一种油缸活塞杆整体吊装装置的制作方法

实用新型涉及吊装装置和吊装方法，具体是一种油缸活塞杆整体吊装装置。

背景技术：

龚嘴水电站机组，其进水口每4年一次大修，需要将液压启闭机进行分解，然后对油缸、活塞杆进行检修处理。而检修处理前，需要通过吊装的方式方法将油缸、活塞杆搬运至检修区域。传统的吊装方式习惯性地采用分开、分步吊装的方法，其步骤是：

1、排尽所述油缸内的液压油；

2、采用32t的大坝门机吊运所述油缸；

3、采用32t的大坝门机吊运所述活塞杆。

但是，在实际吊运中，通过这种吊装方式吊运所述油缸、所述活塞杆，导致操作人员费时、费力，增加起重作业次数，同时伴随着起重作业带来的风险。

技术实现要素：

实用新型的目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种不仅安全性高，而且吊装搬运时间短的一种油缸活塞杆整体吊装装置。

实用新型采用的技术方案是，一种油缸活塞杆整体吊装装置，所述油缸、所述活塞杆均处于能够被独立吊装搬运的状态，所述吊装装置包括第一组件、第二组件和大坝门机，所述油缸套在所述活塞杆外部，所述活塞杆的底部通过第一组件固定、支撑在所述油缸的底部，用于限制所述活塞杆相对于所述油缸下移和周向旋转，并且，所述活塞杆的顶部通过第二组件固定、支撑在所述油缸的顶部，用于限制所述活塞杆相对于所述油缸下移和周向旋转，使所述油缸、所述活塞杆形成一个整体，所述大坝门机与所述油缸顶部吊装连接，当大坝门机吊起所述油缸上移时，所述活塞杆在第一组件和第二组件共同的作用下，与所述油缸同步上移。

所述大坝门机选用85t的副钩与所述油缸顶部吊装连接。

所述第一组件主要由分半式锁紧螺母、第一螺纹紧固件、钢丝绳、上防旋座、下防旋座、防旋柱和锁紧螺母组成，所述油缸的底部的外周壁面上设置有两个彼此对称的下吊耳，所述活塞杆的底部延伸出所述油缸的下端端口，底部的外周壁面上具有外螺纹，所述分半式锁紧螺母为彼此对称的两瓣半圆形螺母组成，一瓣半圆形螺母的一端与另一瓣半圆形螺母的一端铰接连接，一瓣半圆形螺母的另一端与另一瓣半圆形螺母的另一端均设置有第一连接耳，这两个第一连接耳上设置有贯通的螺纹孔，所述分半式锁紧螺母套设在所述活塞杆底部的外螺纹上，所述第一螺纹紧固件依次穿过一瓣半圆形螺母的第一连接耳上的螺纹孔、另一瓣半圆形螺母的第一连接耳的螺纹孔，调节所述第一螺纹紧固件，使所述分半式锁紧螺母螺接并紧固在所述活塞杆底部的外螺纹上，所述钢丝绳为多根，每根钢丝绳的两端端部均设置成封闭的绳套，每根钢丝绳的两端端部的绳套分别对应挂套在所述油缸底部的下吊耳上、所述活塞杆位于所述分半式锁紧螺母下方的活塞杆部分，当所述活塞杆的顶部通过第一组件固定、支撑在所述油缸的顶部，用于限制所述活塞杆相对于所述油缸下移时，这些钢丝绳处于绷紧状态，从而限制所述活塞杆相对于所述油缸下移；所述上防旋座为两个，分别彼此对称地设置在所述油缸底部的外周壁面上，这两个上防旋座上均竖向开设有第一贯通孔，

所述下防旋座为两个，分别彼此对称地设置在所述分半式锁紧螺母的外周壁面上，一个下防旋座设置在一瓣半圆形螺母的外周壁面上，另一个下防旋座设置在另一瓣半圆形螺母的外周壁面上，这两个下防旋座上均竖向开设有第二贯通孔，所述防旋柱为两个，每个防旋柱分成上、下两段，上段防旋柱的外径等于所述下段防旋柱的外径，该上段防旋柱的外径等于所述第一贯通孔的内径，该下段防旋柱的外周壁上设置有外螺纹，并且该下段防旋柱的最大外径等于所述第二贯通孔的内径，所述锁紧螺母为两个，能够螺接到所述下段防旋柱的外螺纹上，所述防旋柱由上至下穿过所述第一贯通孔，在该防旋柱进入所述第二贯通孔以前，将一个锁紧螺母螺接到该防旋柱的外螺纹上，在该防旋柱穿出所述第二贯通孔以后，将另一个锁紧螺母螺接到该防旋柱的外螺纹上，旋拧这两个锁紧螺母，能够使这两个锁紧螺母夹紧所述下防旋座，从而使所述防旋柱限制所述上防旋座与所述下防旋座彼此旋转，从而限制所述活塞杆相对于所述油缸周向旋转。

