一种轮胎液压硫化机的制作方法

本发明属于橡胶机械领域，具体涉及轮胎硫化机。

背景技术：

轮胎硫化机是完成轮胎生产最后一道工序所用设备，是决定轮胎质量的关键设备，轮胎硫化机的主要结构部件包括机身、上硫化室、下硫化室、加力机构、调模机构、锁模机构、中心机构和底座，上硫化室包括上热板、上隔热板和上主板，下硫化室包括下热板、下隔热板和下主板。

现有技术中，加力机构、调模机构、锁模机构和中心机构为独立设置的四个模块，加力机构、调模机构和中心机构集中在底座安装面以下，导致此部分结构部件集中，安装和维修空间小；加力机构的加力油缸缸杆与下热板连接，同时调模机构的调模油缸缸杆也与下热板连接，下热板可在加力油缸和调模油缸的带动下上下移动，为满足调模高度的要求，则加力油缸的缸杆行程必须大于调模高度和加力行程，缸杆行程大，则加力油缸体积大，导致加力时间长；锁模机构通过气缸驱动下硫化室上的锁环转动实现锁模，在下硫化室上设置锁环及其驱动气缸，使得模具体积较大，且在双模硫化机上采用此锁模机构使得两个模具之间中心距大，造成硫化机整机占地面积大。

另一方面，为了提高轮胎硫化质量，需提高硫化机的上热板、下热板的平行度及对中精度，而现有技术硫化机，当为双模硫化机时，通常为天平式结构，即其两个模具是同时固定在一个上主板上，由该上主板的中心部位套设在一导向立柱上对两个模具进行导向，这种天平式结构的双模硫化机，两个模具必须对称设置，且硫化同一种规格的轮胎，以避免两侧重量失衡影响上热板、下热板的平行度及对中精度，同时，两个模具必须同时工作，灵活性差。

技术实现要素：

本发明提出一种轮胎液压硫化机，可以解决现有技术液压轮胎硫化机加力机构、调模机构和锁模机构独立设置，安装和维修空间小，加力油缸行程大，加力时间长，通过锁环锁模使得双模液压硫化机两模具中心距大，硫化机整机占地面积大的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种液压硫化机，包括硫化室、开合模油缸、底座和固设在底座上的多个导柱，所述硫化室包括上硫化室和下硫化室，所述上硫化室包括上热板、上隔热板和上主板，所述下硫化室包括下热板、下隔热板和下主板，所述硫化室上设置有将锁模、加力和调模功能集成为一体的多个集成机构。

在本发明的技术方案中，还包括如下附加技术特征：

所述下硫化室固定于所述导柱，所述上硫化室由所述开合模油缸驱动实现开合模动作。

各所述集成机构包括加力油缸、丝母和与丝母配合的丝杆，所述加力油缸的缸体固设在所述下主板上，所述上主板上设置有丝母安装孔及用于在锁模和加力状态驱动所述丝杆转动使其下端与所述加力油缸的缸杆上端连接为一体实现锁模的驱动部件，所述丝母于所述丝母安装孔内可转动地安装在所述上主板上，且所述丝母具有限制其相对所述上主板上下移动的限位部；所述上主板上还设置有用于驱动多个所述集成机构的所述丝母联动转动的驱动部件和传动机构。

所述加力油缸的缸杆上端固设有下连接部和固连所述缸杆上端与所述下连接部的缩颈部，所述下连接部的外圆周面上布设有花键齿；所述丝杆的下端固设有上连接部，所述上连接部具有容置槽，所述容置槽的槽口圆周面上对应布设处供所述花键齿穿过的花键槽。

各所述集成机构包括加力油缸、丝母和与丝母配合的丝杆，所述加力油缸的缸体固设在所述上主板上，所述下主板上设置有丝母安装孔及用于在锁模和加力状态驱动所述丝杆转动使其上端与所述加力油缸的缸杆下端连接为一体实现锁模的驱动部件，所述丝母于所述丝母安装孔内可转动地安装在所述下主板上，且所述丝母具有限制其相对所述下主板上下移动的限位部；所述下主板上还设置有用于驱动多个所述集成机构的所述丝母联动转动的驱动部件和传动机构。

