专利名称：低压注塑模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种注塑模具，特别是一种用于注塑成型汽车门板、扶手等中小型内饰件的低压注塑模具。
背景技术：
由于汽车内饰件一般需要无纺布或是带有光滑表面的PVC合成面料，且面料需要与注塑件紧密结合。传统的注塑模具在成型普通带面料汽车内饰件过程中一般需要先注塑成型一个塑料件，然后用真空成型等工艺将面料压制成所需的形状，最后将塑料件和面料粘合。
参阅图1，现有的普通注塑模具包括定模11和动模12，定模11和动模12之间构成注塑腔13和分型面14。分型面14要根据产品面相切延伸，设计和制造复杂，且分型面14的位置要远离装饰面以保持部件的美观。这种注塑模具早在老桑塔纳的时期便已普遍采用。其缺点是后续工艺步骤多，生产效率不高，占用生产场地多。
低压注塑模具在国外也有公开的专利技术，与常规注塑模具相比，低压注塑模具的优势是在较低的注塑压力和夹具压力下生产制件，模塑制件的应力降低，模具成本低，但其缺点是塑料在模腔中的流速变低，注塑成型制品的表面对模面的再现性差，变得粗糙，并且制品的耐应力开裂性能变差。
低压注塑模具在汽车内饰件成型上有很好的应用。在一个操作过程中在注塑模中放入薄膜或织物，可以进一步扩大生产能力和降低费用。但一般的带面料低压注塑模具都有如图1所示的复杂分型面。
新型内容本实用新型的目的在于，提供一种低压注塑模具，以克服现有的带面料注塑模具分型面复杂，设计和制造模具难度高的技术问题。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下一种低压注塑模具，包括定模和动模，定模和动模之间构成注塑腔和分型面；其特点是，所述注塑腔的动模部分上贴合一面料层，所述面料层从注塑腔内沿动模切向延伸至分型面内。
采用上述结构的低压注塑模具，预先将面料置入注塑腔的动模部分内，面料层沿动模腔面放置，面料层沿伸至定模动模相交部分即成为分型面。这样的分型面不需要复杂的模具设计，且分型面简单规整，而且由于面料层形成的封料区构成特殊的分型面，饰件的表面质量好，面料与注塑件的粘合强度高。
优选地，所述面料层由光滑表层和发泡层构成；光滑表层贴合在注塑腔的动模部分上。注塑过程中可以使面料层的发泡层部分熔化，这样注塑成型后，面料层已经粘合在塑料的注塑成型制品上。因为注塑时的高温融化了部分发泡层的面料，在注塑件表面与塑料形成一混合层，所以使得粘合强度远高于原先的工艺。
优选地，所述分型面间隙小于面料层厚度，面料层紧密贴合在分型面内。由于面料具有一定的厚度，动模与定模合模后在注塑制件的边缘的间隙小于面料的厚度，因此在合模夹紧时面料与动模、定模紧密贴合形成一封料区。
若面料层采用非透气面料，在注塑腔上设有透气区。
为了防止面料的皱褶，可以在模具外围放置多种面料针或气弹簧等压住面料。
图1是现有注塑模具的截面剖视图；图2是本实用新型实施例的低压注塑模具的截面剖视图。
图中标号说明
11-定模，12-动模，13-注塑腔，14-分型面21-定模，22-动模，23-注塑腔，24-分型面，25-面料层，26-透气区具体实施方式
下面根据图2，给出本实用新型较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本实用新型的功能、特点。
图2显示了本实用新型实施例的低压注塑模具的截面剖视图。如图所示，该低压注塑模具包括定模21和动模22，定模21和动模22之间构成注塑腔23和分型面24。注塑腔23的动模22部分上有一预设位置用于放置表皮面料层25，面料层25从注塑腔23内沿动模22切向延伸至分型面24内。面料层25由光滑表层和发泡层构成。由于面料层25表层非常薄，光滑表层和发泡层在图中没有标出。动模22通过机械手先粘合面料层25，将光滑表层与动模22模腔壁贴合，再旋转移动到与定模21相合的位置最后合模注塑。发泡层在注塑后部分熔化与注塑件粘合在一起。
