技术领域本实用新型涉及注塑模具，特别涉及一种轮子橡胶模具。
背景技术：
轮子周向表面为了防滑通常设置防滑纹路,以使得表面形成凹凸的造型。但是这种凹凸结构注塑时容易引起熔体流动阻碍,导致型腔内填充不充分。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种轮子橡胶模具，利于熔体流动，使得型腔内熔体填充更加充分。本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轮子橡胶模具，包括上模板、下模板，上模板上固定有上模座，下模板上固定有下模座，上模板和上模座共同形成有上镶块安装槽，下模板和下模座共同形成有下镶块安装槽，上镶块安装槽内设有上镶块，下镶块安装槽内设有下镶块，上镶块和下镶块的相对面分别设有型腔，型腔内装有型芯，型腔内侧壁设有轮子周向成型面，轮子周向成型面均匀圆周排列有凸棱，所述凸棱由型腔底部向上延伸，凸棱中上段向一侧倾斜，凸棱顶部与型腔顶部设有导流间隙。通过采用上述技术方案，凸棱中上段倾斜设置利于熔体流向导流间隙,导流间隙实现了相邻凸棱之间的空间能充分得到熔体灌注,产品成型好。优选的,所述型腔底部设有倒圆台形槽,型芯设有圆台形凸起,型芯通过圆台形凸起配合在倒圆台形槽中。通过采用上述技术方案，圆台形配合结构避免了熔体刚灌入时的型芯的晃动,配合更稳固,同时型芯与型腔的同轴度更好。优选的，所述上模板设有浇口,上镶块和型芯设有对应的第一通道和第二通道,浇口为从上至下的缩口结构,第一通道和第二通道为从上至下的扩口结构。通过采用上述技术方案，由于上模板位于最外侧,浇口刚开始较大,利于熔体进入,之后变小则在相同流量下熔体流速变快,避免粘附在浇口侧壁上;当进入第一通道和第二通道后,内部温度变化较小,则流速应放缓,避免对型腔内熔体成型造成冲击。优选的，所述型芯在圆台形凸起的另一端面设有定位凹陷。通过采用上述技术方案，产品端面成型于定位凹陷,在脱模时不容易出现位移导致的变形,产品成型质量好。综上所述，本实用新型具有以下有益效果：型腔熔体填充更充分,产品成型质量好。附图说明图1为模具的剖视图；图2为模具去除上模结构图；图3为图1中A处的放大图；图4为图2中B处的放大图;图5为图1中C处的放大图。附图标记：1、上模板;2、上模座；3、下模座；4、下模板；5、上镶块；6、型芯；7、型腔；8、倒圆台形槽；9、定位凹陷；10、凸棱；11、导流间隙；12、浇口；13、第一通道；14、第二通道。具体实施方式以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。一种轮子橡胶模具，包括上模板1、下模板4，上模板1上固定有上模座2，下模板4上固定有下模座3，上模板1和上模座2共同形成有上镶块5安装槽，下模板4和下模座3共同形成有下镶块安装槽，上镶块5安装槽内设有上镶块5，下镶块安装槽内设有下镶块，上镶块5和下镶块的相对面分别设有型腔7，型腔7内装有型芯6，型腔7内侧壁设有轮子周向成型面，轮子周向成型面均匀圆周排列有凸棱10，所述凸棱10由型腔7底部向上延伸，凸棱10中上段向一侧倾斜，凸棱10顶部与型腔7顶部设有导流间隙11。凸棱10中上段倾斜设置利于熔体流向导流间隙11,导流间隙11实现了相邻凸棱10之间的空间能充分得到熔体灌注,产品成型好。其中,型腔7底部设有倒圆台形槽8,型芯6设有圆台形凸起,型芯6通过圆台形凸起配合在倒圆台形槽8中。圆台形配合结构避免了熔体刚灌入时的型芯6的晃动,配合更稳固,同时型芯6与型腔7的同轴度更好。其中,上模板1设有浇口12,上镶块5和型芯6设有对应的第一通道13和第二通道14,浇口12为从上至下的缩口结构,第一通道13和第二通道14为从上至下的扩口结构。由于上模板1位于最外侧,浇口12刚开始较大,利于熔体进入,之后变小则在相同流量下熔体流速变快,避免粘附在浇口12侧壁上;当进入第一通道13和第二通道14后,内部温度变化较小,则流速应放缓,避免对型腔7内熔体成型造成冲击。如图1所示,型芯6在圆台形凸起的另一端面设有定位凹陷9。产品端面成型于定位凹陷9,在脱模时不容易出现位移导致的变形,产品成型质量好。本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。