一种气体辅助成型注塑模具的制作方法

本实用新型具体涉及一种气体辅助成型注塑模具。

背景技术：

塑模中的气辅成型，通常是指氮气辅助成型。主要针对肉厚不均，较大型与结构复杂的产品而采用的成型方式，能节约材料，避免肉厚不均造成的缩水，缺料等现象。气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低。轻质高强。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为解决上述不足，提供一种气体辅助成型注塑模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种气体辅助成型注塑模具，包括定模和动模，定模连接动模，定模包括面板、水口板和A板，面板设置在最上部，水口板设置在面板下部，A板设置在水口板的下部，动模包括B板、方铁、底板、油缸和滑块镶针导向块，底板设置在最下部，2块方铁设置在底板两侧的上部，2块方铁中部为中空结构，B板设置在方铁上部，滑块镶针导向块设置在B板的前端，油缸连接在B板的前部。

中空结构内设置有顶针面板和顶针底板，顶针底板设置在底板上部，顶针面板设置在顶针底板上部。

B板上中下部设置有气阀。

B板与油缸连接处设置有滑块。

本实用新型具有如下有益的效果：

本实用新型设计合理，使用方便，通过气体辅助成型，可以使得原本实心厚胶的轮子做成中空，减少了产品的重量，避免厚胶产生的缩水，降低内在的应力，缩短了注塑成型的周期。

附图说明

图1为本实用新型的硬胶产品整体结构示意图；

图2为本实用新型的软胶产品整体结构示意图；

图3为本实用新型的定模结构图；

图4为本实用新型的动模结构图；

图5为本实用新型的气阀结构示意图；

图6为本实用新型的定模俯视结构示意图；

图7为本实用新型的动模俯视结构示意图；

图8为本实用新型的动模剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

如图3和图4所示，一种气体辅助成型注塑模具，包括定模和动模，定模连接动模，定模包括面板1、水口板2和A板3，面板1设置在最上部，水口板2设置在面板1下部，A板3设置在水口板2的下部，动模包括B板4、方铁5、底板8、油缸9和滑块镶针导向块10，底板8设置在最下部，2块方铁5设置在底板8两侧的上部，2块方铁5中部为中空结构，B板4设置在方铁5上部，滑块镶针导向块10设置在B板4的前端，油缸9连接在B板4的前部。

中空结构内设置有顶针面板6和顶针底板7，顶针底板7设置在底板8上部，顶针面板6设置在顶针底板7上部。

B板4上中下部设置有气阀11。

B板4与油缸9连接处设置有滑块12。

工作过程：气阀装置安装在B板上（胶位原身留），对着气阀的另一边需要增加排渣镶针，镶针固定在滑块上。气阀中氮气的射入时间大约在塑胶注塑到型腔的95%--98%左右开始冲入氮气，当气阀开始往产品冲入氮气的时候，用以排渣的滑块通过油缸同时拉动后退，多余的胶料就会通过滑块镶针槽进入到旁边的排渣坑，通常排渣坑的大小等于需要排胶量的两倍左右。渣料排放完毕之后氮气继续保压，拟消除产品上的缩痕。待补压完毕之后，产品连同渣包一起顶出。后轮硬胶产品成型完毕，去掉渣包，把气阀位置缺口填上之后，产品再放到另外一套模具上面进行二次包胶注塑。成型后的产品就是童车后轮的整体。

B板上有滑块，滑块用油缸驱动，滑块镶针导向块。B板胶位上的气阀，当型腔注塑量达到95%-98%左右，气阀开始向产品注入氮气，同时滑块通过油缸9的动作退出一定行程，在气体压力的作用下，多余的材料就会通过滑块的镶针槽排出引到旁边的排渣槽。排渣完成后气阀会给予产品继续补压，拟消除产品上的缩痕。