一种垂直高压注浆成型机合模工艺的制作方法

本发明涉及陶瓷制造领域，具体涉及陶瓷坯体高压成型。

背景技术：

现有技术中的垂直高压注浆成型机主要设置上、下两块模具，通过液压缸带动模具垂直运动实现合模。而随着生活水平日益提高，消费者对连体坐便器的需求也日益增加。连体坐便器的高压生产工艺不断改善，对生产设备和生产工艺提出了更高的需求。原有的连体坐便器坯体成型由于模具结构复杂，无法在压机上实现，主要依靠手工劳动，劳动强度大，劳动效率低。例如复杂的圈箱一体成型要求至少三块模具才能实现，如果箱体为上小下大，则至少需要四块模具以上才能实现。因此，能够实现三块垂直布置模具的合模，甚至更多模具的合模，就成为自动化成型连体坐便器坯体的关键。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种垂直高压注浆成型机合模工艺，以能实现三块垂直布置模具的合模，甚至是四块模具的合模，以满足日益复杂的陶瓷坯体成型需要，同时降低劳动强度，提高自动化程度和劳动生产率。

为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种垂直高压注浆成型机合模工艺，包括以下步骤：步骤1：中型合模，PLC控制中型合模油缸提升中型模具，并与固定的上型模具合紧，中型合模压力达到3.5-4.5Mpa；步骤2：底型合模，PLC控制总合模油缸提升底型模具，并与中型模具合紧，合模压力达到5.5-6.5Mpa。

进一步地，还设置了步骤3：模具压紧，在注浆阶段，PLC控制总合模油缸压紧上型模具、中型模具和底型模具，总合模压力达到18-22Mpa。

进一步地，所述的步骤1通过如下方式实现：PLC控制中型合模油缸快速提升中型模具，当中型模具靠近上型模具时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制中型合模油缸减慢提升速度，使中型模具与上型模具慢慢合拢。

进一步地，所述的步骤2通过如下方式实现：PLC控制总合模油缸快速提升底型模具，当底型模具靠近中型模具时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制总合模油缸减慢提升速度，使底型模具与中型模具慢慢合拢。

进一步地，步骤1的中型合模压力为3.8-4.0Mpa。

进一步地，步骤2的总合模压力为5.9-6.1Mpa。

进一步地，步骤1与步骤2之间还包括步骤1.5：模具小件到位，PLC控制机械手夹持连接臂，并带动模具小件伸入中型模具至设定位置；步骤2之后还包括步骤2.5：机械手松脱，PLC控制机械手松脱连接臂，使连接臂与模具小件固定在底型模具与中型模具之间。

本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：

1、实现了通过PLC控制垂直压机全自动生产复杂陶瓷坯体。降低了劳动强度，提高了自动化程度和劳动生产率。

2、实现了垂直布置的三块模具的模具的合模，甚至四块模具的合模。

3、中型模具合模，需要预合模压力，压力设定在3.5-4.5Mpa，能较好地提供上型模具与中型模具之间的模具预压力。

4、底型模具合模，需要对上中下三型模具进行压紧。压紧压力设置在5.5-6.5Mpa，能适应高压注浆工艺的合模要求。

5、在高压注浆阶段，将合模压力提到18-22Mpa，确保高压注浆阶段不致因合模不紧而漏浆。

6、中型合模提升动作先快后慢，保证了在无接触行程有更高的劳动生产效率，同时又通过慢慢合拢不致使模具损坏。

7、底型合模提升动作先快后慢，保证了在无接触行程有更高的劳动生产效率，同时又通过慢慢合拢不致使模具损坏。

8、3.8-4.0Mpa的中型合模压力是优选的中型合模压力，此压力下中型模具与上型模具合模足够紧密，同时又预留了底型模具合模后三块模具相互自动调校的空间。

9、5.9-6.1Mpa的总合模压力，确保三块模具合拢后能相互自动调校位置，同时为后序工艺提供了最基础的合模条件。

10、机械手将模具小件伸入中型模具后并在底型模具合拢后松脱，实现了四块模具的合模，依靠此工艺，能够实现上小下大的连体坐便器圈箱一体坯体的生产。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为垂直高压注浆成型机初始状态示意图；

图2为垂直高压注浆成型机中型合模示意图；

图3为垂直高压注浆成型机底型合模示意图；

图4为模具小件、连接臂及机械手示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1至图4中，1为机架，2为合模导杆，3为下模板，4为下顶杆，5为底型模具，6为总合模油缸，7为中模板，8为中型模具，9为上顶杆，10为上型模具，11为上模板，12为旋转电机，13为中型合模油缸，14为模具小件，15为连接臂，16为机械手。

在本发明的实施例中，用于生产连体坐便器圈箱一体坯体的垂直高压注浆成型机合模工艺包括以下步骤：

步骤1：中型合模，中型合模油缸13缸体与上模板11相连，而其输出端与中型模板7相连，PLC通过控制中型合模油缸13快速提升中模板7并带动中型模具8快速提升，当中型模具8靠近上型模具10时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制中型合模油缸13减慢提升速度，使中型模具8与上型模具10慢慢合拢合紧，中型合模压力达到3.9Mpa。

步骤1.5：模具小件到位，PLC控制机械手16夹持连接臂15，并带动模具小件14伸入中型模具8至设定位置(本实施例中为水箱内腔位置的一部分)。此时，机械手16不在模具合模范围内，而连接臂15一部分在合模范围内，另一部分不在合模范围内与机械手16相连。

步骤2：底型合模，总合模油缸6的输出端与上模板11相连，而其缸体与下模板3相连，PLC通过控制总合模油缸6快速提升下模板3并带动底型模具5快速提升，当底型模具5靠近中型模具8时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制总合模油缸6减慢提升速度，使底型模具5与中型模具8、上型模具10慢慢合拢合紧，总合模压力达到6Mpa。

步骤2.5：机械手松脱，PLC控制机械手16松脱连接臂15，使连接臂15与模具小件14固定在底型模具5与中型模具8之间。

步骤3：模具压紧，在注浆阶段，PLC控制总合模油缸6压紧上型模具10、中型模具8和底型模具5，总合模压力达到20Mpa。

上述所有模板行程，均由合模导杆2限定，而总合模后，上顶杆9与下顶杆4顶抵，防止压力过载。通过微调上顶杆9的长度，可以调校防过载压力。旋转电机12用于在加压注浆时旋转整个模具垂直轴，以使从注浆孔排浆时更容易。

上述工艺实现了通过PLC控制垂直压机全自动生产复杂陶瓷坯体。降低了劳动强度，提高了自动化程度和劳动生产率。实现了垂直布置的三块模具的模具的合模，甚至四块模具的合模。中型合模提升动作先快后慢，保证了在无接触行程有更高的劳动生产效率，同时又通过慢慢合拢不致使模具损坏。底型合模提升动作先快后慢，保证了在无接触行程有更高的劳动生产效率，同时又通过慢慢合拢不致使模具损坏。3.9Mpa的中型合模压力是优选的中型合模压力，此压力下中型模具与上型模具合模足够紧密，同时又预留了底型模具合模后三块模具相互自动调校的空间。6.0Mpa的总合模压力，确保三块模具合拢后能相互自动调校位置，同时为后序工艺提供了最基础的合模条件。机械手将模具小件伸入中型模具后并在底型模具合拢后松脱，实现了四块模具的合模，依靠此工艺，能够实现上小下大的连体坐便器圈箱一体坯体的生产。

上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。