一种胀胎模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种胀胎模具。
【背景技术】
[0002]目前航天系统中使用的一种发动机的外壳一般采用两种方法膨胀:一是利用预制好的砂型模作为基体，进行产品的绕制，此类型芯模无法重复使用，且芯模制造周期长，价格不菲，长期使用污染环境，不利环保；二是刚性骨架结构，该类型芯模制造周期长，造价高，重量极重，使得拆装工序更加复杂，极重的重量无论是对机床的使用寿命还是对后续工序的运输、固化、拆卸等造成了很大的难度。
【发明内容】
[0003]为解决以上技术上的不足，本发明提供了一种可重复使用，极大地提高了生产效率和使用寿命的胀胎模具。
[0004]本发明是通过以下措施实现的:
[0005]本发明的一种胀胎模具，包括横向的圆柱形中筒体，所述中筒体由若干支撑长条可拆卸拼接组成，中筒体的左右两端分别可拆卸连接有圆弧形的左封头和右封头，所述左封头和右封头均由若干支撑短条可拆卸拼接组成，中筒体内沿中心轴横向贯穿有带驱动电机的变径芯模，左封头中心开有可穿入和穿出收缩状态的变径芯模的拆装孔。
[0006]上述左封头、右封头和中筒体内侧均设置有圆形的支撑端圈，在左封头和右封头内侧的支撑端圈与支撑短条通过螺栓连接，在中筒体内侧的支撑端圈与支撑长条通过螺栓连接，所述支撑端圈分成两个相对接的半圆形部分。
[0007]上述中筒体的两端分别通过止口与左封头和右封头相连接。
[0008]上述左封头中心的拆装孔外侧设置有连接环座，所述驱动电机通过螺栓连接在连接环座上。
[0009]上述变径芯模包括中心轴和平行于中心轴的导向杆，所述中心轴上螺纹连接有与导向杆配合的平移螺母，所述平移螺母上转动连接有撑杆，所述驱动电机与中心轴驱动连接。
[0010]上述左封头和右封头内侧均设置有大小两个支撑端圈，并且支撑端圈上设置有若干向中筒体内轴向延伸的支撑座。
[0011]本发明的有益效果是:本发明由机械零部件连接而成，内部空间大，在保证模具刚性、精度前提下，减轻了重量，安装与拆卸方便快捷用时短，造价低，可重复使用，极大地提高生产效率，大大延长了使用寿命，并能够形成流水线操作，降低了生产成本，同时提供了生产效率。简单的更换就可以满足大小不同直径的产品需求，适用范围广。
【附图说明】
[0012]图1为本发明的纵向剖面结构示意图。
[0013]图2为本发明部分拆除以后的结构示意图。
[0014]其中:1中筒体，2左封头，3右封头，4中心轴，5导向杆，6撑杆，7连接环座，8驱动电机，9支撑端圈，10拆装孔，11支撑座。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图对本发明做进一步详细的描述:
[0016]如图1、2所示，本发明的一种胀胎模具，一是解决原芯模无法重复使用，且芯模制造周期长，价格不菲，长期使用污染环境，不利环保的问题；二是解决原芯模制造周期长，造价高，重量极重，拆装工序复杂，使用寿命短的问题。本发明由可拆卸的零部件组装而成，经过合理的设计实现了方便拆装和反复使用，大大提高了工作效率。
[0017]具体包括横向的圆柱形中筒体1，中筒体I由若干支撑长条可拆卸拼接组成，支撑长条可以采用钢板或者其它材质的长条板。中筒体I的左右两端分别可拆卸连接有圆弧形的左封头2和右封头3，左封头2和右封头3均由若干支撑短条可拆卸拼接组成，支撑短条也可以采用钢板或者其它材质的长条板。中筒体I内沿中心轴4横向贯穿有带驱动电机8的变径芯模，在驱动电机8的带动下，变径芯模可以改变撑起的直径大小。左封头2中心开有可穿入和穿出收缩状态的变径芯模的拆装孔10，在组装时，变径芯模从拆装孔10穿入后固定，在拆卸的过程中，先将变径芯模从拆装孔10穿出，然后将支撑长条等部件一一从拆装孔10顺出。支撑长条内侧可以增加支架以提高支撑强度。
[0018]左封头2、右封头3和中筒体I内侧均设置有圆形的支撑端圈9，在左封头2和右封头3内侧的支撑端圈9与支撑短条通过螺栓连接，在中筒体I内侧的支撑端圈9与支撑长条通过螺栓连接，使若干支撑短条和支撑长条拼接后连在一起，因此通过支撑端圈9可以分别将左封头2、右封头3和中筒体I连为一体。支撑端圈9分成两个相对接的半圆形部分，这样可以方便在拆卸的时候将支撑端圈9 一半一半地从拆装口顺出。左封头2和右封头3内侧均设置有大小两个支撑端圈9，可以使封头连接更加稳固，并且支撑端圈9上设置有若干向中筒体I内轴向延伸的支撑座11，支撑座11对中筒体I起到支撑作用。中筒体I的两端分别通过止口与左封头2和右封头3相连接，同时变径芯模在内对中筒体I起到支撑作用，中筒体I不会脱落。
