专利名称：加热冷却辊的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种加热冷却辊，更具体地涉及一种，用于冷却从挤压机的模具中排出的熔融树脂条或者加热固化的树脂条的加热冷却辊。
背景技术：
迄今为止，已知的加热冷却辊包括不可旋转设置的内筒；与内筒同轴设置的可旋转外筒；由在内筒的外周边表面和外筒内周边表面之间的空隙确定的环状介质通道；设置在内筒中并在大约内筒的整个轴向长度上延伸的狭缝形介质流入和流出口；设置在内筒中，用于分别连通介质流入口和介质流出口的介质供应和释放通道，其向介质流入口提供介质或者将介质从介质流出口导向外部；设置在内筒的介质流入口和介质流出口之间用于在周边方向上分隔环形介质通道的分隔部件，其在内筒的轴向方向上延伸(例如，见专利文件1)。
使用该加热冷却辊时，由于狭缝形介质流入和流出口在固定内筒的大约整个轴向长度上延伸，因此可以使辊子在宽带方向上的温度分布恒定均匀。这可以减少要被加热或冷却物质的横向温度波动。
此外，由于把介质流入口设置在一个固定位置上，要加热或冷却的物质首先与恒定保持在一个预定温度上的外筒外周边表面相接触，并随着外筒的旋转而运动。因此，在要加热或冷却的物质的流动方向上不会产生任何温度不均。因此，物质的流率不会造成温度不均，并且可以减小介质的流率以减轻辊子的振动和简化管系。此外，通过不仅控制介质温度，而且也控制介质流率，可以在接触结束时控制要加热或冷却的物质的温度。
而且，由于是从固定的内筒提供该介质，因此造成一种效果，即在介质提供部分不需要设置任何旋转接头。
日本专利申请公开号No.6-87150此外，在对从挤压机压模中释放的熔融树脂条进行冷却的常规冷却辊中，如果可以在冷却辊(外筒的外表面)上的接触起始点(从挤压机的压模中释放的熔融树脂条和冷却辊相接触的点)和分离点(树脂条与冷却辊分离的点)之间获得温差，可以改善熔融树脂条的成型性。
也就是说，优选地，冷却辊的较高温度在从压模释放的熔融树脂条与冷却辊相接触的位置上。这是因为这样熔融树脂条和冷却辊具有一种改善的紧密接触特性，并且这样减少了在与冷却辊接触过程中熔融树脂条(片)的前端和后端之间的温差。
另一方面，优选地，冷却辊的较低温度在通过冷却辊冷却的树脂条与冷却辊分离的分离位置处。这是因为可以抑止树脂条的结晶化，并改善树脂条从冷却辊的可剥离性。
但是，在常规冷却辊中，只存在一个由内筒的外周边表面和外筒的内周边表面之间的空隙形成的介质通道。因此，存在一个问题，即不能独立控制在从模具中排出的熔融树脂条和冷却辊获得接触位置处的温度和从挤压机的模具中排出的熔融树脂条与冷却辊分离处的温度。
换句话说，产生了一种矛盾状态，即，当接触起始位置的温度上升时，分离位置的温度也上升。另一方面，当分离位置的温度上升时，接触起始位置处的温度下降。只是由从熔融树脂条所接收的热引发了温差。这意味着在接触起始位置的温度和在分离位置的温度之间只能获得一个很小的温差(例如，大约2℃到3℃)，并且很难获得上面所述的效果(紧密的接触特性和树脂条改善的可剥离性)。
需要注意的是，上述问题不仅发生在冷却从挤压机的压模中释放的熔融树脂条的情况下，还发生在对固化树脂条加热的加热辊中。
发明内容
考虑上述问题开发了本发明，其目的在于提供一种加热冷却辊，其对从模具中排出的熔融树脂条进行冷却或者对固化树脂条进行加热，并且在该加热冷却辊中可以独立控制在和加热冷却辊相接触位置处的温度和树脂条与加热冷却辊分离位置处的温度。
本发明的第一个方面是一种加热冷却辊，包括不可旋转设置的内筒；与内筒同轴设置的可旋转外筒；在内筒的外周边表面和外筒的内周边表面之间的环状介质通道；多个分隔部件，其在内筒的轴向方向上延伸，用于分别在周边方向上分隔环形介质通道，由此将介质通道分成多个小介质通道；多个狭缝形介质流入口，其在内筒的圆周方向的不同位置处沿内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，以便该介质流入口分别和小介质通道相连；和多个狭缝形介质流出口，其在内筒的圆周方向的不同位置处沿内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，以便该介质流出口分别和小介质通道相连。
