备的生产效率造成了影响的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种圆形载带料盘分离装置，包括底座、第一料盘和第二支撑卡块，所述底座的顶端安装有第一气缸，且第一气缸的正面左右两侧均设置有第二气缸，所述第二气缸的一端连接有衔接块，且衔接块的一端连接有传动机构，所述第一料盘设置于底座的上方，且第一料盘的上方设置有第二料盘，所述传动机构的一侧设置有连接机构，所述第二支撑卡块设置于第一气缸的上方。

优选的，所述传动机构的内部设置有轴杆、连接板、第一支撑卡块和橡胶垫，所述轴杆的顶端连接有连接板，且连接板的一端连接有第一支撑卡块，所述第一支撑卡块的内壁表面粘黏有橡胶垫。

优选的，所述轴杆与连接板之间为转动连接，且第一支撑卡块通过第二气缸与底座之间构成伸缩结构，并且橡胶垫的顶端外壁表面与第一料盘的底端表面之间紧密贴合。

优选的，所述连接机构的内部包括有限位杆、限位槽、轴承、凸块、凹槽和旋转轴，所述限位杆的顶端贯穿于连接板的内部，且连接板的内部设置有限位槽，所述限位槽与限位杆之间为活动连接，所述轴承设置于限位槽的一侧，且轴承的内外壁表面均设置有凸块，所述轴承与连接板之间为卡接，所述凸块的内壁表面设置有凹槽，所述轴承的内侧连接有旋转轴。

优选的，所述凸块与凹槽之间的尺寸相吻合，且轴承通过凸块与凹槽的配合与连接板之间构成可拆卸结构。

优选的，所述旋转轴通过轴承与连接板之间构成旋转结构，且限位杆的直径略小于限位槽的直径。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1.本实用新型通过第一支撑卡块与第二气缸之间构成的伸缩结构，可对第一支撑卡块与第一料盘之间的距离进行调节，当上述二者完全分开时，通过第一料盘受到的重力作用，使其落入至该装置下方的传送带上，以此来实现圆形载带料盘的分离进而给设备进料目的，从而不需要增加搬运移载机构来把料盘从上料位置取放到进料工位的麻烦，从而提高了该分离装置的灵活性能，且当第一料盘下落时，可通过第二支撑卡块与第一气缸之间构成伸缩结构，可对第二支撑卡块与第二料盘之间进行分离，并且通过第二支撑卡块的再次伸缩可对第二料盘的顶端的料盘进行承接，同时通过第一支撑卡块的伸缩，可对正在下落的第二料盘进行承接，通过上述步骤依次循环，来对累堆的料盘之间进行分离传送，橡胶垫的设置，使得其可对第一支撑卡块与第一料盘之间受到的作用力进行分解，从而避免了由于第一料盘下落至第一支撑卡块的顶端表面时，由于力的作用导致上述二者产生较大的碰撞，从而对上述二者内部的结构造成一定程度的损坏，从而对其的使用寿命造成了影响；

2.本实用新型通过凸块与凹槽之间尺寸的设置，使得其可对连接板与轴承之间进行定位，从而避免了由于其之间的接触缝隙较大，导致其之间在相对相对转动时，其之间的接触面之间产生错位与摩擦，从而对其之间的接触面造成一定程度的损坏，且凸块与凹槽之间的结合，可为已损坏的轴承、连接板和旋转轴之间拆装工作的进行提供了便利；

3.本实用新型通过旋转轴与轴承之间旋转结构的设置，可对旋转时的连接板进行限位，轴承的设置，可对旋转轴与连接板之间进行润滑，从而提高了其之间转动的灵活性能，且通过其与限位杆和限位槽之间相互的配合，可对旋转时的连接板进行双重限位，从而避免了由于其旋转幅度过大，导致其与料盘之间不能够进行成分的接触，从而对支撑卡块的支撑性能造成了影响。