所述第二组件主要由条形方钢、防旋环、第二螺纹紧固件和第三螺纹紧固件，所述油缸的顶部的外周壁面上设置有两个彼此对称的上吊耳，所述活塞杆的顶部延伸出所述油缸的上端端口，顶部的上方具有吊环，所述条形方钢为两根，呈长条状，横向截面为正方形，这两根条形方钢平行布置、相互配合，夹持在所述活塞杆的顶部与该活塞杆顶部的吊环之间的部分，这两根条形方钢坐落在所述油缸的顶部，并且，所述活塞杆的重量通过这两根条形方钢转移到所述油缸的顶部支撑、承受，从而限制所述活塞杆相对于所述油缸下移，一根条形方钢的两端端部水平延伸出所述油缸的顶面，另一根条形方钢的两端端部延水平伸出所述油缸的顶面，一根条形方钢的一端端部和另一根条形方钢的一端端部均设置有彼此相向弯折的弯折部，一根条形方钢的另一端端部和另一根条形方钢的另一根条形方钢均设置有彼此相向弯折的弯折部，并且这四个弯折部上均竖向设置有第一螺纹孔，所述防旋环由两个半圆环组成的圆环状，一个半圆环的防旋环的一端与另一个半圆环的防旋环的一端彼此铰接连接，一个半圆环的防旋环的另一端与另一个半圆环的防旋环的另一端上均设置有第二连接耳，该防旋环的环形上表面上设置有四个贯通的、与所述第一螺纹孔相互对应的第二螺纹孔，该防旋环的环形外周壁面上设置有两个、与所述油缸的上吊耳相互对应、相互匹配的限位缺口，并且这两个限位缺口的口沿向下，所述防旋环套在所述油缸顶部的四周边缘上，通过所述第二螺纹紧固件依次穿过一个半圆环防旋环另一端的第二连接耳、另一个半圆环防旋环另一端的第二连接耳，并固定锁紧，使每一个第一螺纹孔对应一个第二螺纹孔，使每一个限位缺口卡在对应一个所述上吊耳的外部，所述第三螺纹紧固件为四根，每根第三螺纹紧固件由上至下依次旋入对应的一个第一螺纹孔、该第一螺纹孔对应的第二螺纹孔中，当所述活塞杆的底部通过第二组件固定、支撑在所述油缸的低部，用于限制所述活塞杆相对于所述油缸下移时，所述油缸通过这两根条形方钢支撑所述活塞杆的重量。

进一步，所述第二组件还包括连接件、第一磁铁和第二磁铁，所述连接件为两根，彼此平行布置、相互配合，所述连接件呈“п”型，由横杆、竖杆和导块组成，所述横杆上设置有第一磁铁，该横杆的两端端部分别固定连接一根所述竖杆，这两根竖杆彼此相向的内侧面上分别对应设置有一块导块，这两根条形方钢彼此相背的外侧面上分别对应设置一条水平布置的、匹配于所述导块的导向槽，每条导向槽的下侧内壁上开设有两处、匹配于所述导块的缺口，这两根连接件分别对应从这两根条形方钢的整体的两端装入，使每根连接件两端的导块分别滑动插入到对应的一条导向槽内，直至每根连接件两端的导块分别落入到对应的所述缺口内，同时，所述连接件的横杆分别贴合在这两根条形方钢的顶面，该连接件横杆上的第一磁铁分别与所述条形方钢的顶面对应设置的第二磁铁吸合，从而是这两根连接件位于所述活塞杆顶部吊环的两侧。