本发明的第二个方面是一种加热冷却辊，包括不可旋转设置的内筒；与内筒同轴设置的可旋转外筒；由在内筒的外周边表面和外筒的内周边表面之间的间隙限定的环状介质通道；第一分隔部件，其在内筒的轴向方向上延伸，以在周边方向上分隔环形介质通道；第二分隔部件，其在内筒的圆周方向上与第一分隔部件间隔开，并在内筒的轴向方向上延伸，以在周边方向上分隔环形介质通道；由其中一个分隔部件从环形介质通道中分隔出来的第一小介质通道；由另一个分隔部件从环形介质通道中分隔出来的第二小介质通道；第一狭缝形介质流入口，其沿着内筒的轴线设置在在内筒的壁部分中，以便连接到第一小介质通道上；第一狭缝形介质流出口，其沿着内筒的轴线设置提供在内筒的壁部分中，以便连接到第一小介质通道上；第二狭缝形介质流入口，其沿着内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，以便连接到第二小介质通道；和第二狭缝形介质流出口，其沿着内筒的轴线设置在内筒的壁部，以便连接到第二小介质通道上。
在本发明的第三个方面中，在第二个方面的加热冷却辊中，在每个介质流入口的入口侧上和每个介质流出口的出口侧上形成有节流部分。
根据本发明的加热冷却辊，用于冷却从压模中释放的熔融树脂条或者对固化树脂条进行加热，该加热冷却辊具有以下优点，可以独立控制树脂条和该加热冷却辊相接触位置的温度和树脂条从该加热冷却辊分离位置处的温度。
图1是表示在本发明第一实施例中冷却辊的示意性结构的截面图(沿垂直于辊轴的平面的截面图)；图2是沿图1的箭头IIA-IIB切开的视图；图3是表示当使用该冷却辊时测试结果的图表；图4是表示带有三个介质通道的冷却辊示意性结构的示意图；图5是表示对图4的冷却辊和相应V部分的修改。
具体实施例方式
图1是表示在本发明实施例中冷却辊1的示意性结构的截面图(沿垂直于辊轴的平面的截面图)，图2是沿图1的箭头IIA-IIB切开的视图。
冷却辊1设有外筒3。端面板7a、7b附在该外筒3的两个相对端部分，并且支撑轴5a、5b从各个端面板突出。支撑轴5a、5b分别由轴承9a、9b支撑。将一个支撑轴5a连接到驱动装置(例如，电机和减速器)，外筒3通过驱动装置绕中心轴CL1旋转。
在外筒3中，与外筒同轴设置内筒11，并且通过在内筒11和外筒3之间的环形空隙形成环形介质(冷却剂)通道13。端面板17a、17b附在内筒11的两个相对端部，并且轴15a、15b从该端部突出。由外筒3的端面板7a、7b经轴承19a、19b支撑轴15a、15b。
内筒11的轴15b形成为中空形，该轴通过外筒3的支撑轴5b向外侧突出，并在轴15b的突出部分上附有止动块21，从而内筒11不能够相对于框架23转动。
在内筒11中，筒25(具有比内筒11小的直径的筒)与内筒11同轴设置。筒25在相对的端面板17a和17b之间延伸并和轴15b的中空部分相连以形成介质通道。通过两个在轴向方向上穿过内筒11的大约整个长度的在径向延伸的分隔壁27a、27b，以及类似的在轴向方向上大约穿过整个内筒11长度的在径向延伸的分隔壁31a、31b，筒25和内筒11相连。
此外，两个分隔壁27a、27b是以相互之间的预定距离相互平行布置的，并在两个分隔壁27a、27b之间形成径向方向的介质通道29。类似的，在两个分隔壁31a、31b之间形成径向方向的介质通道35。
需要注意的是，在径向方向介质通道29和35之间的夹角是例如比180°略小的钝角。在不脱离本发明范围的情况下，该角度可以根据对象系统而改变。
而且，筒25和轴15b的中空部分由分隔板37分为上部空间39和下部空间41，该分隔板包括内筒11的轴CL1并且在基本平分该钝角的方向上延伸。
此外，由分隔板43将径向介质通道29和上部空间39分隔成左上部空间45和右上部空间47，其中分隔板43包含内筒11的轴CL1并在和径向方向介质通道29和上方空间39中的分隔壁27a、27b相同的方向上延伸，这样形成了第一介质释放路径51和第二介质供应路径53。
