专利名称：双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种注塑模具的抽芯机构，具体是指针对外部多横向筋条，形体
较大、薄壁深腔类注塑制品的一种双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构。
背景技术：
现有技术的注塑模具，对于外部多横向筋条，内部光壁的注塑制品的抽芯脱模，一般采用斜滑块结构，利用模具的动、定模开模斜滑块抽芯，利用动模顶板、顶杆顶推脱模；由于顶板、顶杆脱模方式模具的长度尺寸较长(卧式看)，兼顾到注塑机的工作行程，对薄壁深腔类注塑制品的注塑模具，通常采用油缸顶推推环脱模，以节省顶板、顶杆所需的长度空间；但对于形体较大、外部多横向筋条，薄壁深腔类注塑制品，如全自动波轮洗衣机的内桶(盛水桶)的注塑模具，不但长宽形体大，其斜滑块抽芯时的延伸宽度要求也被异常地放大，为了满足其斜滑块抽芯时的延伸宽度要求，制品在注塑成型时往往采用超出其所需克重规格的大型注塑机来生产，换言之，为了斜滑块抽芯时的延伸宽度要求，不得已而用"大马拉小车"浪费资源、高成本的方式来生产，若能使模具斜滑块抽芯时的延伸宽度要求"瘦身"，就能解决上述的资源浪费与高成本的问题，因此，现有技术对于形体较大、外部多横向筋条，薄壁深腔类注塑制品的注塑模具，存在资源浪费、模具与注塑成型成本高的问题与不足。
发明内容针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用在定模、动模上设置油缸，在动、定模开模时，二油缸同步对顶斜滑芯块斜滑抽芯，同时，动模油缸顶推推环使制品脱离动模型芯，使制品在纵向脱离定模型腔的同时脱离动模型芯，而斜滑芯块则随制品纵向脱离定模型腔、动模型芯的同时，同步横向抽芯脱离制品上的横向筋条的技术方案，提供一种双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构，旨在利用双向对顶斜滑芯块斜滑抽芯，使斜滑块抽芯时减少延伸宽度需求，从而使模具"瘦身"，达到减少资源浪费、降低模具成本与注塑成型成本的目的。 本实用新型的目的是这样实现的双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构，包括斜滑芯块、定模油缸、动模油缸、定模、动模、顶推环，其中所述的斜滑芯块为钢制的呈梯形的块体芯块，芯块的右侧面设有与制品局部外壁表面横向筋条吻合的型面，芯块的左侧面设有与油缸活塞杆固定连接的接口，芯块的上下二个侧面为与芯块的垂直轴线正交的平面，芯块的上下二个侧平面与左侧面之间设有对称的斜面及限位台阶面，斜面与芯块的垂直轴线夹a°斜角，斜面上镶有耐磨块，芯块的前后二个侧面为与芯块的垂直轴线平行的平面；所述的定模油缸为装于定模上的由油缸座、活塞杆构成的液压伸縮驱动的标准液压元件；所述的动模油缸为装于动模上的由油缸座、活塞杆构成的液压伸縮驱动的标准液压元件；所述的定模侧壁的下部设有安置所述定模油缸的油缸座的安置缺口槽，且定模油缸2的安置方向轴线向下与定模的垂直轴线夹a°斜角，在与缺口凹槽方向轴线同一垂直剖切面上，定模分型面的边缘处设有与所述斜滑芯块的上侧面、斜面、限位台阶面对应配合的第一
凹槽；所述的动模在位于型芯的底部周边设有安置所述顶推环的凹槽，凹槽的下方在与所
述定模的缺口凹槽同一垂直剖切面上设有安置所述动模油缸的安置缺口槽，且动模油缸的
安置方向轴线垂直向上，动模分型面的边缘与所述定模的第一凹槽对应处设有与所述斜滑
芯块的下侧面、斜面、限位台阶面对应配合的第二凹槽；所述的顶推环为断面呈梯形的钢制