普通的注塑模的分型面一般是根据产品表面相切沿伸，由于面料层25事先放置在动模22腔内，面料层25沿动模22模腔壁平铺伸展，使得定模21与动模22的分型面24发生变化。面料层25沿动模22模腔切向延伸，与定模21相交形成封料区24，封料区24与图2中所标的分型面24重合，封料区24的跨度为图2中所标的A。面料层25沿动模22腔面放置，并切向延伸至动模22腔外与定模21相交，由于面料具有一定的厚度，动模22与定模21合模后在注塑制件的边缘的间隙小于面料层25的厚度，因此在合模夹紧时面料层25与动模22、定模21紧密贴合形成一封料区24，此封料区24靠面料层25及定模21、动模22将塑料封闭在模腔内，构成了一个特殊的分型面24，这样的分型面24不需要艰难的模具设计，只要根据注塑制件的形状在模腔内预置面料层25，面料沿伸至定模21、动模22相交部分即可。因为切向面比法向面容易加工，并且很多时候它是垂直与模具的面，所以更容易加工。这样的带面料低压注塑模设计简单方便，且分型面简单规整，而且由于这样的特殊分型面24，饰件的表面质量好，面料层25与注塑件的粘合强度高。
塑料沿定模21顶层，面料层25底层流入注塑腔23。塑料本体可以是多种热塑性塑料。面料层25应选择具有一定厚度和良好回复性的无纺布或是PVC合成面料。注塑过程中由于面料层25在普通注塑压力下会产生烧结现象，为避免普通注塑时的高压将面料烧熔需要降低注塑压力，一般情况下低压注塑的压力降低至正常注塑压力的1/2左右即可。采用较底的压力注塑，以保证模腔内的温度低于面料层25的表皮层熔化温度，而可以使面料层25的发泡层部分熔化，这样注塑成型后，面料层25已经粘合在塑料的注塑成型制品上。因为注塑时的高温融化了部分发泡层的面料，在注塑件表面与塑料形成一混合层，所以使得粘合强度远高于原先的工艺。
如果面料是PVC等不透气的材料，还需在注塑腔23上加设透气区26。同时为了防止面料的皱褶，可以在模具外围放置多种面料针、或是气弹簧等压住面料。
前面提供了对较佳实施例的描述，以使本领域内的任何技术人员可使用或利用本实用新型。对这些实施例的各种修改对本领域内的技术人员是显而易见的，可把这里所述的总的原理不加创造性地应用到其他实施例。因而，本实用新型将不限于这里所示的实施例，而应依据符合这里所揭示的原理和技术特征的最宽范围。
权利要求1.一种低压注塑模具，包括定模和动模，定模和动模之间构成注塑腔和分型面；其特征在于，所述注塑腔的动模部分上贴合一面料层，所述面料层从注塑腔内沿动模切向延伸至分型面内。
2.如权利要求1所述的低压注塑模具，其特征在于，所述面料层由光滑表层和发泡层构成；光滑表层贴合在注塑腔的动模部分上。
3.如权利要求1或2所述的低压注塑模具，其特征在于，所述分型面间隙小于面料层厚度，面料层紧密贴合在分型面内。
4.如权利要求1所述的低压注塑模具，其特征在于，所述面料层为非透气面料，在注塑腔上设有透气区。
5.如权利要求1所述的低压注塑模具，其特征在于，该模具上设有面料针或气弹簧。
专利摘要本实用新型提供了一种低压注塑模具，包括定模和动模，定模和动模之间构成注塑腔和分型面；其特点为，所述注塑腔的动模部分上贴合一面料层，所述面料层从注塑腔内沿动模切向延伸至分型面内。采用上述结构的低压注塑模具，预先将面料置入注塑腔的动模部分内，面料层沿动模腔面放置，面料层沿伸至定模动模相交部分即成为分型面。这样的分型面不需要艰难的模具设计，且分型面简单规整，而且由于面料层形成的封料区构成特殊的分型面，饰件的表面质量好，面料与注塑件的粘合强度高。
文档编号B29C45/26GK2794790SQ20052004155
公开日2006年7月12日 申请日期2005年5月13日 优先权日2005年5月13日
发明者刘海滨, 王敏 申请人:延锋伟世通汽车饰件系统有限公司