附图说明

图1为本实用新型正视外部结构示意图；

图2为本实用新型俯视结构示意图；

图3为本实用新型a处放大结构示意图。

图中：1、底座；2、第一气缸；3、第二气缸；4、衔接块；5、传动机构；501、轴杆；502、连接板；503、第一支撑卡块；504、橡胶垫；6、第一料盘；7、第二料盘；8、连接机构；801、限位杆；802、限位槽；803、轴承；804、凸块；805、凹槽；806、旋转轴；9、第二支撑卡块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种圆形载带料盘分离装置，包括底座1、第一料盘6和第二支撑卡块9，底座1的顶端安装有第一气缸2，且第一气缸2的正面左右两侧均设置有第二气缸3，第二气缸3的一端连接有衔接块4，且衔接块4的一端连接有传动机构5，传动机构5的内部设置有轴杆501、连接板502、第一支撑卡块503和橡胶垫504，轴杆501的顶端连接有连接板502，且连接板502的一端连接有第一支撑卡块503，轴杆501与连接板502之间为转动连接，且第一支撑卡块503通过第二气缸3与底座1之间构成伸缩结构，并且橡胶垫504的顶端外壁表面与第一料盘6的底端表面之间紧密贴合，通过第一支撑卡块503与第二气缸3之间构成的伸缩结构，可对第一支撑卡块503与第一料盘6之间的距离进行调节，当上述二者完全分开时，通过第一料盘6受到的重力作用，使其落入至该装置下方的传送带上，以此来实现圆形载带料盘的分离进而给设备进料目的，从而不需要增加搬运移载机构来把料盘从上料位置取放到进料工位的麻烦，从而提高了该分离装置的灵活性能，橡胶垫504的设置，使得其可对第一支撑卡块503与第一料盘6之间受到的作用力进行分解，从而避免了由于第一料盘6下落至第一支撑卡块503的顶端表面时，由于力的作用导致上述二者产生较大的碰撞，从而对上述二者内部的结构造成一定程度的损坏，从而对其的使用寿命造成了影响，第一支撑卡块503的内壁表面粘黏有橡胶垫504；

第一料盘6设置于底座1的上方，且第一料盘6的上方设置有第二料盘7，传动机构5的一侧设置有连接机构8，连接机构8的内部包括有限位杆801、限位槽802、轴承803、凸块804、凹槽805和旋转轴806，限位杆801的顶端贯穿于连接板502的内部，且连接板502的内部设置有限位槽802，限位槽802与限位杆801之间为活动连接，轴承803设置于限位槽802的一侧，且轴承803的内外壁表面均设置有凸块804，凸块804与凹槽805之间的尺寸相吻合，且轴承803通过凸块804与凹槽805的配合与连接板502之间构成可拆卸结构，凸块804与凹槽805之间尺寸的设置，使得其可对连接板502与轴承803之间进行定位，从而避免了由于其之间的接触缝隙较大，导致其之间在相对相对转动时，其之间的接触面之间产生错位与摩擦，从而对其之间的接触面造成一定程度的损坏，且凸块804与凹槽805之间的结合，可为已损坏的轴承803、连接板502和旋转轴806之间拆装工作的进行提供了便利，轴承803与连接板502之间为卡接；

凸块804的内壁表面设置有凹槽805，轴承803的内侧连接有旋转轴806，旋转轴806通过轴承803与连接板502之间构成旋转结构，且限位杆801的直径略小于限位槽802的直径，旋转轴806与轴承803之间旋转结构的设置，可对旋转时的连接板502进行限位，轴承803的设置，可对旋转轴806与连接板502之间进行润滑，从而提高了其之间转动的灵活性能，且通过其与限位杆801和限位槽802之间相互的配合，可对旋转时的连接板502进行双重限位，从而避免了由于其旋转幅度过大，导致其与料盘之间不能够进行成分的接触，从而对支撑卡块的支撑性能造成了影响，第二支撑卡块9设置于第一气缸2的上方。

工作原理：对于这类的圆形载带料盘分离装置，使用时首先把一整叠料盘堆放在放料位，初始位置为第一支撑卡块503支撑托住所有的料盘，相对称位置的支撑卡块为一组，其次第一气缸2推动连接板502带动第二支撑卡块9转动支撑第二层及以上料盘，该料盘即为第二料盘7，其次通过另一组第二气缸3推动连接板502带动第一支撑卡块503转动，以此来对第一支撑卡块503与最底下的料盘之间进行分离，该料盘即为第一料盘6，最底层的第一料盘6受重力作用落下到传送带上，给设备进料即可；

当第二支撑卡块9对最低端的第二料盘7进行承接时，可通过其顶端表面粘黏的橡胶垫504可对第二料盘7以及其以上的所有料盘进行弹性支撑，故橡胶垫504的设置，有效的提高了该支撑卡块的承受力度，从而提高其稳定性能，这样便完成了该圆形载带料盘分离装置的使用过程。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。