类似的，由分隔板55将径向方向介质通道35和下部空间41分隔成左下部空间57和右下部空间59，其中分隔板55包含内筒11的轴CL1并在和径向方向介质通道35和下部空间41中的分隔壁31a、31b相同的方向上延伸，这样形成了第一介质供应路径60和第二介质释放路径61。
由此，各个分隔板37、43和55将轴15b的中空部分分隔成第一介质释放路径51、第二介质供应路径53、第一介质供应路径60和第二介质释放路径61。各个分隔板37、43和55也将筒25的内部空间分隔成第一介质释放路径51、第二介质供应路径53、第一介质供应路径60、和第二介质释放路径61。
此外，分隔板43将径向介质通道29分隔成第一介质释放路径51和第二介质供应路径53，并且分隔板55将径向介质通道35分隔成第一介质供应路径60和第二介质释放路径61。
需要注意的是位于径向介质通道29中的第一介质释放路径51通过位于筒25中的通孔62与位于筒25中的第一介质释放路径51相连通。
类似的，其它介质供应或释放路径通过设置在筒25中的通孔63、65和67相互连通。
根据这样的结构，各个介质供应路径53、60和各个介质释放路径51、61中的至少一部分设置在内筒11中。
此外，由第一分隔部件69和第二分隔部件71将环形介质通道13分成第一小介质通道73和第二小介质通道75，其中第一分隔部件69沿着大约整个内筒11的长度在轴向方向延伸，用于在周边方向上分隔介质通道13，第二分隔部件71在内筒11的圆周方向上与第一分隔部件69隔开分布并沿大约整个内筒的长度在轴向方向延伸，用于在周边方向上分隔介质通道13。当在垂直于内筒轴的平面上观察时，每个小介质通道73、75具有弧形形式。
第一分隔部件69设置在分隔板43的外部端(在外筒3一侧的部分)，第二分隔部件设置在分隔板55的外部端。
而且，如图1所示，第二分隔部件71的一侧(在周边方向中内筒11的一侧)上内筒11的一部分具有用于从第一介质供应路径60向第一小介质通道73供应介质的第一介质流入口81，以便和第一小介质通道73连通。需要注意的是，第一介质流入口81形成狭缝形，位于内筒11的筒壁部分中，沿内筒11的轴线在内筒11的大约整个长度上延伸。
类似的，在另一侧(图1的右侧)上内筒11的一部分具有第二介质流出口(和第一介质流入口81同样方式构成的介质流入口)83，用于向第二小介质通道75释放从第二介质供应路径53供应的介质，以便和第二小介质通道75连通。
类似的，在第一分隔部件69的左侧(图1的左侧)上布置第一介质流出口77，并在右侧(图1的右侧)布置第二介质流入口79。
此外，外筒3绕着内筒11的中轴CL1在如图1所示的箭头AR1方向(逆时针方向)转动。在关于第一分隔部分69的旋转方向中在外筒3的下游侧设置喷射熔融树脂条P的喷嘴NZ。在该喷嘴NZ附近向冷却辊1供应树脂条(在和图1的图纸垂直的方向上具有预定宽度的片状树脂)P。而且，随着外筒3的旋转，所供应的树脂P运动并被冷却。
此外，在外筒3的旋转方向上在喷嘴NZ的下游设置第二分隔部件71。卷起由冷却辊1冷却的树脂条P的缠绕辊RL被设置在外筒3上旋转方向中第二分隔部件71的下游，并且使树脂条P在缠绕辊RL附近离开冷却辊1。
根据这样的结构，在向外筒3供应要冷却的树脂条P的供应位置和树脂条P从外筒3分离的分离位置之间，从外筒3的旋转方向上的供应位置的上游侧上的旋转方向中的外筒3的上游侧开始，按顺序相邻地布置第二介质流入口79、第一分隔部件69和第一介质流出口77。
此外，从在供应位置和分离位置之间的外筒3的旋转方向中供应位置的下游侧的旋转方向中外筒3的上游侧开始，按顺序相邻地布置第一介质流入口81、第二分离部件71和第二介质流出口83。
在冷却辊1中，如图1所示，在分离位置(缠绕辊RL)设置分隔板43(第一分隔部件69、第一介质流出口77、和第二介质流入口79)。根据这样的结构，在向冷却辊供应树脂的供应位置S中冷却辊1(外筒3)的温度很容易升高。
此外，在内筒11和筒25之间形成的第一介质释放路径51中设置节流部分85，并分别在第二介质供应路径53、第一介质供应路径60和第二介质释放路径61中相似地布置节流阀87、89和91。
需要注意的是，在另一种结构中，可以使用相应节流部分85、87、89和91中的至少一个。
