本实用新型属于外部气体辅助注射成型技术领域，具体涉及一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备。
背景技术：
外部气体辅助注塑成型技术（简称“外辅”）是在内部气体辅助注塑成型技术的基础上衍生出来的特殊注塑成型技术。外辅可以减少锁模力的要求，减小甚至消除加强筋背部可能出现的凹痕和翘曲变形，可缩短冷却时间和成型周期，也能够消除或减少翘曲变形和顶针痕，为制造更高产品质量的注塑件提供了一种新的思路与方法。
在成型过程中，型腔内的塑料在厚度方向上呈现随时间变化的温度梯度。各层的厚度是随着时间变化的，冷却凝固层向内逐渐推进，厚度增加。在保压冷却的前期，冷却凝固层温度较高，厚度相对比较薄，因此强度较低，抗干扰的能力较弱，若此时注入气体，一定压力的气体会导致塑件表面凹凸不平甚至击穿塑件，无法达到高质量表面塑件的要求。而随着保压冷却的进行，温度逐渐降低，冷凝层逐渐变厚，强度不断上升。如果气体注入时间过晚，由于绝大部分的熔体已经冷却到塑料的玻璃态温度之下，一定压力的气体对冷却凝固层已基本没有推动作用，达不到外部辅助注塑要求的气体保压效果。由此可见，气体注入时间对外辅中气体保压效果的影响是十分明显的。然而，现有的外辅注塑成型设备不能准确的判断合适的进气时间，容易出现气体击穿塑件或者无法显著消除缩痕的问题或者存在判断注气时机方法过于冗杂。基于此，本实用新型公开一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型的目的在于提供一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备，它能简单快捷判断合理的注气时机，从而解决外辅成型设备容易现气体击穿塑件或者无法显著消除缩痕的问题。
所述的一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备，包括注塑模具，所述注塑模具上设有浇口套，浇口套顶部设有定位圈，所述注塑模具上设有型腔、气针、进气通道、推杆及压力传感器，其特征在于压力传感器与压力处理装置信号连接，压力处理装置依次连接控制装置和气辅控制装置，气辅控制装置通过进气通道连接气针，气辅控制装置内的压缩气体通过气针进入型腔内部。
所述的一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备，其特征在于气辅控制装置包括气辅压力调节装置、气体压缩机、储气罐及气辅开关装置，所述气辅压力调节装置输入端与控制装置信号连接，气辅压力调节装置输出端连接气体压缩机，气体压缩机与储气罐、气针通过进气通道连接，气辅开关装置设置在储气罐与气针之间的进气通道上，用于控制气针出气。
所述的一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备，其特征在于气针包括4个，气针均匀间隔螺纹连接连接在注塑模具本体内部，气针端头位于型腔下表面。
所述的一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备，其特征在于压力传感器表面设有螺纹，通过螺纹设置在注塑模具本体内，用于监测型腔内部温度变化。
上述的一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备，包括注塑模具，所述注塑模具上设有浇口套，浇口套顶部设有定位圈，注塑模具上设有型腔、气针、进气通道、推杆及压力传感器，压力传感器与压力处理装置信号连接，压力处理装置依次连接控制装置和气辅控制装置，气辅控制装置通过进气通道连接气针，气辅控制装置内的压缩气体通过气针进入型腔内部。本实用新型通过将压力测量同现有的设备进行整合，得到一整套可以简单快速判断合理注气时间的设备，改善现有设备判断注气时间方法的复杂性和注气时机判断的不准确性，最大限度的消除表面缩痕和改善表面质量。
附图说明
图1 为本实用新型的结构示意图。
图中：1-浇口，2-型腔，3-压力传感器，4-进气通道，5-推杆， 6-气针， 7- 浇口套，8-定位圈，9-压力处理装置，10-控制装置，11-气辅压力调节装置，12-气体压缩机，13-储气罐，14-气辅开关装置，15-气辅控制装置。
具体实施方式
以下结合说明附图具体阐述本实用新型的实施过程，但本实用新型的保护范围并不仅限于此：
如图1所示，本实用新型的一种基于压力测量的外部气体辅助注塑成型设备，包括配合连接的注塑模具本体及注塑模具面板，所述注塑模具面板上设有浇口套7，浇口套7顶部设有定位圈8，浇口1通过定位圈8与浇口套7连接，所述注塑模具本体内设有型腔2、气针6、进气通道4、推杆5及压力传感器3，压力传感器3与压力处理装置9信号连接，压力处理装置9依次连接控制装置10和气辅控制装置15，气辅控制装置15通过进气通道4连接气针6，气辅控制装置15内的压缩气体通过气针6进入型腔2内部。压力传感器3位于型腔2内表面，用于实时监测型腔2内部压力变化，压力传感器3与压力处理装置9信号连接，压力处理装置9依次连接控制装置10和气辅控制装置15，气辅控制装置15包括气辅压力调节装置11、气体压缩机12、储气罐13及气辅开关装置14，所述气辅压力调节装置11输入端与控制装置10信号连接，气辅压力调节装置11输出端连接气体压缩机12，气体压缩机12与储气罐13、气针6通过进气通道4连接，气辅开关装置14设置在储气罐13与气针6之间的进气通道4上，用于控制气针6出气。
如图所示，本实用新型的工作过程如下：在注塑完成后，压力传感器3实时检测型腔2内部压力变化，并将其压力数据反馈至压力处理装置9，由压力处理装置9对收到的压力信号的处理，即将型腔2内表面的压力传感器3所测得的压力信号进行转变后发送至控制装置10，控制装置10将实时接收到的来自压力传感器3的压力信号进行处理，建立注塑产品成型过程中压力与时间变化的统计模型，并以时间为横坐标、压力为纵坐标，将对应的压力与时间绘制成压力-时间坐标图，并对横轴时间按照相同的时间间隔进行分割，找到对应的压力区域，将各个压力-时间区域设为理想注气区域，再将设定的理想注气区域信号传输至气辅控制装置15的气辅压力调节装置11，通过气辅压力调节装置11控制气体压缩机12的压缩气体的压力，使气体压缩机12输入相应压力的压缩气体存至储气罐13中，打开气辅开关装置14，将储气罐13中的相应压力的气体经进气通道4和气针6进行注气，即采用气辅压力调节装置11灵活的调节气体压缩机12的压力参数，来生产成不同压力的气体，再通过气辅开关装置14来控制是否向外部注气，反应灵敏迅速，它通过合理将压力检测技术用到了外辅成型设备中，改善现有设备判断注气时间方法的复杂性和注气时机判断的不准确性，既能判断合适的注气时间，提高了生产加工效率，同时也可以有效的去除了塑件表面缩痕，提升了产品质量。
本实用新型所述的内容仅仅是对实用新型构思实现形式的列举，本实用新型的保护范围不应当被视为仅限于实施例所述的具体形式，本实用新型的保护范围也仅仅于本领域技术人员根据本实用新型构思所能够想到的等同技术手段。