环状构件，顶推环上设有与所述动模油缸的活塞杆连接的沉头螺丝孔。 各部件相互位置及连接关系 斜滑芯块的上侧平面朝上，左侧面朝外其上部的上侧平面、斜面、限位台阶面滑动插入定模的第一凹槽中，定模油缸的油缸座固定在定模的安置缺口槽中，定模油缸的活塞杆与斜滑芯块的接口固定连接；动模油缸的油缸座固定在动模的安置缺口槽中，顶推环滑动套入动模的型芯底部周边的凹槽中且顶推环的上端面与凹槽的上口沿平齐，动模油缸的活塞杆与顶推环用螺丝穿过环上的沉头螺丝孔固定连接；模具合模状态时，斜滑芯块下部的下侧平面、斜面、限位台阶面滑动插入动模的第二凹槽中，斜滑芯块被定模与动模夹持在模具的定、动模边缘的分型面之间。[0007] 工作原理 模具工作为卧式安装，工作描述中的前后方向，为上述文中的上下方向。 注塑，冷却完毕，模具开模时，动模后退，同时，注塑机控制定模油缸、动模油缸的
活塞杆以动模后退速度的一半的速度同步顶出，定模油缸的活塞杆向后顶推斜滑芯块沿定
模的第一凹槽的斜面沿斜向向外滑出，同时，动模油缸的活塞杆带动顶推环向前顶推注塑制品的后部的同时，向前顶推斜滑芯块沿动模的第二凹槽的斜面沿斜向向外滑出；由于动模的后退开模速度是定模油缸、动模油缸的活塞杆顶出速度的二倍，使得注塑制品被顶推环实际向前顶推移动了开模距离的1/2距离，使注塑制品脱离动模型芯，同时由于注塑制品的外壁横向筋条的作用，使注塑制品随实际向后运动的斜滑芯块一道向后移动而脱离定模型腔；又因为斜滑芯块被定模油缸和动模油缸前后顶住，并沿定模的第一凹槽的斜面与动模的第二凹槽的斜面向外斜滑，实际在与注塑制品同步向后运动的同时，相对于注塑制品的外壁横向筋条作单纯的横向抽芯运动；当斜滑芯块从注塑制品的外壁横向筋条中抽出后，注塑机控制定模油缸的活塞杆停止顶推，此时斜滑芯块的下部斜面仍处在动模的第二凹槽的斜面的末端不再向外斜滑，并保持不动；动模依旧纵向后退开模，动模油缸依旧顶推至最大行程，当开模至可取出注塑制品的位置时，动模停止后退，取出注塑制品，再次合模注塑，再次合模前，注塑机控制定模油缸、动模油缸的活塞杆回縮复位，斜滑芯块及顶推环随之复位，如此周而复始。 需要特别说明的是，所述斜滑芯块向外斜滑的幅度只需满足抽出注塑制品的外壁
横向筋条即可，大大小于现有技术的单向斜滑块抽芯时的延伸宽度要求。 上述，采用在定模、动模上设置油缸，在动、定模开模时，二油缸同步对顶斜滑芯块
斜滑抽芯，同时动模油缸顶推推环使制品脱离动模型芯，使制品在纵向脱离定模型腔的同
时脱离动模型芯，斜滑芯块在与注塑制品同步向后运动的同时，相对于注塑制品的外壁横
向筋条作单纯的横向抽芯运动的技术方案，克服了现有技术存在的资源浪费、模具与注塑
成型成本高的问题与不足，所提供的一种双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构，利用双向
对顶斜滑芯块斜滑抽芯，使斜滑块抽芯时减少延伸宽度需求，从而使模具"瘦身"，达到了减少资源浪费、降低模具成本与注塑成型成本的目的。
图1是本实用新型的双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构在应用模具中的位置 示意图； 图2是本实用新型的双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构的结构示意图； 图3是本实用新型的双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构的工作原理在合模时
态的示意图； 图4是本实用新型的双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构的工作原理在开模中 斜滑抽芯时态的示意图； 图5是本实用新型的双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构的工作原理在开模中 制品顶出型芯时态的示意图； 图6是本实用新型的双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构的工作原理在开模后 制品脱模取出时态的示意图。
