一种减少铝车轮轮辋铸造收缩缺陷的低压铸造模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种减少铝车轮轮辋铸造收缩缺陷的低压铸造模具，该模具包括顶模（1）、底模（4）和4个边模（2），取消顶模（1）的保温石棉（3），在顶模内轮缘外侧上方设置40个冷却风孔，冷却风孔距离内轮缘10mm即可，冷却风孔上均设置风管（6），内轮缘下方处边模厚度设置为30mm。本实用新型取消了保温，简化了模具结构。在顶模冷却风的作用下可以快速冷却内轮缘厚大热节，使其快速凝固。铸造成型不需特殊加工的边模厚度梯度，减少了顶模冷却对轮辋驼峰处和轮辋中部的温度场的不利影响，起到了有效的隔热作用。同时也保证了轮辋作为内轮缘补缩通道的作用。
【专利说明】
一种减少铝车轮轮辋铸造收缩缺陷的低压铸造模具
技术领域
[0001]本实用新型涉及模具，具体地说涉及铝车轮低压铸造模具。
【背景技术】
[0002]近些年，从安全性角度考虑，很多汽车厂商的内轮缘结构越来越厚大，但轮辋的厚度却与原来设计保持一致，增加了轮辋对内轮缘的补缩负担和铸造工艺设计难度。另外，车轮轮辋部位属于铸造薄壁件，铸造生产中有一定成型难度，如果设计和工艺控制不好，就会产生大面积的收缩缺陷而导致轮胎漏气，影响行车安全性。
[0003]现有技术的低压生产工艺设计采用较厚的轮辋梯度和模具壁厚，对边模和顶模采用大面积保温石棉提升模具温度，厚大内轮缘结构的热量难有效的带走，造成下方轮辋驼峰附近产生大量收缩缺陷而漏气，传统工艺效果显得十分有限。在控制企业成本保证较高的金属利用率前提下，如何使内轮缘及轮辋顺序凝固不产生缺陷，同时还要提高其性能，成了一个技术难题。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的就是针对现有技术不足之处，提供一种减少铝车轮轮辋铸造收缩缺陷的低压铸造模具，该模具不仅能减少该种铸造缺陷，提高内轮缘性能和铸造成品率，而且能缩短铸造周期，提高铝合金车轮铸造生产效率。
[0005]—种减少铝车轮轮辋铸造收缩缺陷的低压铸造模具，该模具包括顶模、底模和4个边模。
[0006]对顶模，取消顶模保温石棉，在顶模内轮缘外侧上方设置40个冷却风孔，冷却风孔均匀排布，冷却风孔距离内轮缘10mm，冷却风孔上均设置风管。当保温炉内铝液升液开始时，开启顶模此外圈冷却风管，风冷持续冷却时间150-200秒，即可将内轮缘大量的热量排出，达到控制该处模具温度场使厚大部位快速冷却的目的。
[0007]对边模，由于顶模取消保温石棉并增加外圈冷却，在冷却厚大内轮缘的同时也使其下方薄壁轮辋驼峰处温度急剧下降，为了实现内轮缘快速的顺序凝固和避免轮辋驼峰处产生缺陷导致漏气的问题，内轮缘下方处边模厚度设置为30mm，提高模具温度来维持轮辋对内轮缘的补缩通道，同时也起到隔绝顶模外圈冷却对轮辋中部温度场的不利影响。
[0008]取消边模保温石棉，以免减少壁厚后的模具温度过高，简化模具工艺结构。
[0009]本实用新型的有益效果在于:取消了保温，简化了模具结构。在顶模冷却风的作用下可以快速冷却内轮缘厚大热节，使其快速凝固。铸造成型不需特殊加工的边模厚度梯度，减少了顶模冷却对轮辋驼峰处和轮辋中部的温度场的不利影响，起到了有效的隔热作用。同时也保证了轮辋作为内轮缘补缩通道的作用。
[0010]综上，本技术方案在减少轮辋铸造收缩缺陷的同时，提高了内轮缘性能、金属利用率、铝车轮铸造成品率和生产效率。
【附图说明】
[0011 ]图1是【背景技术】铸造工艺方案图。
[0012]图2是本实用新型的铸造工艺方案图。
[0013]图中:1-顶模，2-边模，3-保温石棉，4-底模，5-轮辋驼峰位置，6_冷却风管。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0015]如图2中所示，一种减少铝车轮轮辋铸造收缩缺陷的低压铸造模具，该模具包括顶模1、底模4和4个边模2。取消顶模I保温石棉3，在顶模内轮缘外侧上方设置40个冷却风孔，冷却风孔距离内轮缘1mm即可，冷却风孔上均设置风管6。
[0016]当保温炉内铝液升液开始时，开启顶模I冷却风管6，风冷持续冷却时间180秒，即可将内轮缘大量的热量排出，达到控制该处模具温度场使厚大部位快速冷却的目的。由于顶模I取消保温石棉3并增加冷却风管6，在冷却厚大内轮缘的同时也使其下方薄壁轮辋驼峰处5温度急剧下降，为了实现内轮缘快速的顺序凝固和避免轮辋驼峰处5产生缺陷导致漏气的问题，需要减少内轮缘下方处边模2厚度提高模具温度来维持轮辋对内轮缘的补缩通道，厚度控制在30_即可，同时也起到隔绝顶模I冷却风管6对轮辋中部温度场的不利影响。取消边模2保温石棉3以免减少壁厚后的模具温度过高，简化了模具工艺结构。
【主权项】
1.一种减少铝车轮轮辋铸造收缩缺陷的低压铸造模具，该模具包括顶模(I)、底模(4)和4个边模(2)，其特征在于:取消顶模(I)的保温石棉(3)，在顶模内轮缘外侧上方设置40个冷却风孔，冷却风孔距离内轮缘1mm即可，冷却风孔上均设置风管(6)，内轮缘下方处边模厚度设置为30mm。
【文档编号】B22D18/04GK205702394SQ201620683741
【公开日】2016年11月23日
【申请日】2016年7月3日
【发明人】刘国华, 汪煦, 王贵, 石保军, 李昌海, 朱志华, 王永宁
【申请人】中信戴卡股份有限公司