轴15b的远端设有和第一介质释放路径51连通的第一介质出口法兰93；和第二介质供应路径53连通的第二介质入口法兰95；和第一介质供应路径60连通的第一介质入口法兰97；和与第二介质释放路径61连通的第二介质出口法兰99。
此外，当从第一介质入口法兰97向第一介质供应路径60供应冷却介质时，经第一介质供应路径60穿过该通道的整个长度将所供应的冷却介质引入到第一小介质通道73。
冷却介质通过第一小介质通道73在周边方向中流动以冷却经外筒焊接到外筒3的外周边表面上的熔融树脂。然后，该介质通过第一介质释放路径51，并从第一介质出口法兰93向外部释放该介质。
类似的，从第二介质入口法兰95供应的介质流过第二小介质通道75，并从第二介质出口法兰99向外部释放该介质。
需要注意的是，从第一介质入口法兰97供应的冷却剂的温度例如是1000℃，并且从第二介质入口法兰95供应的冷却剂的温度例如是30℃。
在冷却辊1中，由于各个节流部分85、87、89和91的压力损失和各个介质供应和释放路径中的冲击(缓冲)作用，从辊子(外筒3)的整个宽度(在轴向方向中的整个长度)均一地将介质引入到介质通道中。因此，和熔融树脂相接触的外筒的大约整个宽度上的温度是均衡的，并且在树脂薄膜的宽度方向上不会产生任何温度的不均衡，其中该树脂薄膜是要冷却的物质。
此外，将介质流入口81、83或者介质流出口77、83稳定固定在对应于喷嘴NZ的中央位置。因此，将外筒3的温度保持得基本上等于周边方向中要冷却物质(熔融树脂)和外筒的外侧表面相接触位置上的温度。因此，在要冷却物质的宽度方向上不会产生任何温度不均衡。
此外，外筒3的温度恒定等于要冷却物质和外筒3相接触点处的温度。因此，例如，即使当入口温度和出口温度之间的温差增加时，也不会引起要冷却物质的宽度方向和流动方向中的温度不均衡。该温差不是必须要减小的，并且介质的流率可以减少。
而且，对于冷却辊1，如上所述，可以获得常规冷却辊的效果。此外，由于存在两个介质通道，可以单独控制树脂条和外筒(外筒3的外表面)相接触位置(供应位置)的温度，以及树脂条和冷却辊相分离位置处(分离位置)的温度。可以在供应位置和分离位置之间制造一个温度差，并且可以改善熔融树脂条的成型性。
也就是说，由于在供应位置处冷却辊(外筒3的外表面)的温度升高，可以改善熔融树脂条与冷却辊的紧密接触特性。而且，可以减小在与冷却辊相接触的熔融树脂条(片)的前面和后面之间的温度差。
此外，由于在脱离位置处的冷却辊的温度下降，可以抑止树脂条的结晶化，还可以改善来自冷却辊的树脂条的可剥离性。
这里，将介绍在操作冷却辊1时的测试结果。
图3是表示当操作该冷却辊时测试结果的图表。
图3的横坐标表示居中在中心轴CL1上的角。假设图1中设置喷嘴NZ的位置是“0°”，角度按逆时针方向增加，则第二分隔部件71的位置角度大约设置在“110°”。由于外筒3以一定角速度旋转，图3的横坐标可以看成时间轴。图3的纵坐标表示树脂条的温度。
此外，当进行测试时，在具有外侧直径为2000mm的外筒3中使用PET树脂作为树脂条，把该树脂条的厚度设为1900μm，把从第一介质流入口81供应的介质的温度设置为130℃，把从第二介质流入口79供应的介质温度设置为27℃。室温是35℃。在图1中所示的S点的冷却辊1(外筒3)的表面温度是70℃，并且可以改善树脂膜(树脂条)和外筒3的紧密结合度。
在图3中所示的图表G1是表示树脂条前面(和树脂条与外筒3相接触的那个面相对的表面)温度的图表。它表示从喷嘴NZ释放的树脂表面的温度是285℃，当通过外筒3的旋转树脂从喷嘴NZ脱离时，该温度下降。
图表G2是表示树脂条辊子一侧表面(树脂条和外筒3相接触的表面)温度的图表。它表示从喷嘴NZ释放的树脂表面的温度是285℃，当通过外筒3的旋转树脂从喷嘴NZ脱离时，和在开始处(第二分隔部件71附近)树脂前表面相比较，该温度迅速下降到大约150℃。在提供有第二分隔部件71周围位置温度缓慢下降(在150℃左右)。
图表G3表示图表G1和G2的平均值。
图表G4是表示使用常规冷却辊在执行和上述测试类似的测试情况下树脂条的前表面温度的图表。需要注意的是，供应到常规冷却辊的树脂温度是大约30℃。