以下结合附图中的实施例对本实用新型作进一步详细说明，但不应理解为对本实 用新型的任何限制。 图中斜滑芯块1、耐磨块11、定模油缸2、动模油缸3、定模4、型腔41、动模5、型 芯51、顶推环6、注塑制品01。
具体实施方式参阅图1 图6，本实用新型的一种双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构，包括斜 滑芯块1、定模油缸2、动模油缸3、定模4、动模5、顶推环6，其中所述的斜滑芯块1为钢制 的呈梯形的块体芯块，芯块的右侧面设有与制品局部外壁表面横向筋条吻合的型面，芯块 的左侧面设有与油缸活塞杆固定连接的接口，芯块的上下二个侧面为与芯块的垂直轴线正 交的平面，芯块的上下二个侧平面与左侧面之间设有对称的斜面及限位台阶面，斜面与芯 块的垂直轴线夹a°斜角，斜面上镶有耐磨块ll，芯块的前后二个侧面为与芯块的垂直轴 线平行的平面；所述的定模油缸2为装于定模上的由油缸座、活塞杆构成的液压伸縮驱动 的标准液压元件；所述的动模油缸3为装于动模上的由油缸座、活塞杆构成的液压伸縮驱 动的标准液压元件；所述的定模4侧壁的下部设有安置所述定模油缸2的油缸座的安置缺 口槽，且定模油缸2的安置方向轴线向下与定模4的垂直轴线夹a °斜角，在与缺口凹槽方 向轴线同一垂直剖切面上，定模分型面的边缘处设有与所述斜滑芯块1的上侧面、斜面、限 位台阶面对应配合的第一凹槽；所述的动模5在位于型芯51的底部周边设有安置所述顶推 环的凹槽，凹槽的下方在与所述定模的缺口凹槽同一垂直剖切面上设有安置所述动模油缸 3的安置缺口槽，且动模油缸3的安置方向轴线垂直向上，动模分型面的边缘与所述定模的 第一凹槽对应处设有与所述斜滑芯块1的下侧面、斜面、限位台阶面对应配合的第二凹槽； 所述的顶推环6为断面呈梯形的钢制环状构件，顶推环上设有与所述动模油缸3的活塞杆 连接的沉头螺丝孔。 各部件相互位置及连接关系 斜滑芯块1的上侧平面朝上，左侧面朝外其上部的上侧平面、斜面、限位台阶面滑动插入定模4的第一凹槽中，定模油缸2的油缸座固定在定模4的安置缺口槽中，定模油缸 2的活塞杆与斜滑芯块1的接口固定连接；动模油缸3的油缸座固定在动模5的安置缺口 槽中，顶推环6滑动套入动模5的型芯51底部周边的凹槽中且顶推环6的上端面与凹槽的 上口沿平齐，动模油缸3的活塞杆与顶推环6用螺丝穿过环上的沉头螺丝孔固定连接；模具 合模状态时，斜滑芯块1下部的下侧平面、斜面、限位台阶面滑动插入动模5的第二凹槽中， 斜滑芯块1被定模4与动模5夹持在模具的定、动模边缘的分型面之间。 工作原理 模具工作为卧式安装，工作描述中的前后方向，为上述文中的上下方向。 注塑，冷却完毕，模具开模时，动模5后退，同时，注塑机控制定模油缸2、动模油缸 3的活塞杆以动模5后退速度的一半的速度同步顶出，定模油缸2的活塞杆向后顶推斜滑 芯块1沿定模4的第一凹槽的斜面沿斜向向外滑出，同时，动模油缸3的活塞杆带动顶推环 6向前顶推注塑制品01的后部的同时，向前顶推斜滑芯块1沿动模5的第二凹槽的斜面沿 斜向向外滑出；由于动模5的后退开模速度是定模油缸2、动模油缸3的活塞杆顶出速度的 二倍，使得注塑制品01被顶推环6实际向前顶推移动了开模距离的1/2距离，使注塑制品 01脱离动模型芯51，同时由于注塑制品01的外壁横向筋条的作用，使注塑制品01随实际 向后运动的斜滑芯块1 一道向后移动而脱离定模型腔41 ;又因为斜滑芯块1被定模油缸2 和动模油缸3前后顶住，并沿定模4的第一凹槽的斜面与动模5的第二凹槽的斜面向外斜 滑，实际在与注塑制品Ol同步向后运动的同时，相对于注塑制品Ol的外壁横向筋条作单纯 的横向抽芯运动；当斜滑芯块1从注塑制品01的外壁横向筋条中抽出后，注塑机控制定模 油缸2的活塞杆停止顶推，此时斜滑芯块1的下部斜面仍处在动模5的第二凹槽的斜面的 末端不再向外斜滑，并保持不动；动模5依旧纵向后退开模，动模油缸3依旧顶推至最大行 程，当开模至可取出注塑制品Ol的位置时，动模5停止后退，取出注塑制品01，再次合模注 塑，再次合模前，注塑机控制定模油缸2、动模油缸3的活塞杆回縮复位，斜滑芯块1及顶推 环6随之复位，如此周而复始。 需要特别说明的是，所述斜滑芯块1向外斜滑的幅度只需满足抽出注塑制品01的 外壁横向筋条即可，大大小于现有技术的单向斜滑块抽芯时的延伸宽度要求。
