胶管两端打凹槽标记的加工装置及方法与流程

本发明涉及胶管加工装置技术领域，尤其是涉及一种胶管两端打凹槽标记的加工装置。

背景技术：

随着我国汽车销售量的快速增长，整车的生产周期不断缩短，这就要求汽车制造业提高整车及零部件的制造效率，缩短交付周期，因此，胶管与装配件的组装也面临着提高效率的问题。传统的胶管与装配件的组装以目测配合产品检具方式为主，组装完成后若不符合检具的要求，则需要操作人员多次调整，因而汽车胶管与其装配件的组装速度严重影响了汽车胶管的交付时间，影响了整车的生产周期。此外，以目测方式组装的产品装配一致性较差，影响产品性能，客户满意度较低。

为了实现汽车胶管与装配件的快速组装，国内汽车胶管行业采用在胶管端部打凹槽标记的加工装置，使得在硫化工序中，胶管的一端自动生成凹槽标记。现有技术方案为：定位套内壁有一凸起，通过特制的芯棒检具约束该凸起与芯棒的相对位置，并将定位套焊接在芯棒上，使定位套内凸起与胶管图纸中的凹槽标记位置相同，在硫化工序中，凸起压入管坯外壁，使固定在硫化底座上的胶管端部的外壁上产生凹槽标记，组装过程中，装配件合模线与凹槽标记对齐，既可确定胶管与装配件的相对角度，达到快速组装的目的。

现有技术只能够实现在胶管的一端打凹槽标记，但在组装汽车胶管的过程中，大部分胶管的两端均需要组装装配件，两端均需要定位标记，而且要求芯棒自由端的定位套可拆卸，现有技术方案不能满足上述要求，所以急需技术上的突破。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种胶管两端打凹槽标记的加工装置，以解决现有技术中存在的只能在胶管的一端打凹槽标记的技术问题。

本发明是一种胶管两端打凹槽标记的加工装置，包括：定位上箍、芯棒和定位下箍；

所述定位上箍包括第一筒体、第二筒体、焊片和限位组件，所述第一筒体与所述第二筒体连接且轴线重合，所述焊片焊接于所述第一筒体上靠近所述第二筒体的一端的内壁上，所述焊片高出所述第一筒体的内壁形成第一凸起；

所述第二筒体远离所述第一筒体的一端的内壁上加工有第一平面，所述第一平面到所述第二筒体的轴线的距离小于所述第二筒体的半径；所述第一平面与所述第一凸起的端面平行；

所述限位组件包括挡板，所述挡板设置于所述第二筒体上远离所述第一筒体的一端，且所述挡板能够沿所述第二筒体的周向转动；

所述芯棒的第一端的外壁上加工有第一切削面和第一环形凹槽；

所述定位上箍能够套设于所述芯棒的第一端上，且套设后所述第二筒体较所述第一筒体靠近所述第一端的端面，所述第一平面与所述第一切削面贴合，所述挡板能够卡入所述第一环形凹槽内；

所述定位下箍与所述芯棒的第二端连接，且所述定位下箍的内壁上设置有第二凸起；

所述第一凸起的尺寸和所述第二凸起的尺寸分别与胶管两端对应的凹槽标记的尺寸一致。

进一步的，所述第二筒体的端面上设置有用于为所述挡板定位的定位柱。

进一步的，所述限位组件还包括锁圈和外套，所述外套套设于所述第二筒体上；所述外套的一端与所述锁圈固定连接，另一端设置有所述挡板；

所述第二筒体的外壁上设置有供所述锁圈转动的环形滑道，所述锁圈转动设置于所述环形滑道内。

进一步的，所述挡板的横截面包括直线段和弧线段，所述弧线段所在的一端与所述外套连接，所述直线段所在的一端能够与所述定位柱相抵。

进一步的，所述定位下箍包括内筒和外筒，所述外筒滑动套设于所述内筒上；所述第二凸起设置于所述内筒的端面上。

进一步的，所述内筒的外壁上加工有第二切削面和第二环形凹槽，所述第二环形凹槽较所述第二切削面靠近所述第二凸起；所述外筒的一端设置有推板，所述推板用于推动所述外筒相对所述内筒滑动，且所述推板能够陷入所述第二环形凹槽并在所述第二环形凹槽中转动。