实用新型的有益效果是：本实用新型不仅安全性高，而且吊装搬运时间短。具体的是，其一，本实用新型通过第一组件实现第一次的所述油缸、所述活塞杆的整体配合，通过第二组件实现第二次的所述油缸、所述活塞杆的整体配合，使其整体配合更加合理、安全；其二，第一组件与第二组件第三次配合，从上、下两个位置限制所述活塞杆相对于所述油缸下移，第一组件与第二组件第四次配合，从上、下两个位置限制所述活塞杆相对于所述油缸周向旋转；其三，采用传统的分开、分步吊装方法，分开、分步吊装所述油缸、所述活塞杆，需要耗时1.5天，作业人员配备10人，采用本实用新型的吊装装置和吊装方法，整体吊装所述油缸和所述活塞杆，需要耗时0.5天，作业人员配备5人。从而在吊装过程中实现“三重保险”。

附图说明

下面结合附图对实用新型作进一步的说明。

图1是实施例1中油缸活塞杆的示意图。

图2是图1中的俯视图。

图中代号含义：1—油缸；101—上吊耳；102—下吊耳；2—活塞杆；201—吊环；3—第一组件；301—分半式锁紧螺母；302—钢丝绳；303—上防旋座；304—下防旋座；305—防旋柱；306—锁紧螺母；4—第二组件；401—条形方钢；402—防旋环；403—第二螺纹紧固件；404—第三螺纹紧固件。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

还需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例1

参见图1、图2所示：本实用新型是一种油缸活塞杆整体吊装装置，所述油缸1、所述活塞杆2均处于能够被独立吊装搬运的状态，具体的说，就是将油缸活塞杆2分解成两个单独能够被吊运的所述油缸1、所述活塞杆2，同时，所述油缸1、所述活塞杆2与龚嘴水电站机组的液压启闭机解除（拆除）连接关系，以避免在吊运过程中，所述油缸1、所述活塞杆2不能够从所述龚嘴水电站机组的门槽吊出。

所述吊装装置包括第一组件3、第二组件4和大坝门机，

所述油缸1套在所述活塞杆2外部，为后续所述油缸1、所述活塞杆2的固定、吊运提供基础，此时，所述活塞杆2可以从所述油缸1的上、下两端端口穿出，传统吊装的方式就能够采用分开、分步吊装的方法了，逐步系绑所述油缸1、所述活塞杆2。

所述活塞杆2的底部通过第一组件3固定、支撑在所述油缸1的底部，用于限制所述活塞杆2相对于所述油缸1下移和周向旋转，

并且，所述活塞杆2的顶部通过第二组件4固定、支撑在所述油缸1的顶部，用于限制所述活塞杆2相对于所述油缸1下移和周向旋转，使所述油缸1、所述活塞杆2形成一个整体，

所述大坝门机与所述油缸1顶部吊装连接，

当大坝门机吊起所述油缸1上移时，所述活塞杆2在第一组件3和第二组件4共同的作用下，与所述油缸1同步上移。

本实施例不仅安全性高，而且吊装搬运时间短。具体的是，其一，本实用新型通过第一组件3实现第一次的所述油缸1、所述活塞杆2的整体配合，通过第二组件4实现第二次的所述油缸1、所述活塞杆2的整体配合，使其整体配合更加合理、安全；其二，第一组件3与第二组件4第三次配合，从上、下两个位置限制所述活塞杆2相对于所述油缸1下移，第一组件3与第二组件4第四次配合，从上、下两个位置限制所述活塞杆2相对于所述油缸1周向旋转；其三，采用传统的分开、分步吊装方法，分开、分步吊装所述油缸1、所述活塞杆2，需要耗时1.5天，作业人员配备10人，采用本实用新型的吊装装置和吊装方法，整体吊装所述油缸1和所述活塞杆2，需要耗时0.5天，作业人员配备5人。从而在吊装过程中实现“三重保险”。

进一步，所述大坝门机选用85t的副钩与所述油缸1顶部吊装连接。本实施例中，所述副钩通过吊带与所述油缸1顶部外周壁面上设置的上吊耳101连接（上吊耳101为一对，对称设置在所述油缸1的相向两侧，其连线与所述油缸1的直径重合）。整个油缸1活塞杆2的重量在30t左右，完全能够保证稳定、安全的吊装。

