本实用新型涉一种厚壁深腔蓄电池塑件的模具。
背景技术：
在注塑行业中，成型厚壁深腔类的塑件是一件十分困难的工作。因为此类塑件由于在注射开始时，会在一些地方产生真空，导致该位置下陷，最终使产品出现塌壁现象(严重时会使产品注不满)。尤其是在蓄电池行业中，以传统的注塑加工的形式，大量使用厚壁深腔的塑料外壳。然而，如何解决厚壁深腔塑料外壳在注塑成型的过程中发生的塌壁现象，和由此产生的大量不合格品，始终是困扰众多厂家的一个技术难题。目前生产此类产品的厂家为解决这一问题所采用的办法为：增加注塑时间，减少真空量；改变模具结构，增加复杂的抽芯；使用高档注塑机，保障工艺稳定。但是以上方法，对于塑件的塌壁问题虽有一定的改善，但依然没有得到根本的解决。并且，这些方法无论在模具制造还是注塑成型过程中，都会大大提高其工艺的复杂程度和生产成本。因此如何高效率低成本生产精度要求较高的厚壁深腔塑料外壳，是蓄电池行业普遍关注的问题。
同时，现有的蓄电池注塑模具刚刚注塑出来的蓄电池表面为平面。然而随着热胀冷缩，冷却以后的蓄电池表面会由于收缩而向内凹陷。这样使得蓄电池外壳承受外力作用能力大大下降。
技术实现要素：
本实用新型的一个实施例提供了一种厚壁深腔蓄电池塑件的模具，包括：内壳，包括四个侧面；外壳，设置在所述内壳外侧，且所述外壳包括四个侧面，所述外壳的四个侧面与所述内壳的四个侧面一一对应；及导气管；所述导气管进一步包括：进气口；通气段；及出气口；其中，所述进气口设置在所述外壳的外侧，所述通气段的一端与所述进气口连接且设置于所述内壳内部，所述出气口设置在所述内壳与所述外壳之间，且所述通气段的另一端穿过所述内壳、与所述出气口连接；所述外壳的所述四个侧面为向外突出的弧形，且所述内壳的所述资格侧面为向内突出的弧形。
上述的厚壁深腔蓄电池塑件的模具，所述导气管采用合金钢材料。
上述的厚壁深腔蓄电池塑件的模具，所述导气管采用可挠性材质。
本实用新型提供的厚壁深腔蓄电池塑件的模具属于注塑加工行业范畴，针对厚壁深腔制品，它的发明不仅解决了蓄电池行业中大量的厚壁深腔塑料外壳在注塑生产中，难以控制的塌壁问题，而且对于同类塑料制品在模具结构和注射成型领域，有着独特的启迪作用和深远的实用价值。
附图说明
图1为依据本实用新型一实施例中的厚壁深腔蓄电池塑件的模具。
其中，附图标记：
1：内壁
2：外壁
3：导气管
31：进气口
32：导气段
33：出气口
具体实施方式
图1为依据本实用新型一实施例中的厚壁深腔蓄电池塑件的模具。请参考图1，本实施例中，厚壁深腔蓄电池塑件的模具，包括：内壳1、外壳2及导气管3。其中内壳1包括四个侧面；外壳2设置在所述内壳1外侧，且所述外壳2包括四个侧面，所述外壳2的四个侧面与所述内壳1的四个侧面一一对应。导气管3进一步包括：进气口31、通气段32及出气口33。其中，所述进气口31设置在所述外壳2的外侧，所述通气段32的一端与所述进气口31连接且设置于所述内壳1内部，所述出气口33设置在所述内壳1与所述外壳2之间，且所述通气段32的另一端穿过所述内壳1、与所述出气口33连接；所述外壳2的所述四个侧面为向外突出的弧形，且所述内壳的所述资格侧面为向内突出的弧形。
例如，当注塑时，将注塑材料注入内壳与外壳之间，由于注射时会引起真空结构，此时，将导气管的出气口移植真空结构结构处，通过导气管向真空结构输送空气使其充满空气，进而避免了，由于真空结构而带来的踏壁。在本实施例中，导气管可才有合金钢材质。然而并不以此为限，在本申请其他实施例中，导气管可采用可挠性材料，以便于将出气口移至真空接口处。
本实用新型提供的厚壁深腔蓄电池塑件的模具属于注塑加工行业范畴，针对厚壁深腔制品，它的发明不仅解决了蓄电池行业中大量的厚壁深腔塑料外壳在注塑生产中，难以控制的塌壁问题，而且对于同类塑料制品在模具结构和注射成型领域，有着独特的启迪作用和深远的实用价值。