权利要求双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构，包括斜滑芯块(1)、定模油缸(2)、动模油缸(3)、定模(4)、动模(5)、顶推环(6)，其特征在于所述的斜滑芯块(1)为钢制的呈梯形的块体芯块，芯块的右侧面设有与制品局部外壁表面横向筋条吻合的型面，芯块的左侧面设有与油缸活塞杆固定连接的接口，芯块的上下二个侧面为与芯块的垂直轴线正交的平面，芯块的上下二个侧平面与左侧面之间设有对称的斜面及限位台阶面，斜面与芯块的垂直轴线夹α°斜角，斜面上镶有耐磨块(11)，芯块的前后二个侧面为与芯块的垂直轴线平行的平面；所述的定模油缸(2)为装于定模上的由油缸座、活塞杆构成的液压伸缩驱动的标准液压元件；所述的动模油缸(3)为装于动模上的由油缸座、活塞杆构成的液压伸缩驱动的标准液压元件；所述的定模(4)侧壁的下部设有安置所述定模油缸(2)的油缸座的安置缺口槽，且定模油缸(2)的安置方向轴线向下与定模(4)的垂直轴线夹α°斜角，在与缺口凹槽方向轴线同一垂直剖切面上，定模分型面的边缘处设有与所述斜滑芯块(1)的上侧面、斜面、限位台阶面对应配合的第一凹槽；所述的动模(5)在位于型芯(51)的底部周边设有安置所述顶推环的凹槽，凹槽的下方在与所述定模的缺口凹槽同一垂直剖切面上设有安置所述动模油缸(3)的安置缺口槽，且动模油缸(3)的安置方向轴线垂直向上，动模分型面的边缘与所述定模的第一凹槽对应处设有与所述斜滑芯块(1)的下侧面、斜面、限位台阶面对应配合的第二凹槽；所述的顶推环(6)为断面呈梯形的钢制环状构件，顶推环上设有与所述动模油缸(3)的活塞杆连接的沉头螺丝孔；各部件相互位置及连接关系为，斜滑芯块(1)的上侧平面朝上，左侧面朝外其上部的上侧平面、斜面、限位台阶面滑动插入定模(4)的第一凹槽中，定模油缸(2)的油缸座固定在定模(4)的安置缺口槽中，定模油缸(2)的活塞杆与斜滑芯块(1)的接口固定连接；动模油缸(3)的油缸座固定在动模(5)的安置缺口槽中，顶推环(6)滑动套入动模(5)的型芯(51)底部周边的凹槽中且顶推环(6)的上端面与凹槽的上口沿平齐，动模油缸(3)的活塞杆与顶推环(6)用螺丝穿过环上的沉头螺丝孔固定连接；模具合模状态时，斜滑芯块(1)下部的下侧平面、斜面、限位台阶面滑动插入动模(5)的第二凹槽中，斜滑芯块(1)被定模(4)与动模(5)夹持在模具的定、动模边缘的分型面之间。
专利摘要本实用新型提供了一种双油缸双向同步对顶的斜滑抽芯机构，包括斜滑芯块(1)、定模油缸(2)、动模油缸(3)、定模(4)、动模(5)、顶推环(6)。本实用新型采用在定模、动模上设置油缸，在动、定模开模时，二油缸同步对顶斜滑芯块斜滑抽芯，同时动模油缸顶推推环使制品脱离动模型芯，使制品在纵向脱离定模型腔的同时脱离动模型芯，斜滑芯块在与注塑制品同步向后运动的同时，相对于注塑制品的外壁横向筋条作单纯的横向抽芯运动的技术方案，克服了现有技术存在的资源浪费、模具与注塑成型成本高的问题与不足，通过利用双向对顶斜滑芯块斜滑抽芯，使斜滑块抽芯时减少延伸宽度需求，从而使模具“瘦身”，达到了减少资源浪费、降低模具成本与注塑成型成本的目的。
文档编号B29C33/30GK201525110SQ20092026749
公开日2010年7月14日 申请日期2009年11月2日 优先权日2009年11月2日
发明者王伟杰 申请人:王伟杰