具体的是：上述第一组件3主要由分半式锁紧螺母301、第一螺纹紧固件、钢丝绳302、上防旋座303、下防旋座304、防旋柱305和锁紧螺母306组成。

所述油缸1的底部的外周壁面上设置有两个彼此对称的下吊耳102。本实施例中，下吊耳102通过焊接的方式设置在所述油缸1的底部的外周壁面上。进一步，这两个下吊耳102位于上述两个上吊耳101所在的平面内。所述下吊耳102为实心圆柱体，远离所述油缸1的一端端部设置有帽沿，以避免在该下吊耳102上挂套钢丝绳302以后，从端部滑落。该圆柱体的直径为300～400mm（例如，300mm、350mm、370mm或40mm），帽沿的直径为450～550mm（例如，450mm、480mm、500mm或550mm）。

所述活塞杆2的底部延伸出所述油缸1的下端端口，底部的外周壁面上具有外螺纹，

所述分半式锁紧螺母301为彼此对称的两瓣半圆形螺母组成，一瓣半圆形螺母的一端与另一瓣半圆形螺母的一端铰接连接，一瓣半圆形螺母的另一端与另一瓣半圆形螺母的另一端均设置有第一连接耳，这两个第一连接耳上设置有贯通的螺纹孔。

所述分半式锁紧螺母301套设在所述活塞杆2底部的外螺纹上。具体的是，将所述分半式锁紧螺母301分开，套在所述活塞杆2底部的外螺纹上以后，再合上所述分半式锁紧螺母301，通过第一螺纹紧固件依次穿过一瓣半圆形螺母的第一连接耳上的螺纹孔、另一瓣半圆形螺母的第一连接耳的螺纹孔，调节所述第一螺纹紧固件，使所述分半式锁紧螺母301螺接并紧固在所述活塞杆2底部的外螺纹上。为后续的钢丝绳302能够挂套在所述活塞杆2的外螺纹处做好着力位置。

所述钢丝绳302为多根，每根钢丝绳302的两端端部均设置成封闭的绳套，钢丝绳302的两端端部在没有受力的情况下，类似于“0”型形状。每根钢丝绳302的两端端部的绳套分别对应挂套在所述油缸1底部的下吊耳102上、所述活塞杆2位于所述分半式锁紧螺母301下方的活塞杆部分，当所述活塞杆2的顶部通过第一组件3固定、支撑在所述油缸1的顶部，用于限制所述活塞杆2相对于所述油缸1下移时，这些钢丝绳302处于绷紧状态，从而限制所述活塞杆2相对于所述油缸1下移；

所述上防旋座303为两个，分别彼此对称地设置在（焊接在）所述油缸1底部的外周壁面上，这两个上防旋座303上均竖向开设有第一贯通孔，所述下防旋座304为两个，分别彼此对称地设置在（焊接在）所述分半式锁紧螺母301的外周壁面上，一个下防旋座304设置在一瓣半圆形螺母的外周壁面上，另一个下防旋座304设置在另一瓣半圆形螺母的外周壁面上，这两个下防旋座304上均竖向开设有第二贯通孔。

所述防旋柱305为两个，每个防旋柱305分成上、下两段，上段防旋柱的外径等于所述下段防旋柱的外径，该上段防旋柱的外径等于所述第一贯通孔的内径，该下段防旋柱的外周壁上设置有外螺纹，并且该下段防旋柱的最大外径等于所述第二贯通孔的内径，所述锁紧螺母306为两个，能够螺接到所述下段防旋柱的外螺纹上。

所述防旋柱305由上至下穿过所述第一贯通孔，在该防旋柱305进入所述第二贯通孔以前，将一个锁紧螺母306螺接到该防旋柱305的外螺纹上，在该防旋柱305穿出所述第二贯通孔（提前沿周向方向旋转，调整分半式锁紧螺母301，调整到第一贯通孔与所述第二贯通孔竖向对齐以后，在将分半式锁紧螺母301固定在所述活塞杆2的底部的外螺纹上）以后，将另一个锁紧螺母306螺接到该防旋柱305的外螺纹上，旋拧这两个锁紧螺母306，能够使这两个锁紧螺母306夹紧所述下防旋座304，从而使所述防旋柱305限制所述上防旋座303与所述下防旋座304彼此旋转，从而限制所述活塞杆2相对于所述油缸1周向旋转。