进一步的，还包括定位块，所述定位块上设置有定位孔，所述定位孔的形状和尺寸与所述芯棒的第一端的形状和尺寸相配合，所述定位孔用于在所述芯棒折弯的过程中固定所述第一端。

进一步的，所述第一筒体的侧壁上设置有第一排气孔，所述第二筒体与管坯接触的一端设置有第二排气孔。

进一步的，所述外筒的侧壁上设置有第三排气孔，所述内筒与管坯接触的一端设置有第四排气孔。

本发明提供的在胶管两端打凹槽标记的方法，采用上述内容所述的胶管两端打凹槽标记的加工装置，包括以下步骤：

(一)将所述芯棒的第二端插入所述定位下箍，利用检具校准所述第二凸起与所述芯棒的相对位置后，将所述芯棒焊接到所述定位下箍上；

(二)将管坯套设于步骤(一)中组装好的芯棒上，管坯的端面与所述内筒上设置有所述第二凸起的一端相抵；

(三)将定位上箍套设于所述芯棒的第一端上，转动所述限位组件，使所述挡板卡入所述第一环形凹槽内；

(四)将步骤(三)中套好管坯并组装好的胶管两端打凹槽标记的加工装置放入硫化罐中硫化；

(五)胶管定型脱模。

与现有技术相比本发明的有益效果为：

由第二筒体的第一平面和芯棒的第一切削面限制了芯棒与定位上箍之间的周向相对位置，而第一凸起在第一筒体上的位置是确定的，所以即确定了第一凸起与芯棒的相对位置，进而保证了在胶管端面生成凹槽标记的位置的准确性。通过转动限位组件使挡板卡入第一环形凹槽内，进而限定了定位上箍与芯棒的轴向相对位置，使定位上箍不会从芯棒上脱落。胶管的另一端则由定位下箍上的第二凸起打所要求的凹槽标记。既实现了在胶管两端的相应位置打所要求的凹槽标记，又满足了定位上箍与芯棒的可拆卸连接。

通过在胶管两端打凹槽标记的方法，可以在满足定位上箍可拆卸的基础上，在胶管两端的相应位置打出符合要求的凹槽，从而有利于胶管与装配件的快速组装，缩短整车的交付周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的胶管两端打凹槽标记的加工装置的结构示意图；

图2为图1所示的胶管两端打凹槽标记的加工装置的定位上箍的结构示意图；

图3为图2所示的胶管两端打凹槽标记的加工装置的定位上箍的部分结构的剖面图；

图4为图1所示的胶管两端打凹槽标记的加工装置的定位下箍的结构示意图；

图5为图1和图4所示的胶管两端打凹槽标记的加工装置的定位下箍的内筒的结构示意图

图6为本发明实施例提供的胶管两端打凹槽标记的加工装置的定位块的结构示意图

图7为本发明实施例提供的胶管两端打凹槽标记的加工装置的芯棒的结构示意图。

附图标记：

1-定位上箍 2-芯棒 3-定位下箍

4-定位块 11-第一筒体 12-第二筒体

13-焊片 14-限位组件 21-第一切削面

22-第一环形凹槽 31-内筒 32-外筒

111-第一凸起 121-定位柱 122-环形滑道

141-挡板 142-锁圈 143-外套

301-第二凸起 311-第二切削面 312-第二环形凹槽

321-推板

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提供的胶管两端打凹槽标记的加工装置，包括：定位上箍1、芯棒2和定位下箍3；定位上箍1包括第一筒体11、第二筒体12、焊片13和限位组件14，第一筒体11与第二筒体12连接且轴线重合，焊片13焊接于第一筒体11上靠近第二筒体12的一端的内壁上，焊片13高出第一筒体11的内壁形成第一凸起111；第二筒体12远离第一筒体11的一端的内壁上加工有第一平面，第一平面到第二筒体12的轴线的距离小于第二筒体12的半径；第一平面与第一凸起111的端面平行；限位组件14包括挡板141，挡板141设置于第二筒体12上远离第一筒体11的一端，且挡板141能够沿第二筒体12的周向转动；芯棒2的第一端的外壁上加工有第一切削面21和第一环形凹槽22；定位上箍1能够套设于芯棒2的第一端上，且套设后第二筒体12较第一筒体11靠近第一端的端面，第一平面与第一切削面21贴合，挡板141能够卡入第一环形凹槽22内；定位下箍3与芯棒2的第二端连接，且定位下箍3的内壁上设置有第二凸起301；第一凸起111的尺寸和第二凸起301的尺寸分别与胶管两端对应的凹槽标记的尺寸一致。