所述加力油缸的缸杆下端固设有上连接部和固连所述缸杆下端与所述上连接部的缩颈部，所述上连接部的外圆周面上布设有花键齿；所述丝杆的上端固设有下连接部，所述下连接部具有容置槽，所述容置槽的槽口圆周面上对应布设处供所述花键齿穿过的花键槽。

各所述集成机构包括加力油缸、锁模杆、丝母和与丝母配合的丝杆，所述锁模杆竖向固设在所述上主板上，所述下主板上设置有丝母安装孔，所述丝母于所述丝母安装孔内可转动地安装在所述下主板上，且所述丝母具有限制其相对所述下主板上下移动的限位部，所述加力油缸位于所述锁模杆与所述丝杆之间，其缸体固连于所述丝杆的上端；所述下主板上还设置有用于在锁模和加力状态驱动所述丝杆转动进而带动所述加力油缸转动使其缸杆上端与所述锁模杆下端连接为一体实现锁模的驱动部件，以及用于驱动多个所述集成机构的所述丝母联动转动的驱动部件和传动机构。

所述加力油缸的缸杆上端固设有下连接部和固连所述缸杆上端与所述下连接部的缩颈部，所述下连接部的外圆周面上布设有花键齿；所述锁模杆的下端具有容置槽，所述容置槽的槽口圆周面上对应布设处供所述花键齿穿过的花键槽。

多个所述集成机构的个数优选为3个，呈三角形分布。

所述硫化机为双模硫化机，所述底座上设置有两套单独控制的所述硫化室、所述开合模油缸及所述导柱。

本发明通过设置在硫化室上设置集成有锁模、加力和调模功能的集成机构，仅需要设置该集成机构即能实现锁模、加力和调模三种功能，从而大大简化的硫化机结构，增大了设备安装和维修空间，加力油缸只在硫化加力时起作用，则油缸行程短，加力时间短，调模是由开合模动作及丝母与丝杆的相对动作实现；锁模也是由该集成机构实现，省去了现有技术中的锁环，则当其为双模液压硫化机时，有利于减小两模具的中心距，减小硫化机整机占地面积；减少了下硫化室下面所安装部件数量，只需中心机构仍保持不变，增大了维修空间，维修方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种轮胎液压硫化机实施例一的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为实施例一中集成机构的结构示意图；

图4为实施例一中丝杆与加力油缸连接结构示意图；

图5为实施例一中当硫化机为双模硫化机时的结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为实施例二中集成机构的结构示意图；

图8为实施例三中集成机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。

实施例一

参照图1至图3，本实施例一种的液压硫化机，包括硫化室、开合模油缸10、底座120和固设在底座120上的多个导柱110，硫化室包括上硫化室20和下硫化室30，上硫化室20包括上热板21、上隔热板22和上主板23，下硫化室30包括下热板31、下隔热板32和下主板33，硫化室上设置有将锁模、加力和调模功能集成为一体的多个集成机构。

为提高合模时上热板21和下热板31的对中精度，进而提高硫化质量，本实施例中优选将下硫化室30固定设置，即下硫化室30固定不动，而上硫化室20由开合模油缸10驱动实现开合模动作，本实施例中下硫化室30的下主板33固连在其周围的导柱上，从而使下硫化室30固定。这样相比现有技术中上硫化室和下硫化室均移动的方案，采用仅一侧硫化室移动的方案，能够大大提高上热板21和下热板31的对中精度。调模是由轮胎规格大小不同引起的模具大小变化，模具大小不同则上、下硫化室20、30间距离不同，则可以调整上硫化室20或下硫化室30的位置实现，由于硫化机的开合模动作通常是由上硫化室20完成，则优选上硫化室20浮动完成开合模和调模，即保证下硫化室30固定不动。