上述第二组件4主要由条形方钢401、防旋环402、第二螺纹紧固件403和第三螺纹紧固件404。

所述油缸1的顶部的外周壁面上设置有（焊接，或一体成型）两个彼此对称的上吊耳101，所述活塞杆2的顶部延伸出所述油缸1的上端端口，顶部的上方具有吊环201（所述活塞杆2的顶部竖向设置有连接杆，与该连接杆的底部固定连接[焊接，或一体成型]，该连接杆的顶部与所述吊环201固定连接[焊接，或一体成型]）。

所述条形方钢401为两根，呈长条状，横向截面为正方形。这两根条形方钢401平行布置、相互配合，夹持在所述活塞杆2的顶部与该活塞杆2顶部的吊环201之间的部分（即夹持在所述活塞杆2顶部与所述吊环201之间的所述连接杆上），这两根条形方钢401坐落在所述油缸1的顶部（即这两根条形方钢401的底面与所述油缸1的顶面贴合），并且，所述活塞杆2的重量通过这两根条形方钢401转移到所述油缸1的顶部支撑、承受，从而限制所述活塞杆2相对于所述油缸1下移，

一根条形方钢401的两端端部水平延伸出所述油缸1的顶面，另一根条形方钢401的两端端部延水平伸出所述油缸1的顶面，

一根条形方钢401的一端端部和另一根条形方钢401的一端端部均设置有彼此相向弯折的弯折部，一根条形方钢401的另一端端部和另一根条形方钢401的另一根条形方钢401均设置有彼此相向弯折的弯折部，并且这四个弯折部上均竖向设置有第一螺纹孔，

所述防旋环402由两个半圆环组成的圆环状，一个半圆环的防旋环402的一端与另一个半圆环的防旋环402的一端彼此铰接连接，一个半圆环的防旋环402的另一端与另一个半圆环的防旋环402的另一端上均设置有第二连接耳。

该防旋环402的环形上表面上设置有四个贯通的、与所述第一螺纹孔相互对应的第二螺纹孔，该防旋环402的环形外周壁面上设置有两个、与所述油缸1的上吊耳101相互对应、相互匹配的限位缺口，并且这两个限位缺口的口沿向下，所述防旋环402套在所述油缸1顶部的四周边缘上，通过所述第二螺纹紧固件403依次穿过一个半圆环防旋环402另一端的第二连接耳、另一个半圆环防旋环402另一端的第二连接耳，并固定锁紧，使每一个第一螺纹孔对应一个第二螺纹孔，使每一个限位缺口卡在对应一个所述上吊耳101的外部，所述第三螺纹紧固件404为四根，每根第三螺纹紧固件404由上至下依次旋入对应的一个第一螺纹孔、该第一螺纹孔对应的第二螺纹孔中，一方面防止所述活塞杆2相对于所述油缸1周向旋转，另一方面固定这两条条形方钢401，避免其彼此相对移动，保证这两条条形方钢401能够稳定的夹持在所述活塞杆2顶部与所述吊环201之间。

当所述活塞杆2的底部通过第二组件4固定、支撑在所述油缸1的低部，用于限制所述活塞杆2相对于所述油缸1下移时，所述油缸1通过这两根条形方钢401支撑所述活塞杆2的重量。

另外，第一螺纹紧固件、第二螺纹紧固件403和第三螺纹紧固件404均为螺栓。

一种油缸活塞杆整体吊装方法，采用第一组件3、第二组件4和大坝门机实现整体吊装，该吊装方法的步骤是：

（1）排尽所述油缸1内的液压油，保持所述油缸1、所述活塞杆2均处于能够被独立吊装、搬运的状态，同时，采用所述大坝门机吊装所述活塞杆2，限制所述活塞杆2相对于所述油缸1下移；