图表G5是表示在执行类似上述测试的情况下树脂条的辊子一侧表面温度的图表。它表示从喷嘴NZ释放的树脂表面的温度是285℃，当通过外筒3的旋转树脂从喷嘴NZ脱离时，和在开始处(喷嘴NZ附近)树脂前表面相比较，该温度迅速下降(下降到大约70℃)。
图表G6表示图表G3和G4的平均值。
从相应图表理解，在图表G1和G2之间的温度差要比在图表G4和G5之间的要小。因此，在本实施例的冷却辊1中，在树脂条的前表面和辊子一侧表面之间的温度差要比在常规冷却辊中的要小，并且树脂条的质地可以比以前的更均匀。
此外，在120℃到130℃的温度处发生树脂条的结晶化，但是在图表G5中该温度迅速下降。因此，穿过120℃至130℃温度的时间t5缩短了。
另一方面，在图表G4中，穿过120℃至130℃温度的时间t4延长到了一定程度。因此，在树脂条的辊子一侧表面中很难发生结晶化，在树脂条的前表面中发生一定程度的结晶化，并且在常规冷却辊中的树脂条厚度方向中产生质地变化。
在图表G1、G2和G3中，穿过120℃至130℃温度的时间t1、t2和t3的相互差别在减小。
因此，当使用冷却辊1时，在树脂条的厚度方向上发生类似的结晶化，并且可以将树脂厚度方向中的树脂条质地设为恒定。
此外，在冷却辊1中，可以颠倒第一介质流入口81和第一介质流出口77的位置，可以颠倒第二介质流入口79和第二介质流出口83的位置。而且，冷却辊1提供有两个小介质通道(介质通道的两条线路)，但是如图4所示(表示设有三条介质通道线路的冷却辊101的示意性结构的图)，该结构可以设有三条介质通道线路。
也就是说，冷却辊101包括不可旋转设置的内筒103；和与内筒103同轴设置的可旋转外筒105。
由在内筒103的外周边表面和外筒105的内周边表面之间的间隙形成环形介质通道107，并由在内筒103的轴向方向上延伸的分隔部件109、111和113在周边方向上分隔该介质通道107。需要注意的是，分隔部件109、111和113在外筒105的旋转方向上相互间隔开，并按照该顺序布置分隔部件109、111和113。
环形介质通道107由分隔部件109和111限定，以形成第一小介质通道115。类似的，分隔部件111和113形成第二小介质通道117，分隔部件113和109形成第三小介质通道119。根据这样的结构，在外筒105的旋转方向上按顺序布置第一小介质通道115、第二小介质通道117和第三小介质通道119。
在沿内筒103的轴向的内筒103的壁部中布置第一狭缝形流入口123和第一狭缝形流出口121，以使得和第一小介质通道115相连通。
类似地布置第二介质流入口127和第二介质流出口125以和第二小介质通道117相连通，并布置第三介质流入口129和第三介质流出口131以和第三小介质通道119相连通。
此外，在内筒103中，布置有用于向第一介质流入口123供应介质的第一介质供应路径135；用于从第一介质流出口121向外部导出介质的第一介质释放路径133；用于向第二介质流出口125供应介质的第二介质供应路径139；用于从第二介质流出口125向外部导出介质的第二介质释放路径137；用于向第三介质流入口129供应介质的第三介质供应路径141；和用于从第三介质流出口131向外部导出介质的第三介质释放路径143。
此外，例如，在向外筒105供应要冷却的树脂条的供应位置和从外筒105分离该树脂条的分离位置之间，从外筒105的旋转方向中的供应位置的上游侧上的旋转方向中的外筒105的上游侧开始，按顺序相邻地布置第三介质流入口129、第一分隔部件109和第一介质流出口121。
而且，在供应位置和分离位置之间，从外筒105的旋转方向上供应位置的下游侧上的旋转方向中的外筒105的上游侧开始按顺序相邻地布置第一介质流入口123、第二分隔部件111和第二介质流出口125(可以是第二介质流入口)。
此外，在供应位置和分离位置之间，从外筒105的旋转方向中的第二介质流出口125的下游侧上的在旋转方向和外筒105的上游侧开始，按顺序相邻地布置第二介质流入口127(可以是第二介质流出口)、第三分隔部件113和第三介质流出口131。