[0019]左封头2为减速机端封头，一般有20瓣，视变径范围确定。右封头3为非减速机端封头，一般有20瓣，视变径范围确定。左封头2中心的拆装孔10外侧设置有连接环座7，驱动电机8通过螺栓连接在连接环座7上。变径芯模包括中心轴4和平行于中心轴4的导向杆5，中心轴4上螺纹连接有与导向杆5配合的平移螺母，平移螺母上转动连接有撑杆6，驱动电机8与中心轴4驱动连接。驱动电机8采用减速机，变径芯模由减速机驱动，变径范围可根据需要确定，撑杆6数视变径范围确定，支撑长度可根据需要确定，总长根据客户卧绕机确定；变径芯模两端对接法兰可按照客户要求制作，以保证与客户缠绕设备正确连接。
[0020]胀胎模具安装时，首先组装好左封头2，然后把左封头2安装在变径芯模上，再然后将中筒体I组装好，最后将组装好的右封头3安装在变径芯模上。并利用翻转架把胀胎模具翻转到水平状态。
[0021]胀胎模具以水平状态安装在卧绕机上进行绕制工作；完成绕制工作，把胀胎模具从绕线机上卸下，放在水平存放座上。胀胎模具拆卸时，把变径芯模缩小到最小，卸下变径芯模与连接环座7的连接螺钉，卸下变径芯模与右封头3的连接螺钉，把变径芯模从胀胎模具的拆装孔10中抽出来。工人从胀胎模具拆装孔10处进入胀胎模具内部，依次拆卸中筒体I的支撑长条，从胀胎模具拆装孔10处递出来，然后把支撑端圈9、左封头2和右封头3全部卸下。
[0022]以上所述仅是本专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本专利的保护范围。
【主权项】
1.一种胀胎模具，其特征在于:包括横向的圆柱形中筒体，所述中筒体由若干支撑长条可拆卸拼接组成，中筒体的左右两端分别可拆卸连接有圆弧形的左封头和右封头，所述左封头和右封头均由若干支撑短条可拆卸拼接组成，中筒体内沿中心轴横向贯穿有带驱动电机的变径芯模，左封头中心开有可穿入和穿出收缩状态的变径芯模的拆装孔。2.根据权利要求1所述胀胎模具，其特征在于:所述左封头、右封头和中筒体内侧均设置有圆形的支撑端圈，在左封头和右封头内侧的支撑端圈与支撑短条通过螺栓连接，在中筒体内侧的支撑端圈与支撑长条通过螺栓连接，所述支撑端圈分成两个相对接的半圆形部分。3.根据权利要求1所述胀胎模具，其特征在于:所述中筒体的两端分别通过止口与左封头和右封头相连接。4.根据权利要求1所述胀胎模具，其特征在于:所述左封头中心的拆装孔外侧设置有连接环座，所述驱动电机通过螺栓连接在连接环座上。5.根据权利要求1所述胀胎模具，其特征在于:所述变径芯模包括中心轴和平行于中心轴的导向杆，所述中心轴上螺纹连接有与导向杆配合的平移螺母，所述平移螺母上转动连接有撑杆，所述驱动电机与中心轴驱动连接。6.根据权利要求1所述胀胎模具，其特征在于:所述左封头和右封头内侧均设置有大小两个支撑端圈，并且支撑端圈上设置有若干向中筒体内轴向延伸的支撑座。
【专利摘要】本实用新型的一种胀胎模具，包括横向的圆柱形中筒体，中筒体由若干支撑长条可拆卸拼接组成，中筒体的左右两端分别可拆卸连接有圆弧形的左封头和右封头，左封头和右封头均由若干支撑短条可拆卸拼接组成，中筒体内沿中心轴横向贯穿有带驱动电机的变径芯模，左封头中心开有可穿入和穿出收缩状态的变径芯模的拆装孔。本实用新型的有益效果是：本实用新型由机械零部件连接而成，内部空间大，在保证模具刚性、精度前提下，减轻了重量，安装与拆卸方便快捷用时短，造价低，可重复使用，极大地提高生产效率，大大延长了使用寿命，并能够形成流水线操作，降低了生产成本。简单的更换就可以满足大小不同直径的产品需求，适用范围广。
【IPC分类】B65H75/10, B65H75/22
【公开号】CN204873249
【申请号】CN201520645287
【发明人】霍燚, 王振, 云立恒, 孙慧刚
【申请人】济南玖源机电科技有限公司
【公开日】2015年12月16日
【申请日】2015年8月25日