（2）将第一组件3分别安装在所述油缸1的顶部、所述活塞杆2的顶部，使所述油缸1的顶部、所述活塞杆2的顶部形成一个整体；

（3）将第二组件4分别安装在所述油缸1的顶部、所述活塞杆2的顶部，使所述油缸1的顶部、所述活塞杆2的顶部形成一个整体；

（4）拆除所述大坝门机与所述活塞杆2的吊装连接；

（5）将所述大坝门机与所述油缸1顶部吊装连接；

（6）所述大坝门机吊起所述油缸1上移，所述活塞杆2在第一组件3和第二组件4共同的作用下，与所述油缸1同步上移，实现所述油缸1、所述活塞杆2的整体吊运过程。

步骤（1）中，所述大坝门机采用85t的副钩，采用30t、长度为10m的吊带，所述吊带的一端连接在所述大坝门机的副钩上，另一端连接在所述活塞杆2的吊环201上。

步骤（2）中，所述油缸1的底部的外周壁面上设置有两个彼此对称的下吊耳102，所述活塞杆2底部的外周壁面上具有外螺纹，

所述第一组件3主要由分半式锁紧螺母301、第一螺纹紧固件、钢丝绳302、上防旋座303、下防旋座304、防旋柱305和锁紧螺母306组成，

所述上防旋座303为两个，分别彼此对称地设置在所述油缸1底部的外周壁面上，这两个上防旋座303上均竖向开设有第一贯通孔，

所述下防旋座304为两个，分别彼此对称地设置在所述分半式锁紧螺母301的外周壁面上，一个下防旋座304设置在一瓣半圆形螺母的外周壁面上，另一个下防旋座304设置在另一瓣半圆形螺母的外周壁面上，这两个下防旋座304上均竖向开设有第二贯通孔，

为了将第一组件3分别安装在所述油缸1的底部、所述活塞杆2的底部，步骤是：

（ⅰ）将所述半式锁紧螺母套设所述活塞杆2的底部的外螺纹上，并通过第一螺纹紧固件锁紧；

（ⅱ）所述钢丝绳302为多根(本实施例中，钢丝绳302为两根)，将每根钢丝,302的两端分别对应挂套在所述油缸1底部的下吊耳102上、所述活塞杆2位于所述分半式锁紧螺母301下方的活塞杆部分；

（ⅲ）将所述防旋柱305由上至下穿过所述第一贯通孔，然后在该防旋柱305进入所述第二贯通孔以前，将一个锁紧螺母306螺接到该防旋柱305的外螺纹上，然后在该防旋柱305穿出所述第二贯通孔以后，将另一个锁紧螺母306螺接到该防旋柱305的外螺纹上，最后旋拧这两个锁紧螺母306，能够使这两个锁紧螺母306夹紧所述下防旋座304。

进一步，所述钢丝绳302的直径均为24～32mm，长度为3～3.5m。

步骤（3）中，所述油缸1的顶部的外周壁面上设置有两个彼此对称的上吊耳101，所述活塞杆2的顶部的上方具有吊环201，

所述第二组件4主要由条形方钢401、防旋环402、第二螺纹紧固件403和第三螺纹紧固件404，

所述条形方钢401为两根，一根条形方钢401的一端端部和另一根条形方钢401的一端端部均设置有彼此相向弯折的弯折部，一根条形方钢401的另一端端部和另一根条形方钢401的另一根条形方钢401均设置有彼此相向弯折的弯折部，并且这四个弯折部上均竖向设置有第一螺纹孔，

所述防旋环402由两个半圆环组成的圆环状，一个半圆环的防旋环402的一端与另一个半圆环的防旋环402的一端彼此铰接连接，一个半圆环的防旋环402的另一端与另一个半圆环的防旋环402的另一端上均设置有第二连接耳，该防旋环402的环形上表面上设置有四个贯通的、与所述第一螺纹孔相互对应的第二螺纹孔，该防旋环402的环形外周壁面上设置有两个、与所述油缸1的上吊耳101相互对应、相互匹配的限位缺口，并且这两个限位缺口的口沿向下，

为了将第二组件4分别安装在所述油缸1的顶部、所述活塞杆2的顶部，步骤是：

（α）将这两根条形方钢401夹持在所述活塞杆2的顶部与该活塞杆2顶部的吊环201之间的部分，并且将这两根条形方钢401坐落在所述油缸1的顶面；

（β）首先将所述防旋环402套在所述油缸1顶部的四周边缘上，然后通过所述第二螺纹紧固件403依次穿过一个半圆环防旋环402另一端的第二连接耳、另一个半圆环防旋环402另一端的第二连接耳，并固定锁紧，使每一个第一螺纹孔对应一个第二螺纹孔，使每一个限位缺口卡在对应一个所述上吊耳101的外部；