具体的，第一筒体11和第二筒体12可以为一体结构。第一筒体11的内壁直径与胶管的外径相同或略小于胶管的外径，以保证此部分胶管外径的精度，而胶管的内径与芯棒2的外径相同或略大于芯棒2的外径，所以通过对胶管外径的控制能够控制胶管壁厚的精度，使胶管与装配件组装的效果更好。第二筒体12的内径与胶管的内径一致，以保证胶管的端面能够与第二筒体12的端面完全相抵。为了便于加工，第一筒体11的侧壁上设置有焊片13的安装通孔，焊片13由安装通孔装入第一筒体11的侧壁并与第一筒体11的侧壁焊接。

因为第一平面是设置于第二筒体12的内壁上，所以第一平面通过线切割加工而成。

挡板141设置于第二筒体12上远离第一筒体11的一端，能够卡入芯棒2上的第一环形凹槽22内，且挡板141上与第一筒体11的轴线之间的距离最小的面与第一筒体11的轴线之间的距离大于或等于第一切削面21与第一筒体11的轴线之间的距离，以保证芯棒2插入定位上箍1。挡板141可以设置于第一筒体11的外部，且挡板141的端面与第二筒体12的端面贴合。

在胶管两端打凹槽标记的方法为将芯棒2的第二端插入定位下箍3，利用检具校准第二凸起301与芯棒2的相对位置后，将芯棒2焊接到定位下箍3上，然后将管坯套设到芯棒2上，管坯的端面与内筒31上设置有第二凸起301的一端的端面相抵；然后将定位上箍1套设于芯棒2的第一端上，并转动限位组件14，使挡板141卡入第一环形凹槽22内；然后再将组装好并套有管坯的胶管两端打凹槽标记的加工装置放入硫化罐中硫化；最后胶管定型脱模，两端即在指定位置生成了相应的凹槽标记。由第二筒体12的第一平面和芯棒2的第一切削面21限制了芯棒2与定位上箍1之间的周向相对位置，而第一凸起111在第一筒体11上的位置是确定的，所以即确定了第一凸起111与芯棒2的相对位置，进而保证了在胶管端面生成凹槽标记的位置的准确性。通过转动限位组件14使挡板141卡入第一环形凹槽22内，进而限定了定位上箍1与芯棒2的轴向相对位置，使定位上箍1不会从芯棒2上脱落。胶管的另一端则由定位下箍3上的第二凸起301打所要求的凹槽标记。既实现了在胶管两端的相应位置打所要求的凹槽标记，又满足了定位上箍1与芯棒2的可拆卸连接。

在上述实施例的基础上，具体的，第二筒体12的端面上设置有用于为挡板141定位的定位柱121。

挡板141能够卡入芯棒2上的第一环形凹槽22内，所以在将芯棒2插入定位上箍1时挡板141可能会挡住第二筒体12的一部分，需要人工转动限位组件14使第二筒体12上第一平面之外的内孔完全暴露出来，以使芯棒2的第一端能够插入。通过设置定位柱121，在转动限位组件14的过程中能够快速准确的将挡板141转动到避让出芯棒2的第一端通过的通道的位置。

在上述实施例的基础上，具体的，限位组件14还包括锁圈142和外套143，外套143套设于第二筒体12上；外套143的一端与锁圈142固定连接，另一端设置有挡板141；第二筒体12的外壁上设置有供锁圈142转动的环形滑道122，锁圈142转动设置于环形滑道122内。

挡板141设置于外套143的一端，具体的可以与外套143一端的端面连接，也可以与外套143的端面保持一定距离与外套143的内壁连接。优选的，作为一种具体可实施方式，挡板141与外套143的内壁连接且距离外套143的端面一定距离。挡板141与外套143的内壁连接且距离外套143的端面一定距离时，即使定位上箍1被意外摔掉，挡板141也不容易损坏。

通过锁圈142和外套143将挡板141转动设置于第二筒体12上，转动挡板141时，操作更加便捷。

在上述实施例的基础上，具体的，挡板141的横截面包括直线段和弧线段，弧线段所在的一端与外套143连接，直线段所在的一端能够与定位柱121相抵。

挡板141的弧线段所在的一端与外套143连接，再在连接处做磨平处理，工人操作时，不容易划伤手；直线段所在的一端能够与定位柱121相抵，便于在转动限位组件14的过程中为挡板141定位。