具体地，如图1至图3所示，本实施例中，各集成机构包括加力油缸40、丝母50和与丝母50配合安装的丝杆60，加力油缸40的缸体固设在下主板33上，上主板23上设置有丝母安装孔24及驱动部件70。丝母50于丝母安装孔24内可转动地安装在上主板23上，且丝母50具有限制其相对上主板23上下移动的限位部51，即丝母50相对上主板23仅能转动，不能上下移动；上主板23上还设置有用于驱动多个集成机构的丝母50联动转动的驱动部件80和传动机构90，实现多个丝母50的联动，进而实现多个丝杆60的联动，有利于上热板21保持水平，进而提高其与下热板31的对中精度。

采用本实施例一种的液压硫化机，合模时，上硫化室20在开合模油缸10的带动下向下移动，至其与下硫化室30达到合模时，此时驱动部件70驱动丝杆60转动使其下端与加力油缸40的缸杆上端连接为一体实现锁模，进而在加力油缸40的拉力作用下通过丝杆60继续拉紧上硫化室20实现对硫化室的加力，在除锁模和加力之外的工作状态，比如开模和合模初期时，驱动部件70驱动丝杆60向反方向转动使其与加力油缸40分离。需要调模时，开合模油缸10驱动上硫化室20上移开模，放置好所需规格的模具后，开合模油缸10驱动上硫化室20下移到位完成调模；然后，驱动部件80通过传动机构90使多个丝母50联动转动，进而驱动丝杆60上下移动，调整丝杠60到位以便进行锁模。

其中，本实施例中驱动部件70为气缸，安装在上主板23上，其气缸杆与丝杆60通过一个摇把固连，进而能够推动丝杆60转动；本实施例中驱动部件80为电机，传动机构90为链传动机构；当然，驱动部件70、驱动部件80也可以选择其他驱动部件，传动机构90也可以选用带传动等其他传动部件，本实施例对此不作具体限制。

对于丝杆60下端与加力油缸40的缸杆上端的连接，如图3和图4所示，本实施例中在加力油缸40的缸杆上端固设有下连接部41和固连缸杆40上端与其下连接部41的缩颈部42，下连接部41的外圆周面上布设有花键齿；丝杆60的下端固设有上连接部61，上连接部61具有容置槽62，容置槽62的槽口圆周面上对应布设处供花键齿穿过的花键槽。

在合模时，上硫化室20在开合模油缸10的带动下向下移动，下连接部41的花键齿顺着容置槽62的花键槽嵌入容置槽62内，然后驱动部件70驱动丝杆60转动使上连接部61容置槽62的花键槽与加力油缸40的下连接部41的花键齿错位，进而使丝杆60的下端与加力油缸40的上端连接为一体实现锁模。

为进一步使得结构紧凑，本实施例中加力油缸40的缸体固定在下主板33的下表面上，其缸杆穿过下主板33在锁模和合模状态与丝杆60连接。

在本实施例中，多个集成机构的个数优选为3个，呈三角形分布。如此错开设置，使得硫化机整体结构紧凑，且视野开阔，便于设备安装和维修。

优选地，本实施例一种液压硫化机为双模硫化机，如图5和图6所示，其底座上设置有两套单独控制的硫化室、开合模油缸及导柱，各套硫化室、开合模油缸和导柱单独控制，使得两套硫化室结构设置灵活，可同时硫化不同规格的轮胎，不会由于两侧轮胎规格不同导致两侧重量失衡，易于保证各侧硫化室上热板、下热板的平行度及对中精度，且两套硫化室也无需同时工作，灵活性高，有利于节省生产成本。