（γ）将所述第三螺纹紧固件404由上至下依次旋入对应的一个第一螺纹孔，然后再向下继续旋入该第一螺纹孔对应的第二螺纹孔中。

步骤（5）中，所述油缸1的顶部的外周壁面上设置有两个彼此对称的上吊耳101，

所述大坝门机采用85t的副钩，采用30t、长度为10m的吊带，所述吊带的一端连接在所述大坝门机的副钩上，另一端连接在所述油缸1的上吊耳101上。

实施例2

本实施例2的其它结构与实施例1相同，不同之处在于：

所述第二组件还包括连接件、第一磁铁和第二磁铁，

所述连接件为两根，彼此平行布置、相互配合，

所述连接件呈“п”型，由横杆、竖杆和导块组成，所述横杆上设置有第一磁铁，该横杆的两端端部分别固定连接一根所述竖杆，这两根竖杆彼此相向的内侧面上分别对应设置有一块导块，

这两根条形方钢彼此相背的外侧面上分别对应设置一条水平布置的、匹配于所述导块的导向槽，每条导向槽的下侧内壁上开设有两处、匹配于所述导块的缺口，

这两根连接件分别对应从这两根条形方钢的整体的两端装入，使每根连接件两端的导块分别滑动插入到对应的一条导向槽内，直至每根连接件两端的导块分别落入到对应的所述缺口内，同时，所述连接件的横杆分别贴合在这两根条形方钢的顶面，该连接件横杆上的第一磁铁分别与所述条形方钢的顶面对应设置的第二磁铁吸合，从而是这两根连接件位于所述活塞杆顶部吊环的两侧。一方面，防止这两条条形方钢的整体移动，导致夹持所述活塞杆的顶部与所述吊环之间的部分不在这两条条形方钢的中间位置处。另一方面，方便操作人员快速的定位，这两条条形方钢的中间位置，以用于夹持所述活塞杆的顶部与所述吊环之间的部分。

实施例3

本实施例3的其它结构与实施例1或2相同，不同之处在于：所述吊装装置还包括顶紧组件，

所述顶紧组件主要由外筒，顶杆和弹簧组成，所述外筒为一端开口的盲状结构，所述顶杆的一端置于所述外筒内，在该顶杆置于所述外筒内的这端端面与所述外筒的内底面之间设置有弹簧，该弹簧的一端固定连接在所述外筒的内底面上，另一端固定连接在该顶杆置于所述外筒内的这端端面上，并且在所述顶杆的外周壁面与所述外筒的内周壁面上设置有彼此相互匹配的、凸凹配合的导向结构。

所述顶杆的顶部、所述外筒的口沿处均设置有限位凸沿，以避免所述顶杆滑出所述内筒。所述顶杆的底部设置有供钢丝绳穿过的圆环，该圆环的孔径等于3～4倍的钢丝绳的直径。

所述外筒的顶部设置有外螺纹，所述分半式锁紧螺母上设置有两个彼此对称的通孔，这两个通孔的直径等于所述内筒的外径，所述油缸的底面上设置有两个彼此对称的盲孔，内壁面上设置有匹配于所述外筒顶部外螺纹的内螺纹。

安装前，调整所述分半式锁紧螺母，调整到第一贯通孔对应与所述第二贯通孔竖向对齐，同时具有所述油缸的底面上的盲孔对应与所述分半式锁紧螺母上通孔竖向对齐。

安装时，所述顶紧组件的外筒从所述分半式锁紧螺母上通孔竖向向上移动，接触所述油缸的底面上的盲孔时，旋转所述顶紧组件的外筒，使所述顶紧组件的外筒螺接到所述油缸底面的盲孔内，然后将钢丝绳穿过所述顶紧组件顶杆的圆环，然后将钢丝绳的一端端部挂套在所述油缸底部的下吊耳上，另一端端部挂套在所述活塞杆位于所述分半式锁紧螺母下方的活塞杆部分。最后在弹簧的作用下，所述顶杆下移，所述钢丝绳处于绷紧状态，避免所述钢丝绳从所述油缸底部的下吊耳上滑落，或从所述活塞杆位于所述分半式锁紧螺母下方的活塞杆部分滑落。

另外，弹簧的作用力远远小于吊装搬运时钢丝绳所承受的作用力，所以不会影响油缸活塞杆的正常吊运。

本实施例1与实施例2结合为新的实施例4

本实施例2与实施例3结合为新的实施例5

本实施例3与实施例1和实施例2结合为新的实施例6。

以上各实施例的技术方案仅用以说明实用新型，而非对其限制。尽管参照前述各实施例的技术方案对实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离实用新型的精神和范围。