复合材料外壳的制造方法与流程

本发明涉及一种外壳的制造方法，特别是涉及一种易于脱模的复合材料外壳的制造方法。

背景技术：

目前业界生产复合材料外壳的常见方式是：将多个添加有树脂的碳纤维预浸材相互堆叠成一个基材，接着将离型剂喷涂于一个模具上，再将该基材置于该模具内，使离型剂介于模具及基材间。最后对该模具进行热压成型而将该基材成型为一个复合材料外壳。虽然离型剂有助于脱模，但在热压硬化的过程中，由该基材中所溢出的树脂往往会与离型剂共同黏附于模具上及该复合材料外壳表面，因此需要另外进行剥离处理。当黏附的残渣难以由该复合材料外壳上剥离时，便需对该复合材料外壳进行喷砂处理，以利于将黏附的残渣剥离，此种制造方式不仅工序较多，且喷砂处理容易对该复合材料外壳的细微处造成磨损，降低良率且影响产品外观。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种使复合材料外壳易于脱模且不需另外喷涂离型剂及喷砂的制造方法。

本发明复合材料外壳的制造方法，包含一个备料步骤，及一个成型及脱模步骤；其特征在于：在该备料步骤中，将多层含浸有树脂的碳纤维预浸材相互堆叠成一个基材，且该树脂中添加有离型剂，在该成型及脱模步骤中，将该基材置入一个模具中，并经热压成型及脱模后制得一个复合材料外壳。

较佳地，前述复合材料外壳的制造方法，其中在该备料步骤中，该树脂为热固性树脂。

较佳地，前述复合材料外壳的制造方法，其中在该备料步骤中，树脂是添加了1wt％的离型剂。

较佳地，前述复合材料外壳的制造方法，其中在该成型及脱模步骤中，该模具包括一个围绕出一个模穴的上模具，及一个形成有一个模块的下模具，该基材是置于该下模具的模块上，且当该下模具及该上模具对合时，该基材会被该模块挤入该模穴中。

较佳地，前述复合材料外壳的制造方法，其中在该成型及脱模步骤中，热压成型的温度为摄氏140至160度。

本发明的有益的效果在于：通过将离型剂于炼胶时加入树脂中，可使成型后易于脱模，且不需另外于模具上喷涂离型剂，也不需对复合材料外壳的表面进行喷砂处理，从而减少磨损而可提升产品良率。

附图说明

图1是一个流程图，说明本发明复合材料外壳的制造方法的一个实施例；

图2是一个示意图，说明本实施例的一个备料步骤；及

图3是一个示意图，说明本实施例的一个成型及脱模步骤。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

参阅图1，本发明复合材料外壳的制造方法的一个实施例，包含一个备料步骤11，及一个成型及脱模步骤12。

参阅图1及图2，在该备料步骤11中，是将多层碳纤维预浸材2如图2所示地相互堆叠成一个基材3。每一层碳纤维预浸材2是含浸有热固性树脂，且树脂是于炼胶时便添加有离型剂。在本实施例中，该树脂为环氧树脂，且添加有1wt％的离型剂。当然，离型剂也可以是于炼胶后才加入树脂内，不以此为限。

参阅图1及图3，在该成型及脱模步骤12中，是准备一个模具4，该模具4包括一个围绕出一个模穴410的上模具41，及一个形成有一个模块420的下模具42。将该基材3置于该下模具42的模块420上，接着将该上模具41及该下模具42对合以进行热压成型，在热压成型过程中，该基材3被该模块420挤入该模穴410中而形成铸模状态，经脱模后可制得一个复合材料外壳5。在本实施例中，该热压成型的温度为摄氏140度至摄氏160度，且通过设计该模具4，可于该复合材料外壳5上加工出所需的特征51，本实施例的特征51是以向两侧凹折的折边为例，但不以此为限。

虽然在该基材3受挤压时，会有部分树脂溢出，但由于树脂中含有离型剂，因此不会沾附于模具4上，利于脱模，且不需另外喷涂离型剂或喷砂，可减少工序及避免产品磨损。

综上所述，借由将离型剂于炼胶时加入树脂中，可使复合材料外壳5在成型后易于脱模，且不需另外于模具4上喷涂离型剂，也不需对复合材料外壳5的表面进行喷砂处理，可避免磨损并提升产品良率，故确实能达成本发明的目的。

技术特征：

技术总结
一种复合材料外壳的制造方法，包含一个备料步骤，及一个成型及脱模步骤。在该备料步骤中，是将多层含浸有树脂的碳纤维预浸材相互堆叠成一个基材，且该树脂中添加有离型剂。在该成型及脱模步骤中，是将该基材置入一个模具中，并经热压成型及脱模后制得一个复合材料外壳。添加了离型剂的树脂可使该复合材料外壳易于脱模。借由将离型剂于炼胶时加入树脂中，可使成型后易于脱模，且不需另外于模具上喷涂离型剂，也不需对复合材料外壳的表面进行喷砂处理，从而减少磨损而可提升产品良率。

技术研发人员：蔡昌宏
受保护的技术使用者：明安国际企业股份有限公司
技术研发日：2016.12.26
技术公布日：2018.07.03