实施例二

参照图7，本实施例中各所述集成机构同样包括加力油缸40、丝母50和与丝母50配合的丝杆60，与实施例一不同的是，本实施例中加力油缸40的缸体固设在上主板23上，而在下主板33上设置有丝母安装孔34及驱动部件70；丝母50于丝母安装孔34内可转动地安装在下主板33上，且丝母50具有限制其相对下主板33上下移动的限位部51，即丝母50相对下主板33仅能转动，不能上下移动；同样，与实施例一不同的是，本实施例中用于驱动多个集成机构的丝母50联动转动的驱动部件80和传动机构90设置在下主板33上。

采用本实施例一种的液压硫化机，集成机构进行锁模、加力和调模的过程基本同实施例一。具体地，合模时，上硫化室20在开合模油缸10的带动下向下移动，至其与下硫化室30达到合模时，此时驱动部件70驱动丝杆60转动使其上端与加力油缸40的缸杆下端连接为一体实现锁模，进而在加力油缸40的拉力作用下通过丝杆60继续拉紧上硫化室20实现对硫化室的加力；在除锁模和加力之外的工作状态，比如开模和合模初期时，驱动部件70驱动丝杆60向反方向转动使其与加力油缸40分离。需要调模时，开合模油缸10驱动上硫化室20上移开模，放置好所需规格的模具后，开合模油缸10驱动上硫化室20下移到位完成调模；然后，驱动部件80通过传动机构90使多个丝母50联动转动，进而驱动丝杆60上下移动，调整丝杠60到位以便进行锁模。

本实施例中，加力油缸40与丝杆60的连接仍为通过花键齿和花键槽配合，不同的是，本实施例中在加力油缸40的缸杆下端固设有上连接部41和固连缸杆下端与上连接部41的缩颈部42，上连接部41的外圆周面上布设有花键齿；丝杆60的上端固设有下连接部61，下连接部61具有容置槽62，容置槽62的槽口圆周面上对应布设处供花键齿穿过的花键槽。

实施例三

参照图8，与实施例一和实施例二不同的是，本实施例中各集成机构包括加力油缸40、锁模杆100、丝母50和与丝母50配合的丝杆60，锁模杆100竖向固设在上主板23上，下主板33上设置有丝母安装孔34，丝母50于丝母安装孔34内可转动地安装在下主板33上，且丝母50具有限制其相对下主板33上下移动的限位部51，加力油缸40位于锁模杆400与丝杆60之间，其缸体固连于丝杆60的上端；下主板33上还设置有用于在锁模和加力状态驱动丝杆60转动进而带动加力油缸40转动使其缸杆上端与锁模杆100下端连接为一体实现锁模的驱动部件70，以及用于驱动多个集成机构的丝母50联动转动的驱动部件80和传动机构90。

采用本实施例一种的液压硫化机，合模时，上硫化室20在开合模油缸10的带动下向下移动，至其与下硫化室30达到合模时，此时驱动部件70驱动丝杆60转动进而带动加力油缸40转动使缸杆上端与锁模杆100下端连接为一体实现锁模，进而在加力油缸40的拉力作用下通过锁模杆100继续拉紧上硫化室20实现对硫化室的加力；在除锁模和加力之外的工作状态，比如开模和合模初期时，驱动部件70驱动丝杆60向反方向转动进而带动加力油缸40转动使加力油缸40上端与锁模杆100分离。需要调模时，开合模油缸10驱动上硫化室20上移开模，放置好所需规格的模具后，开合模油缸10驱动上硫化室20下移到位完成调模；然后，驱动部件80通过传动机构90使多个丝母50联动转动，进而驱动丝杆60连同加力油缸40一起上下移动，调整丝杠60及加力油缸40到位以便进行锁模。

本实施例中丝杆60的上端与加力油缸40的缸体可通过焊接或螺栓紧固连接，加力油缸40的缸杆上端与锁模杆100的连接仍采用花键与花键槽的配合形式，即在加力油缸40的缸杆上端固设有下连接部41和固连缸杆上端与下连接部41的缩颈部42，下连接部41的外圆周面上布设有花键齿；锁模杆100的下端具有容置槽101，容置槽101的槽口圆周面上对应布设处供花键齿穿过的花键槽。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。