挡板141的主要作用为在满足芯棒2的第一端能够插入定位上箍1的同时，能够卡入第一环形凹槽22内，并在第一环形凹槽22内转动，因此，凡是能够实现上述功能的结构都可以作为本实施所指的挡板141。

在上述实施例的基础上，具体的，定位下箍3包括内筒31和外筒32，外筒32滑动套设于内筒31上；第二凸起301设置于内筒31的端面上。

外筒32的内径与胶管的外径一致，内筒31的内径与芯棒2的外径一致，即与胶管的内径一致，外筒32和芯棒2配合作用控制胶管的壁厚。

将第二凸起301设置于内筒31的端面上，具体的设置方式可以为焊接。

外筒32与内筒31滑动连接，焊接第二凸起301时滑动第二筒体12使内筒31的端面露出，焊接过程更容易操作。此外，将第二凸起301设置于内筒31的端面上，焊接过程也更容易操作。

在上述实施例的基础上，具体的，内筒31的外壁上加工有第二切削面311和第二环形凹槽312，第二环形凹槽312较第二切削面311靠近第二凸起301；外筒32的一端设置有推板321，推板321用于推动外筒32相对内筒31滑动，且推板321能够陷入第二环形凹槽312并在第二环形凹槽312中转动。

推板321与外筒32固定连接，定位下箍3与芯棒2焊接完毕套上管坯后，推动推板321，推板321在第二切削面311上滑动，并最终陷入第二环形凹槽312内，然后转动外筒32，推板321即卡在第二环形凹槽312内，外筒32与内筒31的相对位置随即被固定。使硫化过程中，胶管壁厚的控制更有保障。

在上述实施例的基础上，具体的，还包括定位块4，定位块4上设置有定位孔，定位孔的形状和尺寸与芯棒2的第一端的形状和尺寸相配合，定位孔用于在芯棒2折弯的过程中固定第一端。

具体的，定位孔不贯通，以唯一确定芯棒2插入的方向，避免芯棒2从定位孔的另一端插入，从而导致折弯角度错误的情况。

芯棒2折弯时，将其第一端插入定位孔内，第一端即被定位孔限位，人工按住定位块4即可对芯棒2进行折弯，操作更方便，而且折弯的角度更容易控制。

在上述实施例的基础上，具体的，第一筒体11的侧壁上设置有第一排气孔，第二筒体12与管坯接触的一端设置有第二排气孔。

在第一筒体11的侧壁上和第二筒体12与管坯接触的一端分别设置第一排气孔和第二排气孔，能够疏散硫化过程中定位上箍1内的气体，从而保持定位上箍1内的压力稳定，进而缓解甚至避免胶管的表面因定位上箍1内压力增大而被破坏的情况。

在上述实施例的基础上，具体的，外筒32的侧壁上设置有第三排气孔，内筒31与管坯接触的一端设置有第四排气孔。

在外筒32的侧壁上和内筒31与管坯接触的一端分别设置第三排气孔和第四排气孔，能够疏散硫化过程中定位下箍3内的气体，从而保持定位下箍3内的压力稳定，进而缓解甚至避免胶管的表面因定位下箍3内压力增大而被破坏的情况。

本实施例提供的在胶管两端打凹槽标记的方法，采用上述实施例内容所述的胶管两端打凹槽标记的加工装置，包括以下步骤：(一)将芯棒2的第二端插入定位下箍3，利用检具校准第二凸起301与芯棒2的相对位置后，将芯棒2焊接到定位下箍3上；(二)将管坯套设于步骤(一)中组装好的芯棒2上，管坯的端面与内筒31上设置有第二凸起301的一端相抵；(三)将定位上箍1套设于芯棒2的第一端上，转动限位组件14，使挡板141卡入第一环形凹槽22内；(四)将步骤(三)中套好管坯并组装好的胶管两端打凹槽标记的加工装置放入硫化罐中硫化；(五)胶管定型脱模。

通过上述步骤同时借助本实施例提供的胶管两端打凹槽标记的加工装置，可以在满足定位上箍1可拆卸的基础上，在胶管两端的相应位置打出符合要求的凹槽，从而有利于胶管与装配件的快速组装，缩短整车的交付周期。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。