需要注意的是，如图5所示(表示对图4所示的冷却辊和相应V部分的修改的图)，可以将第三介质流入口129从第一介质流出部间121更远地间隔开。
此外，该结构可以设有四个或更多的介质通道路线。
也就是说，该结构可以具有不可旋转设置的内筒；和内筒同轴设置的可旋转外筒；由在内筒的外周边表面和外筒的内周边表面之间的空隙限定的环形介质通道；多个分别在内筒的轴向方向上延伸的分隔部件，以在周边方向分隔该环形介质通道，由此将该介质通道分成多个小介质通道(每个介质通道具有由垂直于内筒的轴线的平面所截的圆形截面形状)；在内筒的圆周方向上的不同位置处沿内筒的轴线设置在内筒的壁部分中的多个狭缝形介质流入口，从而介质流入口分别和小介质通道相连；在内筒的圆周方向上的不同位置处沿内筒的轴线设置在内筒的壁部分中的多个狭缝形介质流出口，从而介质流出口分别和小介质通道相连；在内筒中设置的多个介质供应路径，以便向每个介质流入口供应介质；和在内筒中设置的多个介质释放路径，以便将来自每个介质流出口的介质向外部释放。
需要注意的是在上述实施例中，本发明用作了冷却辊，但是本发明也可以用作加热辊，也就是说，本发明是一种用于向辊子的介质通道供应要加热的介质以及用于加热和外筒的外周边相接触的片状材料的结构。
权利要求
1.一种加热冷却辊，包括不可旋转的内筒；与内筒同轴设置的可旋转外筒；在内筒的外周边表面和外筒的内周边表面之间的环形介质通道；多个分隔部件，每个分隔部件在内筒的轴向方向上延伸，以在周边方向上分隔环形介质通道，由此将介质通道分成多个小介质通道；多个狭缝形介质流入口，其在内筒上的不同的圆周位置处沿内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，从而所述介质流入口分别和所述小介质通道相连；和多个狭缝形介质流出口，其在内筒上的不同圆周位置处沿内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，从而该介质流出口分别和所述小介质通道相连。
2.一种加热冷却辊，包括不可旋转的内筒；与内筒同轴设置的可旋转外筒；在内筒的外周边表面和外筒的内周边表面之间的环形介质通道；第一分隔部件，其在内筒的轴向方向上延伸，以在周边方向上分隔环形介质通道；第二分隔部件，其在圆周方向上与内筒的第一分隔部件间隔开，并在内筒的轴向方向上延伸，以在周边方向上分隔环形介质通道；由所述分隔部件中的一个分隔部件从环形介质通道中分隔出来的第一小介质通道；由所述分隔部件中的另一个分隔部件从环形介质通道中分隔出来的第二小介质通道；第一狭缝形介质流入口，其沿着内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，以便连接到第一小介质通道上；第一狭缝形介质流出口，其沿着内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，以便连接到第一小介质通道上；第二狭缝形介质流入口，其沿着内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，以便连接到第二小介质通道上；和第二狭缝形介质流出口，其沿着内筒的轴线设置在内筒的壁部分中，以便连接到第二小介质通道上。
3.根据权利要求2的加热冷却辊，其中，在每个介质流入口的入口侧和每个介质流出口的出口侧形成有节流部分。
全文摘要
在一种用于冷却从模具中排出的熔融树脂条的冷却辊中，可以独立控制树脂和冷却辊相接触位置处的温度以及树脂与该冷却辊分离位置处的温度。该冷却辊包括不可旋转设置的内筒11；与内筒11同轴设置的可旋转外筒3；由内筒11的外周边表面和外筒3的内周边表面形成的环状介质通道13；由多个分隔部件69、71从介质通道13分隔的多个小介质通道73、75；多个介质流入口77、79，其沿内筒11的轴线设置在内筒的壁部分中，以便该介质流入口和各个小介质通道73、75相连；和多个狭缝形介质流出口81、83。
文档编号B29C47/88GK1834567SQ200610059689
公开日2006年9月20日 申请日期2006年3月17日 优先权日2005年3月17日
发明者佐野孝义 申请人:东芝机械株式会社