浇注模具的顶针及浇注模具的制作方法

本申请涉及零件加工技术领域，尤其涉及一种浇注模具的顶针及浇注模具。

背景技术：

浇注工艺是零部件加工技术领域中比较常用的工艺，例如浇铸工艺、注塑工艺等，此类加工工艺对应的浇注模具中设有模腔，加工零件时将液态原料注入该模腔内，以形成具有预定形状的产品。

在浇注原料的过程中，由于模腔内预先存在空气，因此就需要将这部分空气排出，以保证产品的浇注质量。传统技术中通常在浇注模具中设置镶件，该镶件上开设排气槽或者排气孔，使得模腔内的气体能够通过该排气槽或者排气孔排出。

然而，上述技术方案需要额外设置镶件进行排气，该镶件本身存在一定的加工成本，且安装镶件也会增加成本，因此该浇注模具的制造成本偏高。

技术实现要素：

本申请提供了一种浇注模具的顶针及浇注模具，以降低浇注模具的制造成本。

本申请的第一方面提供了一种浇注模具的顶针，所述顶针的一端为作用端，所述作用端用于伸入所述浇注模具的模腔中，所述顶针的内部开设排气通道，所述作用端上开设排气孔，所述排气孔与所述排气通道相连通，且所述排气孔用于与所述模腔相连通，所述排气孔的尺寸使其能够阻碍原料漏入所述排气通道内。

优选地，所述顶针的侧壁上开设出气孔，所述出气孔与所述排气通道相连通，所述出气孔用于与所述浇注模具的外部空间相连通。

优选地，所述排气通道自所述顶针的一端延伸至所述顶针的另一端。

优选地，在所述顶针的轴线方向上，所述出气孔位于所述顶针的中部位置处。

优选地，所述排气孔开设于所述作用端的端面上。

优选地，所述排气孔至少为两个，各所述排气孔间隔布置。

优选地，各所述排气孔沿着所述顶针的径向布置，所述径向为垂直于所述顶针的轴线的方向。

优选地，所述排气孔为V形孔。

优选地，在所述端面的延伸面内，所述排气孔的一端延伸至所述端面的一侧边缘处，所述排气孔的另一端延伸至所述端面的另一侧边缘处。

本申请的第二方面提供了一种浇注模具，其包括上述任一项所述的顶针。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的顶针在其作用端上开设排气孔，使得模腔内的空气可以通过该排气孔进入排气通道，进一步通过该排气通道排出。由于顶针是浇注模具通常都会设置的结构，因此相比于需要额外设置镶件的方案，该浇注模具可以节省制造镶件以及安装镶件的成本，使得该浇注模具的成本较低。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的顶针的结构示意图；

图2为图1所示顶针的切面图；

图3为图1所示顶针的侧视图。

附图标记：

10-顶针；

100-作用端；

101-排气通道；

102-排气孔；

103-出气孔。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1-3所示，本申请实施例提供了一种浇注模具的顶针10，该顶针10用于将加工完成的工件顶出，以便于操作工将产品从浇注模具中取出。顶针10的一端为作用端100，此作用端100用于伸入浇注模具的模腔中，顶针10的内部开设排气通道101，作用端100上开设排气孔102，排气孔102与排气通道101相连通，且排气孔102用于与模腔相连通，排气孔102的尺寸使其能够阻碍原料漏入排气通道101内。

排气通道101的形状和大小、排气孔102的形状和大小可以根据实际情况灵活设置，例如：排气通道101仅开设于作用端100所在的位置处，其形状可以为不规则形状；排气孔102可采用圆形孔，其大小以阻碍原料漏入排气通道101内为准。而排气孔102的位置可以是作用端100的侧壁上。

本申请所提供的顶针10在其作用端100上开设排气孔102，使得模腔内的空气可以通过该排气孔102进入排气通道101，进一步通过该排气通道101排出。由于顶针10是浇注模具通常都会设置的结构，因此相比于需要额外设置镶件的方案，该浇注模具可以节省制造镶件以及安装镶件的成本，使得该浇注模具的成本较低。

上述排气通道101可以直接贯通至顶针10上与其作用端100相对的一端处，即，排气通道101自顶针10的一端延伸至顶针10的另一端。此种结构可以扩大排气通道101的空间，进而提升排气通道101容纳空气的能力，以此强化排气效果。当然，此种情况下，空气进入该排气通道101内以后，可以始终位于排气通道101内。然而，随着浇注模具的加工循环不断增加，排气通道101内将集聚大量的空气，这时就需要将排气通道101内的空气进一步排出，具体可以在顶针10上开孔，该孔可以与浇注模具以外的空间连通，以达到排出气体的目的。

当排气通道101的容积较大，且需要开孔以进一步排气时，可以将这个用于进一步排气的孔开在顶针10上与其作用端100相对的一端。然而由于该端用于承受顶升力，如果排气通道101贯通至此位置处，那么此端的结构强度将有所下降，不利于可靠地传递顶升力。为此，可在顶针10的侧壁上开设出气孔103，该出气孔103与排气通道101相连通，出气孔103用于与浇注模具的外部空间相连通。也就是说，进入排气通道101内的空气将从出气孔103排出，由于该出气孔103位于顶针10的侧壁上，该侧壁远离顶针10承受作用力的位置，继而达到前述目的。

上述出气孔103在顶针10上的位置可以进行如下优化：在顶针10的轴线方向上，出气孔103位于顶针10的中部位置处。这一优化方案可以保证顶针10处于相对靠近模腔的位置，从而更快速地将模腔内的空气排出，同时该出气孔103不容易被浇注模具的其他结构封堵，进而保证排气效果。

当排气孔102开设于作用端100的侧壁上时，由于该侧壁需要与顶针孔(该顶针孔通常设置于模仁上)配合，因此将导致模腔内的空气不容易进入排气孔102内，甚至无法进入排气孔102内。为了解决这一问题，可将排气孔102开设于作用端100的端面上，该端面沿着垂直于顶杆10的轴线的方向延伸。由于作用端100的端面离模腔最近，且不容易被其他结构阻挡，因此此种结构的排气效果相对比较理想。

进一步地，可将排气孔102设置为至少两个，各排气孔102间隔布置。随着排气孔102的数量不断增加，排气效果随之提升。更进一步地，各排气孔102可沿着顶针10的径向布置，该径向为垂直于顶针10的轴线的方向。这一布置方式可以使得各排气孔102比较规律地分布于作用端100的端面上，以提高排气时的稳定性。当然，为了强化该效果，可以使各排气孔102沿着顶针10的径向均匀布置。

一种实施例中，上述排气孔102可采用V形孔，该V形孔的宽度可以设置为0.015mm。此种排气孔102的流通面积更大，继而便于排气。为使排气孔102的流通面积最大化，在作用端100的端面的延伸面内，排气孔102的一端延伸至端面的一侧边缘处，排气孔102的另一端延伸至端面的另一侧边缘处。此结构使得排气孔102的延伸长度有所增加，以此提高排气孔102的流通面积。

本申请实施例还提供一种浇注模具，该浇注模具包含上述任一技术方案所描述的顶针。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。